模切问题点全解共16页.docx

1、模切问题点全解共16页一、模切机常见问题与解决方案输纸部分1. 走纸不稳，需经常调节该故障主要是针对国产模切机而言的，由于国产模切机多数没有采用带吸气的传送带，容易导致走纸不稳，纸张定位精度不高，输纸导轮、输纸带、压纸毛轮、前规挡块侧规挡块等容易磨损。在走纸之前对纸张进行敲纸、打边并在走纸过程中加以调节可有效解决此问题。2. 输纸不顺畅引起输纸不顺畅的原因有多种，主要为纸张变形、印刷品表面过于光滑或由其他机械故障引起。(1) 由纸张变形引起的输纸不顺畅由于模切加工是整个印刷加工最末端的一道工序，纸张经过若干工序加工后容易产生变形，特别是经过高温、高压的上光覆膜后的纸张变形更加严重，这时飞达往往

2、不能 J 顷利地送纸。(2) 由印刷品表面过于光滑引起的输纸不顺畅上光覆膜后的产品由于其表面过于光滑，也会给输纸造成一定的困难。对于以上两种情况，有经验的操作人员会在上纸之前做好前期准备工作，比如：装纸时，在纸张中加入一些木楔子或纸卷使纸张保持平整，在上纸时预先进行打边、敲纸工作或把模切机的速度适当降低，一般可以避免此问题的发生。(3) 机械故障引起的输纸困难飞达吸嘴吸力不够、距离纸堆上平面的位置不合适、规矩的定位不准确等机械原因会造成输纸过程中出现斜张，双张、空张等故障。只要平时做好模切机保养工作和机械部位的调节就会避免由于机械故障产生的输纸困难二、模切机模切部分常见问题与解决方案。A.压力

3、不均匀模切压痕过程中压力不均匀，一般有两种情况：1. 如果压力有轻微的不均匀，可能是由于模切刀、线（钢刀、钢线）分布不均，造成动平台在模切时受力歪斜所致，此时应在模切版上加装平衡刀线，使平台受力均匀。2. 如果平台前后成四角处出现比较严重的压力不均匀现象，则主要是支撑动平台的四个连杆摆杆高度不一致造成的，此时应打开模切底座的护罩，检查摆杆是否磨损，如磨损严重则需更换，否则需要调整四个压力调整斜铁，直到压力一致为止。B.模切精度不高模切的精度是衡量模切质量最为重要的标准之一，是生产出合格产品的重要保证，在实际生产过程中，常常出现模切精度达不到设计要求的情况。影响模切精度的因素很多，主要有以下几方

4、面：1. 主传动链条磨损拉长，将直接影响模切前定位精度，此时只能更换链条。2. 间歇机构磨损，造成牙排在停止或起动过程中发生抖动，从而影响模切精度。这种情况下一般只对定位精度产生影响，此时，应对间歇机构进行检修。3. 前、后定位摆架定位距离过小。因为链条本身长度有一定的误差，如果定位距离过小，则在前、后定位时不能消除链条误差，从而影响模切精度。此时应调整前定位摆架的调整螺杆或后定位摆架的凸轮位置，使前后定位架能拨动牙排 2 3mm 距离为宜。4. 上模切版或下模切版定位不准。机器长时间使用会造成模切版框或模切底板上的定位块磨损，从而使配合间隙过大而导致模切精度降低。此时应更换定位块。5. 侧定

5、位板磨损是造成侧定位不准的重要因素。由于定位的拨动量不足以弥补磨损量，因此会造成侧定位精度变差。此时应更换侧定位板。6. 叼纸牙压力太小或不均匀。如果叼纸牙的活动牙弹性由于长期使用而变小，则会造成纸张在传递过程中滑移或脱落，从而直接影响模切精度；叼纸牙之间压力不均匀则可能造成纸张在模切过程中的歪斜。此时应更换活动牙。另外，固定牙在水平高度上也应该一致，否则也有可能在叼纸时产生纸张碰撞或叼纸后纸张起皱，影响模切精度。7. 操作过程中纸板变形或伸张，造成“套印”不准，从而影响模切精度。应选用合适的纸张，减少材料本身缺陷对模切精度的影响。8. 操作人员操作失误而造成精度不够，或由于模切版本身精度不高

