遵曹强夯试验段总结方案03272.docx

1、遵曹强夯试验段总结方案03272遵曹公路工程第三工区强夯试验段总结编制： 审核： 批准： 中建唐山遵曹公路项目第三工区二O一五年三月目录一、工程概况 2二、施工机械及人员配置 31、机械设备 32、人员配置 3三、试验段方案 41、强夯设计方案 42、施工方法 53、强夯法质量检查 7四、质量管理措施 8五、结论 81、夯沉量 82、地表下沉量 103、弯沉检测 114、总结 12六、施工安全注意事项 13路基强夯试验段施工总结一、工程概况遵曹公路（丰南-曹妃甸段）工程三工区修建线路起止里程为K23+700K38+091，共约14.391km；本标段大部分为路基，约长14.012km（包括涵洞

2、）,其余均为大、中桥。主要工程量包括大桥180m/1座、中桥40m/1座、中桥20m/6座、系梁40道、圆管涵9道（改路及平交口）、路基14.012km，路面14.391km。山皮石路基强夯的范围包括：曹妃甸工业区段，道路全线位于吹填造地区，吹填土以粉质粘土、粉砂为主，由于充填时间短，土体含水量高，具有结构松散、承载力低等特性。场地土不能作为天然路基土使用，需进行有效处理措施。受曹妃甸工业区规划标高控制，该段路面设计线与吹填顶面线基本持平，结合曹妃甸区类似工程经验，此段采用全换填方式处理，即开挖冲填土至路面结构下2.5-3米，换填山皮石，填筑完成后在下路床顶面进行强夯处理。2015年3月4日2

3、015年3月20日，我工区在K37+500-K37+640段路基（共计5054平）进行强夯试验段施工，试验段的目的是按照遵曹公路（丰南至曹妃甸段）工程两阶段施工图设计的设计要求，按照公路路基施工技术规范（JTGF102006），公路工程质量检验评定标准（JTG F080/1-2012），公路软土地基路堤设计与施工技术细则（JTG/T D31-02-2013），确定强夯机具最佳夯击遍数及夯击方法，强夯前虚铺厚度，以确定最佳组合方案及机具功效，指导路基大面积强夯施工。二、施工机械及人员配置1、机械设备序号机械名称规格型号数量用途备注1强夯机50t1强夯2推土机1601整平3压路机18t1碾压4挖掘

4、机2201整平5水准仪DSZ21测量下沉量6弯沉检测车10t1检测弯沉值 2、人员配置序号姓名职务职责备注1李青春项目经理总体协调2谢祺总工技术负责3欧海泉工区负责现场施工负责4曹利波安全总监现场安全负责5范景成责任师现场施工6杨泉祥技术负责技术支持三、试验段方案1、强夯设计方案2、施工方法2.1、强夯法处理地基施工技术要求选用1520t锤重、底面积3.84.5m2的平底锤及相应的脱钩器等，夯锤材料宜用铸铁铸成，锤底预留气孔，宜选用起重能力大于锤重1.5倍以上的履带式起重机，并满足提升要求。强夯分三次进行，主夯点夯夯击能量为2000kN.m,对应夯击间距5m；副夯点夯夯击能量为2000kN.m

5、，夯击间距5m；第三遍为满夯夯击能量为1000kN.m。2.2、强夯法处理施工工艺（1）、清理平整场地；清除高空和地面障碍物，地面建筑物的安全距离应大于17m；地下障碍物的埋深距离应大于8m；（2）、放线、测量整平后的场地标高、布设夯点；夯击点均按正方形布置，夯点定位允许偏差为50mm；（3）、为了在大面积施工前确定施工数据，须选择面积不小于500m2的场地进行现场试验。试验场地应有单点及小片区，必要时应有不同单击能量的对比，以提供合理的夯击能、夯击次数、夯击边数和间歇期间等参数。2.3、强夯施工流程如下：（1）、在整平后的场地标出第一遍夯击点的位置，并测量场地高程；（2）、吊车就位，使夯锤对

