液压系统制造试验检验规范.docx

1、液压系统制造试验检验规范液压系统制造、试验、检验规范本规范适用范围：本规范适用于以石油基液压油为工作介质。公称压力31.5Mpa的各类设备的液压系统总成产品可参照执行。本规范引用标准：GB3766-83 液压系统通用技术条件GB1184-80 形状和位置公差数值GB1804-79 未注公差尺寸的极限偏差GB191-85 包装运输图示标志GB7284-87 框架木箱标志GBn193-83 包装通用技术条件GB3323-82 铜焊缝射线照相质量等级的规定Q/ZB4000.3-86 焊缝外部缺陷允许范围GB985-88 低碳钢合金钢焊坡口基本形成JB/JQ20502-88 液压元件内部清洁度检测方法

2、 第一部分：颗粒计数法（试行）GB2680-81 电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色GB193-83 包装通用技术条件GB191-85 包装储运图示标志1.技术条件1.1. 基本原则应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。 1.2. 一般要求 当生产图纸上未注明的切削加工、板材、管道、型钢的下料；板材的弯曲、折边等公差要求；切削弯曲长度尺寸公差 表1-60.5|33|66|3030|120120|400400|10001000|20002000|40004000|8000切削0.10.10.20.30.50.81.223弯曲0.150

3、.20.50.51.22345切削、弯曲圆角半径与倒角高度（斜度） 表1-20.5|33|66|3030|120120|400切削0.20.5124弯曲0.21248切削、弯曲角度公差 表1-30|1010|1515|120120|400400切削弯曲角度值13020105正切值0.01750.00870.00580.00290.0015角度值13050251510正切值0.02620.01450.00730.00440.0029注：垂直度与斜度的公差必须小于长度尺寸公差。1.3. 焊接要求 焊接件应符合焊接件通用技术要求JB/ZQ4000.3-86的有关规定。焊接长度公差 表1-430|12

4、0120|400400|10001000|20002000|40004000|8000B223468C34681114D479121421注：长度尺寸小于3.0mm时允许偏差1mm。焊接角度公差 表1-5角度正切角度正切角度正切B450.0131300.0087200.0058C10.0175450.0131300.0087D1300.02621150.021810.0175直线度、平面度、平行度形位公差 表1-630|120120|400400|10001000|20002000|40004000|8000F1.01.53468G1.533.591116H2.53914.51926对接焊图1

5、-a 角焊图1-bT型焊图1-c注：低碳钢、合金钢焊缝坡口的基本形式应符合GB985-88规定a、对接焊缝质量评定按JB/ZQ4000.3中表1.1对接焊缝质量评定级别BS、CS、DS三类执行。b、角焊焊缝质量评定按JB/ZQ4000.3中表1.2T形接头焊、十字形接头焊及搭接接头角焊缝质量评定BK、CK二类执行。c、油箱、管道和结构件的焊缝质量要求达到CS和CK类。d、焊接方法：尽可以能采用水平焊接。允许用立焊，但不允许用仰焊。因仰焊的焊缝那不质量无法得到保证。 1.4. 喷丸和酸洗 1.5. 各种管接头、螺塞、液压元件的连接螺钉都应用测力矩板手来拧紧、拧紧力矩应符合表16规定。表16拧紧力

6、矩表 1.6. 装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。 1.7. 考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。 1.8. 在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。 1.9. 在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至少应包括：系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。 1.10. 装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。 1.11. 经过试验

7、合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求件1.1涂装规范、 1.12 液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生产厂应负责无偿地为用户修理或更换。 1.13. 液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件 1.14. 在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。2.油箱制造规范2.1. 基本原则防止污染和促进污染物的分离；促进热量的散逸；促进空气从油中分离；为系统提供某些元件的安置固定。生变形；在用叉车或吊车搬运装有液体的油箱时，不致引起油箱永久变形。应有