6、而造成模切精度达不到要求。此时应该对操作人员进行专业培训、提高生产管理要求，或重新制作模切版。C.模切散版所谓散版，是指模切时废边与纸板散开而造成走纸不顺的现象。散版严重时会影响正常的生产。造成散版主要原因是模切版制版工艺中的失误和弹性胶条（或海绵）的选择不当；同时，其它因素也可能造成散版。1. 模切版制版时，如果活件形状复杂或排列活件很多，而模切连点很小、很少，则很容易造成模切时散版。此时应适当增加连点数量，如果可能，应将活件长度方向与纸张传送方向保持一致。2. 如果模切版上的弹性胶条（或海绵）太软，不能顺利弹起纸张，也会造成散版。此时应选用硬度高、弹性好的优质弹性胶条（或海绵）。3. 压排

7、启动太早也是造成散版的重要原因。模切后，当动平台下降时，虽然纸张已被弹性胶条（海绵）弹离刀线，但由于弹性胶条（海绵）一般高出刀线 2 3 毫米，此时如果叼纸牙排开始运动，则会由于弹性胶条（海绵）仍将纸张压在模切底板上而容易撕裂纸张造成散版。此时应松开间歇机构与主链轮轴的联结套进行调整，使动平台由上止点下降 7 8 毫米（瓦楞纸模切时应在 10 15 毫米左右）时，压排开始运动。4. 另外，被模切的印刷品的质量也是造成散版的原因之一。如果印刷品的纸质太差，纤维太短，则可能会在模切过程中出现散版。此时，可以降低模切速度，并适当增加连点数量。D.模切时刃口不光滑，甚至起毛产生这种现象的主要原因与钢刀

8、的质量和钢刀的作用能否正常发挥有关，主要有以下几种情况，必须引起足够的重视。1. 钢刀质量不良、刃口不锋利、模切适性差是造成刃口不光滑甚至起毛的重要原因。应根据被模切印刷品的不同性能，选用优质的钢刀，提高其模切适性，没有特殊要求的情况下，尽量选用横纹处理的钢刀。2. 钢刀刃口磨损严重，未及时更换，使钢刀不能正常发挥作用。应经常检查钢刀刃口的磨损情况，发现磨损严重以至影响模切质量时，应及时更换新的钢刀。3. 模切压力调整时，钢刀处垫纸处理不当，即补压没补好，造成模切压力不适，也会产生刃口不光滑或起毛。应重新调整模切压力并更换垫纸，使压力符合模切要求。4. 模切刀与弹性胶条（或海绵）的配套及安装不

9、合规范，也会造成上述现象的发生。弹性胶条（或海绵）必须有足够的硬度才可以压紧纸张，让模切刀顺利的将印刷品切开，不同纸张应选用不同硬度的弹性胶条（或海绵），同时，安放的位置及高度也必须符合规范。5. 刃口不光滑或起毛的产生，还与底钢板的平整度及机器压力有关。底钢板必须平整，必要时应更换底钢板。E.爆线（爆色）爆线是指产品在模切时或成品折叠时，压痕处纸张开裂。这是模切中经常出现的问题，尤其是在天气干燥的情况下，经常发生。应根据具体情况具体分析：1. 纸张脆，含水量低，特别是经过高温磨光的纸张，模切时易爆线。这时，在模切前先把纸张调湿，可用过水机给纸张背面过水，增加其含水量，使级稍柔韧，再上模切机。

10、模切后若贴盒时爆线，可在折痕处擦水，以缓解爆线状况。2. 印刷品表面有大面积的蓝或黑等深颜色实地，模切后易爆色、爆线。印刷时在深色墨中不加或少加油墨添加剂，以加强油墨在纸上的附着力，减少爆色、爆线现象。3. 纸张（板）厚度过大时，容易产生爆线，此时模切钢线高度选择要合理。4. 钢板下垫纸后易爆线，此时应减薄垫纸。5. 模切机压力过大时易爆线，此时应减少压力，使废边刚好分离。6. 压痕模或底摸纸过厚、压痕窄，易爆线。应选用合适厚度的压痕模，压痕宽度要适中。7. 切口掉下的纸粉积聚在槽中易爆线。操作者应及时清除干净纸纷、异物等。F.压痕线不规则产生压痕线不规则的原因主要是钢线垫纸上的压痕槽留得太宽

