2014年过程审核检查表和评分表.xls

1、RHRH 过过程程审审核核检检查查表表审审核核时时间间：审审核核员员：条条款款主主要要内内容容分分值值问问题题点点描描述述责责任任部部门门/人人要要素素3.03.0过过程程开开发发的的策策划划3.1是否具有对产品的要求？如顾客要求,法规，标准，规定,供货条件,重要特性,材料等3.2是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？如进度表,生产/检验设备，包装等3.3是否已策划落实批量生产的资源？如具有素质的人员,缺勤时间/停机时间,设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备,原材料的可提供性,场地,运输器具等3.4是否了解并考虑了对生产过程的要求？如法规要求,能力验证,顾客要求,生产工位布置/检

2、验工位布置,搬运，包装，贮存，标识,设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性等3.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？如项目领导，项目策划小组/职责,在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）,具有素质的人员,设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备等3.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？如重要参数/重要特性,所有生产工序,过程开发,各有关部门的参与,由设计D-FMEA得出的生产过程特定措施要要素素4.04.0过过程程开开发发的的落落实实第 1 页，共 8 页QAD-FM-010-A4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是

3、否已落实？如材料,重要参数/重要特性，法规要求4.2是否制订了质量计划？如批量生产前阶段,批量生产阶段(确定、标识出重要特性，制订检验/流程计划,配置设备和装置,及时地预先配备测量技术,澄清验收标准)4.3是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？如产品试验,批量前样件,重要产品特性/过程特性的能力证明4.4是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？如作业指导书，检验指导书,过程能力调查,首批样品检验,生产工位布置/检验工位布置,人员素质等4.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？过程参数,机器/模具/辅助器具的数据,检验规范,操作说明,作业指导书,缺陷发生状况的现时信息等4.6是否

4、已具备所要求的批量生产能力？如具有素质的人员,缺勤时间/停机时间等要要素素5.05.0供供方方/原原材材料料RHRH 过过程程审审核核检检查查表表审审核核时时间间：审审核核员员：条条款款主主要要内内容容分分值值问问题题点点描描述述责责任任部部门门/人人第 2 页，共 8 页QAD-FM-010-A5.1是否仅允许已认可的且有能力的供方供货？如供方会谈/守期服务,质量能力审核,实物质量评定（质量/成本/服务)5.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？如内部/外部检验,图纸/订货要求/规范,质量保证协议,重点缺陷的分析等5.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？如质量会谈的纪

5、要,改进计划的商定与跟踪,改进后零件的检验记录和测量记录,对重点缺陷/有问题供方的分析评定5.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？如工作小组,确定质量、价格及服务的定量目标,减少废品（内部/外部),提高顾客满意程度5.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？如对重要特性的能力验证,可靠性分析评定,鉴定试验及由此制订的改进措施5.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？如在出现缺陷或丢失情况时的信息交流,控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能,质量文件5.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？如看板/准时化生产,贮存成本,先进

6、先出,顾客要求,原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）5.8原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和储存方法？如仓库管理系统,先进先出（FIFO）,秩序与清洁,气候条件,防损伤/防污染,标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）,防混批/防混料,隔离库等5.9员工是否具有相应的岗位培训？如供方的选择、评价、提高,产品检验、测量和试验,贮存/运输,物流,产品/规范/特定的顾客要求等要要素素6.06.0生生产产（每每一一加加工工工工序序）镀铜 镀镍 镀铬RHRH 过过程程审审核核检检查查表表审审核核时时间间：审审核核员员：条条款款主主要要内内容容分分值值问问题题点点描描述述责责任任部部门门/人人

7、第 3 页，共 8 页QAD-FM-010-A分分要要素素6.16.1 人人员员/素素质质6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？如自检,过程认可/点检.6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？整齐和清洁,进行/报请维修与保养,零件准备/贮存,进行/报请对检测、试验设备的检定和校准6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？如过程上岗指导/培训/资格的证明,产品及发生缺陷的知识,对安全生产/环境意识的指导,资格证明6.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？如生产班次计划,素质证明,工作分析/时间核算6.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性

8、的方法？如改进建议,对质量改进的贡献,质量信息（目标值/实际值）分分要要素素6.26.2 生生产产设设备备/工工装装6.2.1生产设备/工装模具是否能满足产品特定的质量要求？如模具/设备/机器的保养维修状态,重要参数要强迫控制/调整,在偏离额定值时报警,上/下料装置6.2.2在批量生产中使用的检测、实验设备是否能有效地监控质量要求？如可靠性试验，功能试验等6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？如照明,整齐和清洁,零件搬运,安全生产等6.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？操作说明,过程参数,检验规范,作业指导书6.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？调整

9、计划,灵活的模具更换装置,极限标样RHRH 过过程程审审核核检检查查表表审审核核时时间间：审审核核员员：条条款款主主要要内内容容分分值值问问题题点点描描述述责责任任部部门门/人人第 4 页，共 8 页QAD-FM-010-A6.2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？如新产品，产品更改,停机/过程中断,修理，更换模具,更换材料,生产参数更改等6.2.7要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？如审核后提出的改进计划,内部/外部的接口会谈,内部抱怨等分分要要素素6.36.3 运运输输/搬搬运运/储储存存/包包装装6.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往