8、足够的支承面，以便在装配和安装使用垫片，楔块等调整。 置液位和油温的自动控制和报警器、油温计，温度感应点应置于液体环流途径中，以检查到油箱中液体的近似平均温度。 时，从油箱上拆除不损失油液和减少污染。 件而不使油箱放油的手段。部。污垢。的斜口。2.2.一般要求25，当达不到时留加工余量，采用切割加工。多有焊接在油箱壁和箱盖上的法兰、管道、管接头、凸缘板等，其内壁必须满焊，或凸出0.4mm以上的焊材。 渗漏检查方法：a、可以在油箱外部所有焊缝涂上石灰液，待干后，在油箱内注入少量煤油，将焊缝处于煤油浸泡位置，停留1分钟；视外部是否有煤油渗出，逐步翻动油箱，使各面的焊缝都能以此法检查到。b、也可在外

9、部石灰液干后，在油箱内注满清水，停放8小时后检查是否有渗漏。c、对于压力油箱还必须进行压力试验，试验压力位工作压力的2.5倍，加压2小时不得有渗漏。2.3.装配油箱内腔个零部件、诶套间暗转完毕后，必须立即加盖，此后不得再在箱壁上焊接另件及钻透壁的孔。3、管道敷设、焊接和清洗规范 311泄油管路，先导控制回路，主回油管应各自独立回油箱的管道 312伺服系统的管道应采用不锈钢管或紫铜管。 313配管时都应首先根据系统图，所需连接的组件，液压元件、管接头、法兰应统盘考虑。 314管道敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。尽量采用水平或垂直布管，水平管道的下水平度应2/1000；垂直管道的不垂直度应2/

10、1000，必须用水平仪检测。 32一般要求 如果在一台独立的机架上布置，则在配管前必须将机架校平到水平度1/1000以上。 321在一列平行布置的管道，各管道之间的平行度允差为2/1000、 322平行或交叉的管子之间，必须有10mm以上的空间。 323管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸，维修方便。 324系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。 325配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。应适当设置管道支架和管夹，管夹间距符合表31规定管夹间距表表31管子外径(mm)10102525505080管夹间距(m)111.52.03.03.5 326管道不得与支架或管

11、夹直接焊接。弯管部分应在起弯点附近增设支架或管夹。 327管道的重量不应由阀、泵等其它液压元件和辅件承受；也不得由管道支撑较重的元件重量。除油管外，压力油管道不允许用滚轮式切割管。3.3.弯管弯头之间最小距离L表3-2管子外径D(mm)6;810121618;2022252830343842最小距离L(mm)607090140150160175190200225255280图3-1334管子弯曲成形处处表应圆滑，不应有明显的波浪痕及压扁现象。要求：其椭圆率Dmax-Dmin1008%Dmax壁厚减薄率So-Smin10010%So波浪度 H/D10030mm的管子也可以外径相同的热压成型的标准

12、弯头连接。成型弯头与管道必须用对接焊。3.4.管道的焊接管道对接焊缝坡口及间距b表3-3tmm焊缝形式坡口形状bmmcmm3I形23320V形33260a.乙炔气焊主要用于一般炭钢，管壁厚度t3mm的管子。b.电弧焊主要用于一般炭钢，管壁厚度t3mm的管子。c.管子的焊接采用氩弧焊，对厚壁管t5mm管子应采用氩弧焊打底，电弧焊填充。d.最好采用管子内孔充保护气体方法焊接。温度下烘1小时，然后保温到100后取出，在当天使用。焊条药皮应无脱落和显着裂纹。如图33b。不可采用插入式焊接法兰，如图33c。 图33 a b c349管道与管接头采用对接焊。图3-4a 图3-4b 图3-5 图3-65mm

13、焊缝，应再室温下自然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却。表3-4管道直径(mm)161618386060100二相对面中心线错位置11.522.5二相对端面间的间隙(mm)11.52.53.5注：对于较粗管道发生错位时可用气焊具火烤整形清除3.5.酸洗、磷化处理3.6.管道的清洗a.清洗液的选用，见7。b.冲洗过程中，清洗液的流动状态可有三种选择：连续循环冲洗：清洗液单向流动，不加负载或微量负载，首冲洗60分钟，液温不超过70取油样检测。脉动冲洗控制清洗液流动方向的换向阀，以通油时间：不通油时间为5：1。周期为30秒60秒，取样检测。混合冲洗：脉动冲洗15分钟，连续冲洗15分钟，交替进行，冲洗60