6、准夯点位置，按设计夯击能量校正夯锤落距；（3）、进行第一遍夯击：夯击能量为2000kNm，按设计夯点间距及夯击次数进行。（4）、夯击时，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，夯击点中心位移偏差应小于150mm；当夯坑底倾斜大于15度时，应将坑底填平后再进行夯击；（5）、重复上述1）4）步骤，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击。（6）、换夯击点，重复上述1）5）步骤，直到完成第一遍全部夯点的夯击。（7）、第一遍夯击完成后，用推土机将夯坑填平，测量整平后的标高；（8）、重新放线定位，准备第二遍夯击；（9）、第二遍夯击：第二遍夯击过程同主夯的2）7）条； （10）第二遍夯击完

7、后，用推土机将夯坑填平，测量整平后的标高。（11）满夯。满夯能量为1000kNm，满夯时，夯点彼此搭接，搭接宽度为锤直径1/2，测量夯后标高。2.4、进行相关试验及检测工作，确认是否达到处治目标，若不满足设计要求，须找出原因并采取必要的补救措施。2.5、强夯夯点的夯击次数，应按试夯得到得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，并应满足下列要求：1）、最后两击的平均夯沉量不宜大于50mm；2）、夯坑周围地面不应发生过大的隆起；3）、夯坑不应过深而造成提锤困难。3、强夯法质量检查1、强夯施工过程必须严格执行各项设计指标和施工工艺，施工完毕必须进行检测，以检验地基处理效果。2、控制标准：最后2击平均沉降量

8、不大于50mm；3、如均不满足设计要求，应查明原因并采取必要的补夯措施。四、质量管理措施1、优选合格山皮石填筑材料；2、严格按照测量确定的高程进行山皮石路基填筑；3、严格按照设计要求测放强夯处理范围，保证不漏夯；4、及时复验夯击点位偏移量，中心位移不得大于20cm；5、施工时，起锤要平稳，认真测量和准确记录每一击的夯沉量，最后一击的平均夯沉量5cm，如果夯坑底出现较大倾斜或夯坑深度过大造成拔锤困难时，要填平夯坑，重新施夯，以确保施工质量；6、认真做好强夯施工原始记录表。五、结论路基试验段强夯采用15t夯锤，主夯提升13.5m，夯击能2025KN.m,副夯提升13.5m，夯击能2025KN.m,

9、满夯提升6.7m，夯击能1005KN.m。共分3遍强夯，第一、第二遍为点夯，第三遍为满夯，通过强夯试验数据对比、强夯过程中测量的夯沉量数据进行分析：1、夯沉量根据每点夯击遍数下沉量观测数据进行分析，按照设计要求，最后两击下沉量的平均夯沉量不大于50mm，主副夯在夯击第7、第6击时已经满足设计要求的夯沉量值。见下图： 主夯夯击遍数与总夯沉量关系图主夯夯击遍数与两夯之间沉降差关系图副夯夯击遍数与总夯沉量关系图副夯夯击遍数与两夯之间沉降差关系图2、地表下沉量强夯完成地表整平压实后，地表平均下沉量为32.47cm，高程变化见下表序号里程桩号位置强夯前地面标高（m）强夯后地面标高（m）累计下沉量（m）平

10、均下沉量（cm）1K37+540右12.9951.9691.6190.35032.922右6.5342.1661.8460.3203中2.2441.9340.3105左9.442.1601.8320.3286左19.0961.9321.5940.3387K37+600左18.2222.0641.7220.34232.028左9.5832.1851.8430.3429中2.4172.0750.34210右6.7162.2132.2130.27411右13.3542.1102.1100.3013、弯沉检测强夯后采用贝克曼梁法对K37+500-K37+640进行路基回弹弯沉检测，共检测双向6车道11