10、下道工序？足够、合适的运输器具,定置库位,看板管理,更改状态,仓库管理,向下道工序只供合格条件等6.3.2产品/零件是否按要求储存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？贮存量,防损伤,环境影响,整齐，清洁，不超装,控制贮存时间等6.3.3废品、返修品和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别储存并标识？如隔离库，隔离区,标识,确定生产过程中不合格品的分离返修工位,缺陷产品和缺陷特性等6.3.4整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？如工作状态、检验状态和使用状态的标识,有效期,去除无效标识,零件标识,批号标识等6.3.5模具/工具，工装，检验、测量和实验设备是否按要求存放？如整齐

11、和清洁,标识,明确的认可状态与更改状态,环境影响等分分要要素素6.46.4 缺缺陷陷分分析析/纠纠正正措措施施/持持续续改改进进（KVPKVP）6.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？如数据收集,参数更改,停电,设备停机,过程参数的记录装置,原始记录RHRH 过过程程审审核核检检查查表表审审核核时时间间：审审核核员员：条条款款主主要要内内容容分分值值问问题题点点描描述述责责任任部部门门/人人第 5 页，共 8 页QAD-FM-010-A6.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？缺陷种类/缺陷频次,废品/返修,节拍/流转时间,过程参数,隔离通知/分选

12、6.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？如质量小组活动,缺陷分析6.4.4对过程和产品是否定期进行审核？如验证是否遵守质量要求,指出改进的潜能,产品及产品生产过程的审核计划,重要特性,功能,标识，包装,确定的过程工序/工艺流程6.4.5对产品和过程是否进行持续改进？减少浪费,改进过程受控状态,优化更换装备时间，提高设备利用率6.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？如人员的出勤率、缺勤率,质量数据（例如：缺陷率，审核结果),过程特性等要要素素7.07.0服服务务分分值值分分要要素素7.17.1 人人员员/素素质质7.1.1执行各种任务的

13、员工是否具备所需的素质？如产品/产品规范/顾客的特定要求,标准/法规,评价方法（例如：审核，统计）,质量技术（例如：8D方法，因果图）,语言等分分要要素素7.27.2 服服务务的的实实施施7.2.1发货时产品是否满足了顾客的要求？如功能检验,质量协议,商定的检验、测试方法,贮存/下单加工/零件准备/发货7.2.2是否保证了对顾客的服务？如顾客访问,产品故障的有关知识,产品使用的知识,关于产品更改/过程更改通知,首批样品送检/重新送样,关于改进措施的通知分分要要素素7.37.3 联联络络/标标识识/信信息息/数数据据交交流流7.3.17.3.1是否满足顾客对于包装、运输工具的标识以及信息交换的要

14、求？RHRH 过过程程审审核核检检查查表表审审核核时时间间：审审核核员员：条条款款主主要要内内容容分分值值问问题题点点描描述述责责任任部部门门/人人第 6 页，共 8 页QAD-FM-010-A7.3.27.3.2对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应？如应急计划,反应时间,设备/工装和模具的更改可能性分分要要素素7.47.4 缺缺陷陷分分析析/纠纠正正措措施施/持持续续改改进进（KVPKVP）7.4.1与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？如修订产品规范,解决样品偏差,应用排除问题的方法,各有关部门（内部/外部）的介入,对缺陷特性分析,检查有效性备备注注1.评分标准为10、8、6

15、、4、0分，在对应的空格内选择分数，小于10分的需制定改善措施并确定落实期限；2.对于“生产”环节，在相应的工序列选择分数，小于10分的需制定改善措施并确定落实期限。编制:詹运红 2014年06月08日RHRH 过过程程审审核核检检查查表表审审核核时时间间：审审核核员员：条条款款主主要要内内容容分分值值问问题题点点描描述述责责任任部部门门/人人第 7 页，共 8 页QAD-FM-010-A深深圳圳市市瑞瑞泓泓机机电电厂厂（RHRH电电镀镀部部）过过程程审审核核报报告告日日期期：审审核核提提问问的的评评分分/符符合合率率A A 产产品品诞诞生生过过程程过程开发3.0 策划.1.2.3.4.5.6

16、4.0 落实.1.2.3.4.5.6EPE0%B B 批批量量生生产产5.0 供方/原材料.1.2.3.4.5.6.7.8.9EZ0%6.0 生产6.1 人员/素质6.2 生产设备/工装模具6.3 运输/搬运/储存/包装6.4 缺陷分析,纠正措施,持续改进.1.2.3.4.5.1.2.3.4.5.6.7.1.2.3.4.5.1.2.3.4.5.6工序1 镀铜E1#VALUE!工序2 镀镍E2#VALUE!工序3 镀铬E3#VALUE!要素中按产品组的符合率EPG%（Ex-En的平均值）产品组EPG%#VALUE!工序E1+E2+E3+7.0 服务7.1 人员/素质7.2 服务的实施7.3 联络/标识/信息/数据交流7.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）.1.1.2.1.2.1EK#VALUE!按产品组计算总符合率EP%=EZ+EPE+EKEP%已评价要素数#VALUE!注:未评价的提问=填入nb 编制：日期：审核：