14、分钟，取样检测。c.管道的预冲洗检测结果，冲洗液的清洁度应达到该液压系统设计要求的等级或差一等级。3.7.清洗后安装的管道如再次拆卸时，必须及时注意密封管口，以免污物进入3.8.配管合管子焊接后的耐压试验可单根进行，也可几根关系串连一起检查，配管的一端装上堵头（或盲盖）另一端注入试验用油，装上试验台，连接压力油源，用系统工作压力的2倍进行试验，保压5分钟，检查焊缝有无渗漏现象（允许敲击配套检查）3.9.软管的应用与安装a.设备可动元件之间b.便于替换件的更换处c.抑制机械振动或噪声的传递处 3.9.2 安装软管必须考虑a.使长度尽可能短，以避免设备再运行种发生软管严重弯曲与变形。b.再安装或使

15、用时扭转变形最小。c.不应使软管位于易磨损之处，否则应予保护d.如软管自重会引起过分变形时，软管应有充分的支托或使管端下垂布置。e.软管的弯曲半径，与设备连接的管端安装位置使软管的弯曲、扭转变形都应再软管产品说明书的允许范围内】4. 泵站制造和安装规范 4.1 基本原则63ml/r，工作压力8Mpa的固定式泵站上。a.泵的吸油管上应设置弹性补偿装置。b.泵的出口管道应采用高压软管。c.泵与驱动电机的底板应设置弹性减震垫。 4.2 一般要求4.3 安装、调整4.3.1 安装时,首先检查液压泵,电动机(或其他原动机),标准型联轴器的规格、型号是否符合图纸要求,并应附有产品合格证.泵的支架和底座应有

16、检验合格记录.4.3.2 检查液压泵、电动机、支架、底座各元件的互相结合面上必须无绣蚀,凸出斑点和涂漆层,在安装时,这些结合面上应涂一薄层防锈油4.3.3 安装液压泵支架与电动机时,泵与电动机两轴的同轴度允差、平行度允差应符合4-1规定,或者不大于泵与驱动电机制造商或联轴节制造商推荐的同轴度、平行要求,三者中取公差较小的.4.3.4 如果是卧式安装,允许在的点机与底座的接触面之间放入图样规定的钢材垫片(垫片数量不得超过3片,总厚度不大于0.8MM)可先用刀口尺放在两个联轴器外圈上调整到两侧基本一致,用塞尺检测二联轴器相对端面之间的间隙,上、下、左、右基本一致.然后在电动机联轴器上装好百分表架,

17、百分表指向泵联轴器外圈,手盘动电机,根据百分表上、下、左、右位置的示值,来调整电机的位置.4.3.5 上述同轴度调整时要注意:a 两联轴器相互之间的间隙名义尺寸应符合联轴器样本的规定值(或设计规定值)b 调整过程中应不装两联轴器之间的弹性偶合件.4.3.6 调整完毕后,在泵支架与底座之间钻、矫定位销孔.此后再装入联轴器的弹性偶合件.用手盘动联轴器,电动机和泵都应能轻松,平滑地转动,无异常声响.4.3.7 安装进行油管时,检查密封圈的规格、材质、保存期时候符合要求,但在配管焊接时必须先卸下密封圈.泵和电机上应明显标出旋转方向的标志.5.1 基本原则5.1.1 阀块图上应有对应该阀块的液压系统图.

18、在系统图上标明所有液压元件的规格型号和序号.在阀的安装面视图上标出所安装阀的型号.5.1.2 阀块上各孔距宜以XYZ三坐标的形式,选定某一角作原点O,标出各孔的中心坐标位置.5.1.3 各液压流口应标出它的功能如P、A、B、T、L、X等5.1.4 带定位销的液压阀与阀块之间的连接必须设置定位销,避免液压阀安装错位.5.1.5 与阀块上连接的末端管接头螺纹孔,外贴合面之间的垂直角度允差在8级以上,加工该螺纹时也必须达到此要求.5.1.6 阀块上与液压阀的贴合面,与法兰和末端管接头的贴合面其表面粗糙度要求应达到Ra0.4 5.1.7 重量在10公斤以上的阀块都应设置起吊螺钉孔.5.1.8 对于应贯