11、，纸板压痕时位置不定；钢线垫纸厚度不足，槽形角度不规范，出现多余的圆角；排刀、固刀紧度不合适，钢钱太紧，底部不能同压板平面实现理想接触，压痕时易出现扭动；钢钱太松，压痕时易左右窜动。排除办法是更换钢线垫纸，压痕槽宽度合适；增加钢线垫纸厚度，修整槽角；排刀固刀时其紧度应适宜1、模切压痕线位置与印刷产品位置不相符 模切刀版本身制作工艺有误差不能绝对达到理想模切压痕位置；选择先进的制版方式。 纸板叨口规矩不一；选择高精度的模切机，调节后定位，增大后定位距离。 模切压痕与印刷的格位未对正；根据产品要求重新校正摸切版套正印刷与摸切压痕格位；也可调整前、侧位规矩来校正。 摸切压痕印刷的工作环境不同会造成纸

12、板纤维变形或伸张也会产生压痕格位不准；尽量保证摸切压痕与印刷在同一环境进行。 2、压痕线不清晰有“暗线或炸线” 暗线是指还应有的压痕线；炸线是指由于模切压痕压力过大，超过了纸板纤维的承受极限，使纸板纤维断裂或部分断裂。故障原因： 压痕线和压痕模选择不合适 选择方法：白板纸压痕模槽深 = 纸厚 压痕模槽宽 = 纸厚1.5 + 压痕线厚度 压痕线高度 = 模切刀高度纸厚（0.05） 瓦楞纸压痕模槽深 = 瓦楞纸压实时的纸厚 压痕模槽宽 = 瓦楞纸厚2 + 压痕线厚度 压痕线高度 = 模切刀高度 - 压实纸厚 模切机压力调整不当；通过调压机构调整压力大小。 固定垫板粘贴厚度不准确；调整方法是重新垫纸

13、。 纸质太差或纸张含水量过低使纸张脆性增大，韧性降低也会产生“炸线”；可以通过增大环境湿度来解决。 3、压痕线不规则 压痕模的槽宽选择不适；请按上述方法重新选择压痕模的槽宽。 模切刀版上的线缝太宽，压痕线在模切压痕的压力作用下出现扭动；请更换、使用合格的模切刀版。 4、折叠糊盒时，纸板折痕处开裂 折叠糊盒时，如纸板压痕线外侧开裂，其原因是压痕线过深或压痕模宽度不够，若是纸板内侧开裂，则为模切压痕压力过大使纸纤维断裂；适当减小模切机的压力，改用高度稍低一些的压痕线，或根据纸板厚度将压痕线加宽。用槽深小、槽宽大的压痕模。 5、模切时纸板粘连刀版 模切时纸板粘连刀版又称“糊板”，产生这种故障的原因是

14、： 模切刀周围粘贴的胶条过稀或胶条硬度太小，引起回弹力不足；可根据模切刀分布情况合理选用不同硬度的合适的胶条。 钢刀刃口不锋利，纸张厚度过大，引起开夹刀或模切时粘刀；须更换模切钢刀。6、模切散板 模切连点小，连点少；解决办法是适当增加连点数量，制版时尽量将印品长度方向同纸张传输方向一致。 模切版上粘的自粘胶条硬度小；应换成硬度大、弹性好的优质胶条。 7、模切中产生过多的纸毛和纸尘 模切刃口不锋利，模切刀质量差，规格选择不合理；根据模切纸板的不同材质，选用不同规格的优质模切刀。 模切钢刀刃口磨损严重；及时检查，发现磨损，更换模切钢刀。 模切钢刀与海棉胶条的选择或安装不规范。因为海棉胶条应有足够的