11、4个测点，平均回弹弯沉（0.01mm）87.11，标准差（0.01mm）29.56，弯沉代表值（0.01mm）146.24，与上路床设计要求弯沉值136.7相符。因此段路基强夯面位于下路床顶，表面未人工撒布石屑，压路机碾压、精平，故弯沉数据离散性较大，导致标准差过大，从而大于设计弯沉值。从试验段数据分析可知，在今后路基施工中应注意一下几点：3.1、路床以下路基进行山皮石填筑过程中，应严格控制山皮石质量，对于含土量大于5%的山皮石严禁使用；3.2、山皮石填筑时控制好山皮石粒径，粗细料均匀，减少孔隙率；3.3、强夯时主副夯、满夯必须严格按照夯点进行强夯，不得漏夯、错夯，保证均匀性；3.4、上路床施

12、工中，顶面人工撒布石屑嵌缝，并采用20t以上振动压路机碾压整平。4、总结根据试验段强夯结果分析确定，强夯遍数采用2遍点夯，1遍满夯的施工工法：第一遍点夯（主夯）试验段中，共计138个点，其中8击及以上的点数24个点符合设计要求的最后两击的平均夯沉量5cm， 7击及以下114点符合设计要求的最后两击的平均夯沉量5cm，最终夯击遍数确定最小夯击数为7击，夯击能按照设计要求不小于2000KN.m，根据到场的不同设备确定夯锤起吊高度，保证夯击能的功效；在夯击至第5下及以后时测定每击的夯沉量，并做好记录；第二遍点夯（副夯）在主夯四点中心，共计99个点，其中6击及以上的22个点符合设计要求的最后两击的平均

13、夯沉量5cm，6击及以下67个点符合设计要求的最后两击的平均夯沉量5cm，最终夯击遍数确定最小夯击数不少于6击，夯击能按照设计要求不小于2000KN.m，根据到场的不同设备确定夯锤起吊高度，保证夯击能的功效；且为了保证夯点布置的均匀性及机械利用功效的提高，采取路基全宽（横向）两排主夯点夯击完成后即进行副夯的连续夯击施工；在夯击至第4下及以后时测定每击的夯沉量，并做好记录；第三遍满夯，夯击遍数确定为强夯顶面全面积夯击3遍且保证符合设计要求的最后两击的平均夯沉量5cm，夯击能按照设计要求不小于1000KN.m，根据到场的不同设备确定夯锤起吊高度，保证夯击能的功效；且为了夯击的准确、完整，采取横向、

14、纵向同时搭接夯击，搭接宽度为锤直径1/2，即1/4夯锤直径搭接一次夯击的施工方法；功效：一台强夯机一天强夯337，一台强夯机每月完成强夯10110。虚铺量：虚铺高程为下路床顶超填30cm，即填筑至设计山皮石顶面，预留30cm以上的夯沉量作为上路床路基进行填筑；同时填筑过程中，由于路基两侧临空，夯沉量较大，故路基两侧超填3-4cm并适当增加夯击遍数。六、施工安全注意事项1、强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。2、现场从事强夯作业人员需经培训，合格后方可上岗，同时必须持有从业操作合格证。3、强夯施工产生的噪声不应大于建筑施工场界噪声界限（GB12523）

15、的规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。当强夯施工所产生的震动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时，应设置监测点，并采取控隔振沟等隔振减震措施。一般即有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。当桥台附近，涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。4、起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降，防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近15m范围内严禁站人。5、强夯应在路线上所有构造物及软基处理施工前施工，以免对构造物造成破坏。6、当桥台附近，涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。7、干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。8、应定期对起吊装置、钢丝绳进行检查，如发现有磨损或断丝现象应急时进行更换。9、强夯作业时，应对作业区周边50m范围内进行防护，并作出醒目标识及警戒，防止机械、人、蓄误入造成伤害。 10、进入施工现场作业人员必须戴安全帽，每次夯锤起吊时，应确认吊钩与锤挂接牢固，不能出现虚钩现象，操作手起吊时，应在周边挂钩人员离开后再进行。11、施工作业时，必须设置专人进行强夯指挥，车辆挪动时，必须经指挥员同意才可挪动，防止机械落入夯坑。