19、通的孔,贯通孔必须保证有足够的通流面积.5.1.9 阀块与阀块不宜用螺栓连接叠合,尤其是相互贴合面较大时,叠装高度不宜过高,以防紧固螺栓的强度和刚度不足.5.2 一般要求5.2.1 铸件阀块.较大的刚才阀块在加工前安排时效处理或退火处理.5.2.2 阀块四周各菱边都必须倒角去净毛刺.5.2.3 阀块所有各流通道内,尤其是孔与孔贯通交叉处,都必须仔细去净毛刺.5.2.4 加工完毕的阀块上与液压阀,末端管接头,法兰相帖合的平面上不得留有划线痕迹,也不允许有其他伤痕.5.2.5 阀块加工完毕后,必须用防锈清洗液反复冲洗各孔流道,尤其是对盲孔必须特别注意清洗,清洗槽应分粗洗和精洗,用循环清洗液冲洗时,

20、冲洗系统必须装有滤清器.5.2.6 清洗后的阀块,如暂不装配,应立即将各孔口盖住,并涂上薄层防锈油.5.3 装配5.3.1 按图校对需要安装在阀块上的各个液压元件的型号、规格、数量、时候符合要求,各元件必须有产品合格证.5.3.2 对无合格证的液压元件,如需要使用时,要进行复验,并出具检验证书,经检验人员和设计人员共同认可签字后方可使用,还应作出记录,以便以后复查.5.3.3 检查要安装液压件的内部清洁度,如不符合要求应重新清洗.5.3.4 核对所需用的标准件及配套件的型号、规格、材质、数量和外观质量应符合要求.5.3.5 核对所有需用的橡胶密封件的规格、型号、材质和出厂日期.确保在使用期内.

21、(包括配套液压元件中橡胶密封件的使用期)5.3.6 核对阀块加工的检验合格证或记录,装配工再一次按设计图纸核对各油路是否正确.5.3.7 阀块上各液压阀,法兰的连接螺钉;管接头和螺堵都应用测力矩扳手拧紧,拧紧力矩应符合表1-6规定.5.3.8 有定位销的液压阀,必须装上定位销.5.3.9 在阀块上应钉装小标牌,标明各回油路名称,各外接口的作用.5.4 装配完毕的阀块应进行密封检查5.4.1 压力管路的试验压力应符合表5-1的规定,试压5-10分钟(但最高压力不允许超过该管路中阀的额定压力)检查各连接处,不允许有渗漏.表5-1工作压力Ps161631.531.5实验压力1.5Ps1.25Ps1.

22、15Ps5.4.2 回油管路、泄漏油管路用3MPA压力下或设计要求的压力下试验5-10分钟,各连接处不允许有泄漏现象.5.4.3 如果阀块回路中有系统压力溢流阀时,在密封试验时将溢流阀关死,在密封试验后重新调到系统压力,如果是安全阀,则按系统上注明的压力调整.5.5. 清洗如阀块需要进行单独功能试验时,则在试验前应对该阀块再进行回路冲洗.5.5.1 如阀块上装有伺服阀或比例阀,应先拆除,改装冲洗板5.5.2 用管道或沟通板将阀块上的各A、B口沟通.P.T口和泄油口与试验站接通.5.5.3 接妥各电磁阀的电源5.5.4 将P口压力调至6-8MPA,不断切换阀块上的电磁换向阀使油流冲洗阀块通道,约

23、10-20分钟.如块上有内控电液阀时,T口加1.6MPA的背压.5.6 功能实验将装配、冲洗完的阀块实验台或本液压系统泵站连接,对阀块上的每个回落,每个液压阀分别进行功能试验.5.6.1 试验时,将暂不试验回路的A.B口用盲板堵住5.6.2 将试验回路的PTABXY口与试验台相连,一般情况可接溢流阀加负载,如回路中有减压阀、可用调速阀、可调节流阀、或溢流加载,如回路中有伺服阀、比例阀、调速阀,则接油缸或其他执行元件试验.5.6.3 依次序将P口压力调至试验回路的工作压力,试验各回路的动作功能,要求各回路的动作准确可靠,减压阀在外负荷变化下的情况下,超调值应符合产品的规定值.调速阀、节流阀、比例