15、硬度才能压紧纸张，让模切刀顺利地将纸张切开，模切胶条的安装与刀身距离最少1mm，否则纸张未被切开，就被澎涨的胶条拉断，这样就会产生纸毛和纸尘，另外，在整个模切版上胶条的数量、硬度、高度应均衡的分布。形成薄模切机膜之间互相粘连。对策：塑料中添加抗静电刺。原因：塑料薄膜发生静电。 分享到新浪微博1. 模切精度不高2. 模切压痕产生爆线和暗线解决方法：选择合适的模切版；适当调节模切机的压力；模切之前先把要模切的纸张放置在车间里一段时间；加大车间环境的湿度。3. 压痕线跑位不饱满压痕钢线在模切压力的作用下出现扭动会导致压痕线跑位；模切压力缺乏会导致压痕不饱满。分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改

16、善此问题。 模切机5. 模切 糊版6. 模切 散版烫金机的操作要点及生产过程一、开机前检查1 机器的状况和产品的质量2 本机台的生产进度3 机器设备的调节情况二、生产前的准备工作模切机2 . 对照原稿对烫金版进行检查。检查烫金版是否符合质量要求。3 机器设备的运转情况2 重点观察上一班调节过的部位是否正常。3 . 检查机器设备的开关、制动等部件是否灵活、可靠。4 原、辅材料的准备情况3 . 常模切机要用保鲜纸封好。3 大批量和常做的产品要做铜版。4 版数多的难度大的要晒菲林装版。三、生产过程1 操作者应负责产品的质量和机器的平安操作4 . 产品要检查中着重以下几个方面：a. 烫印糊版 b. 烫

17、印不牢 c. 字迹、图文不全 d. 烫金印位不准 e. 外表脏点5 烫金常出现的质量问题分析A 纸张烫不上金：a. 检查印刷油有没有干b. 检查压力是否平衡c. 检查烫金版是否损坏d. 检查金纸是否与温度有关B 烫印糊版： 模切机a. 压力过大b. 温度过高c. 版面线条空间太大C 套烫不准：a. 烫金版没有装正b. 否拉规不到位c. 纸张变形或挑选d. 检查烫金版是否大或小于印刷位6 烫金后工序处理A 要凹凸的产品立即上机凹凸。B 凹凸要跟上烫金。C 烫出来后用菲林检验是否对得上。凹印回粘现象 模切机1 凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到完全挥发1 塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的其挥发

18、速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发愈慢。印刷品色泽愈美观，则版子的再现性愈好。但容易粘连；反之，会产生印迹发白等现象。因此，选择适当挥发速度的溶剂，塑料薄膜凹版印刷的关键。连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必需全部挥发完，否则，下一个工位印刷时，就会粘辊。2 薄膜印刷后。薄膜收卷后仍有余热，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到完全挥发。给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。印刷后薄膜收卷过紧或受压。 3 高温湿润季节。对策。不只取决于溶剂的沸点，油墨中溶剂的挥发速度。蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风基、溶质和墨层厚薄等条

19、件。因此，应根据条件的变模切机化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂；反之,spray nozzle，则加入挥发快的溶剂。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释（三种溶剂各以 1/3 比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好）如觉干燥太快，可适量用一点了醇来代替部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用）但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。塑料薄膜凹版印刷用的溶剂。配以苯类、醇类多用乙醇、异丙醇，以醇类为主。苯类多用甲苯、二甲本。由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁脂。总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到完全挥发。适当减慢车速，加大风量。薄膜印刷后，松散地收放在铁丝编织筐内，使墨层得以继续通风干燥，固化后再行分切、制袋，薄膜印刷制袋后，经包扎，竖放在纸箱内，减少膜表面之间的压力。2 塑料凹印油墨墨性不良某些塑料凹印油墨中的连结料熔点低。容易粘连。 操作环境温度高、相对湿度大的情况下。对策： 条件允许时。将室温控制在 18 -20 之间，操作车间装置空调器。相对湿度控制在 65% 以下； 更换墨模切机性好的油墨。3 塑料膜薄印刷包装适性不良原因： 非包装用树脂加工而成的塑料薄膜； 树脂中的开口剂不足。对策：更换塑料薄模切机膜。4 静电影响