24、阀、伺服阀在额定的负载下,调节上述阀时,输出流量应有明显变化.5.7 功能试验后如暂不与其液压系统连接装配时,阀块上各开口用塑料防尘盖密封.5.8 涂装,可在阀块功能试验后,也可在整个液压系统总装时进行,但涂装后必须使各小标牌和各液压阀上的铭牌清楚显露出来.6.结构件制造规范6.1 结构件加工或焊接前必须对板材,型材进行核对其材质及规格,应符合图纸要求.6.2 板材的平面度和型材的直线度应符合GB1184-80的12级要求.6.3 下料 6.3.1 1.8mm厚度以下的板材尽可能用剪板机下料，以避免板材用火焰切割引起的热应力变形，破坏了板材的平面度。如用火焰切割，切割后必须进行消除应力整形。板

25、厚10mm以上板材用火焰切割，要求割口的表面粗糙度达到Ra50，达大到时，采用机械切削加工。6.3.2 型材尽可能用锯床下料。如用火焰切割，割口的表面粗糙度应达到Ra50.达不到时，采用机械切削加工.6.3.3 下料的长度公差按表1-1要求6.3.4 下料的角度公差按表1-3 要求6.3.5 下料的圆角半径倒角高度公差按表1-2要求6.4 坡口：当板材进行焊接时，其坡口和定位缝隙按图1-1要求。6.5 当需要开各类孔口时，孔口的制造公差按GB1804-79的13级6.6 当板材需要折边或弯曲时，其成型后的长度公差按表1-1要求；其圆角半径。斜度公差按表1-2要求；其角度公差按表1-3要求。6.

26、7 焊接6.7.1 焊接前必须清除焊接部位及其周围的氧化层与铁绣。6.7.2 对较大尺寸的钢材，型材焊接时应尽量用夹具将板材、型材定位、固定。并检查其位置的几何尺寸和形位公差，公差值可参考表1-4 表1-5 表1-66.7.3 结构焊接后的长度公差，角度公差和形位公差达到表1-3要求。6.7.5 焊接时如果是分层焊，每焊完一层必须用钢丝刷刷净焊层，进行检查，有无灰渣、气孔、咬边等现象，如有，可用气动工具等挖去后补掉，然后在焊另外一层。6.7.6 焊接是应尽可能水平焊接，允许用立焊但不允许用仰焊。6.7.7 焊接后应清除全部焊渣、飞溅点和结构件上的毛刺、错边和表面清整。6.8 结构件在焊接清整完

27、毕后，按10.1进行涂漆前的表面处理。然后涂耐高温抗氧化（600c）的底漆。牌号WT102-550抗氧化底漆（武汉材料保护研究所研制）后，进行退火回时效处理。6.9 结构件退火处理后，按10。涂装规范进行涂装。7 液压系统的整体循环冲洗规范7.1 一般要求7.1.1 液压系统在制造、安装完毕后应进行整体循环冲洗，以使整个系统的清洁度达到设计要求。7.1.2 在进行整体循环冲洗前，系统中的各个部件都应分别按3.6 的规定进行预先清洗，并且应各部件清洗后两周内即进行整体循环为宜。7.1.3 进行整体循环冲洗的场地在清洁的室内，近旁不允许进行喷沙、打磨等作业。7.1.4 整体循环冲洗、可以各个台架分别与专用的清洗系统相连，对这一台架的整个装置进行循环清洗，达到要求后，在进行整个液压系统的实际投产运行情况相连接，由系统本身的泵源作动力进行整个必须线外循环冲洗。7.1.5 各台架之间的中间管道、液压系统与主机上油缸、油马达等执行元件之间的中间管道也可以另外在系统外串联冲洗后，与液压系统各台架再相连。7.2 清洗液的选用7.2.1 所选用的清洗液与管道、油箱、元件、密封件等应具有相容性。7.2.2 所选用的清洗液应与系统正常运行的工作介质相容，有可能最好直接使用该系统的工作介质作为清洗液。7.2.3 清洗液黏度不宜过高，以温度50时，黏度10-20厘拖为宜。