连续刚构悬臂浇筑施工方法及工艺.docx

1、连续刚构悬臂浇筑施工方法及工艺连续刚构悬臂浇筑施工方法及工艺一、 概况XXXX号特大桥主桥上部为三跨预应力砼连续刚构箱梁桥，跨径为122+210+122米。箱梁0#段长15m，每个T构纵桥向划分为36段对称梁段，梁段数及长度从根部至跨中分别为102.2m，102.5m，133.0m，33.5m，累计悬臂总长98m。1号36号梁段采用挂篮悬臂浇筑施工。全桥共有3个合拢段，分别为两个边跨合拢段和一个中跨合拢段，合拢段长度均为2m，边跨现浇段长16米。箱梁为三向预应力结构，整幅式单箱单室截面，箱梁顶板宽22.5m，底板宽11m，外翼板悬臂长5.75m。箱梁根部梁高12.5m，跨中梁高3.5m，其间梁

2、高按三次抛物线变化。箱梁腹板在墩顶范围内厚120cm，从箱梁根部至10号段腹板厚70cm，从11号段至20号段厚60cm，从21号段至37号段为50cm。底板从箱梁根部的120cm逐渐过渡到跨中的32cm。二、连续刚构悬灌施工方案1、连续刚构施工组织安排连续刚构施工是本桥施工的重、难点，因此连续刚构施工除受项目部的正常组织机构领导外，另在项目部成立XXXX号特大桥科技攻关小组，以对梁部施工重点把关。施工队伍安排上，由具有丰富桥梁施工经验的我公司第十一工程队来承担该桥施工。第十一工程队下辖五个工班，第一工班30人，负责引桥剩余墩台身、主桥8#过渡墩、11#台及主桥两边跨现浇段的施工。第二、三工班

3、负责9#、10#主墩墩身及其T构的施工。第二、三工班均由钢筋班、混凝土班、挂篮班、模坂班和预应力张拉班等小工班共80人组成。第四、五工班均为混凝土生产工班，各有15人，分别负责7#墩拌合站和10#墩拌合站混凝土的生产。另桥梁公司50人，负责引桥T梁的预制和架设。2、连续刚构施工工期安排本桥开工日期为XXXX年7月1日，预计竣工日期为XXXX年4月30日，总工期为34个月。具体工期安排见附录6XXXX号特大桥施工网络计划图。3、悬臂浇筑施工的主要设备连续刚构施工为本桥重难点，均属高空作业，工作面狭窄而集中，工期较紧，施工设备的齐全、配套、充足，对施工速度、质量、安全起着至关重要的作用。连续刚构施

4、工主要设备配套方案为：拌合站拌制砼、灌车输送砼、泵送砼到工作面，塔吊承担挂篮安装、钢筋、模板等材料的垂直运输，工业电梯承担工作人员、小型机具的上下，挂篮承担悬灌的主要荷载、另配备预应力设备、压浆设备、卷扬机等。4、梁部施工工艺（1） 施工方法 0号块施工：在墩顶砼中预埋牛腿，然后拼装万能杆件，形成空中托架，严格验算托架强度，计算出弹性变形，用混凝土预制块预压消除非弹性变形，并实测出弹性变形。在托架上铺设纵横槽钢作分配梁，再在其上安设方木，最后铺设模板，绑扎钢筋，浇筑0号块。底模采用挂篮底模，侧模两端利用挂篮模板，中间部分利用墩身模板和加工的翼缘钢模，内模由承台大块钢模和部分组合小钢模，并辅以部

5、分异形钢模板拼组而成。0号块分三次浇筑完成，第一次浇筑至横隔板过人洞下缘（高3.0m，混凝土380m3），第二次浇筑至纵向预应力钢绞线预留孔道下侧0.43m（高6.4m，混凝土580m3），第三次浇筑至顶板（高3.1m，混凝土320m3）。 1号36号段悬臂浇筑挂篮采用三角型挂篮，重量控制在120t以内，施工程序为：挂篮安装挂篮预压、测试调整标高、中线外模就位绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道布置内模就位绑扎顶板钢筋及预应力管道布置浇筑砼砼等强预应力张拉及压浆，移动挂篮进行下一循环。每梁段模板就位按线型控制资料调整，砼灌筑“T”构两侧对称进行，砼的提升靠输送泵进行，其它材料用塔吊提升，人员上下用施

6、工电梯，预应力张拉按规范严格施工，悬灌中梁体线型控制和应力监控由监控单位实施。 边跨现浇段施工XXXX号特大桥边跨现浇段长度16m，8#墩高42m，11#台外侧高16m，且地面纵坡较陡，施工难度较大。针对此情况，决定采用膺架法施工。膺架采用军用器材搭设，由八三式军用墩做膺架墩，六四式军用梁作膺架梁。外模和底模采用大块钢模板，内模采用组合钢模板。 合拢段施工A、B边跨合拢段直接在膺架上施工。C跨中合拢段应用挂篮上的模板系统进行。施工前先进行两梁段固结，采用体内固结的方法，浇筑时间选一天中低温、恒温时段，温度控制在1015。 预应力施工梁部设计为三向预应力，即纵向、竖向、横向三种，预应力筋下料在地

7、面专门设置下料台座，按施工顺序下料、编号、存放，上料用塔吊，纵、横向预应力孔道用金属波纹管成孔。纵向筋较长的孔道应设三通或多通管以利压浆，长束的穿束有专用的通孔、引束工具。张拉顺序及吨位严格按设计要求控制，预应力张拉对梁体内力影响很大，应坚持对称同步施工的原则。(2) 工艺流程梁部施工工艺包括0#块施工，标准段施工，合拢段，边跨现浇段施工，预应力施工等，工艺流程图如下页：三、墩顶0号段施工 号段为箱梁与墩身联接的隅节点，截面内力最大且受力复杂，钢筋和预应力管道密集，因此保证段施工质量是箱梁施工质量控制的关键。1、托架和模板 墩顶托架由预埋于墩身内的预埋件和纵横梁（采用N型万能杆件）拼组而成。托

8、架构造简单，受力明确，重量轻，刚度大， 拼装、拆除方便。外模两端采用挂篮模板，内部翼缘板采用大块定型模板，下部采用部分墩身模板。内模由承台施工时的大块定型模板和部分小块组合钢模，并辅以部分异形钢模板拼组而成。外端变截面段由底模标高调整，内底模采用挂篮底模拼组而成，外底模由承台模板拼组而成。2、托架和模板的安装： 最后两节墩身施工时须按要求预埋好预埋件，预埋件用于万能杆件与墩身的联接。 拆除墩身模板，安放外吊工作平台。工作平台由在钢筋焊制的吊筐内铺设木板组成，并用纲丝绳作吊绳吊于墩顶钢筋上。每薄壁两外侧均吊放工作平台。 拼装万能杆件。托架的主桁架在地面拼装组成，然后吊至墩顶预埋件上就位，最后在墩

9、顶拼装各主桁的横向联结系。 安装纵横分配梁。每道横向分配梁由两根20槽钢组成，每个墩顶共有10道横向分配梁，其中两薄壁间布置4道，每薄壁外端布置2道。每道横向分配梁均布置于万能杆件节点处。每个墩顶沿纵向共设21道纵向分配梁，其中两边外侧各布置2道由2根20槽钢组成的纵梁，中间布置17道由2根14b槽钢组成的纵梁。 铺设横向方木和底模。横向方木尺寸为14cm12cm，间距30cm，底模采用挂篮底模。在方木与纵向分配梁间布置木楔，利用木楔调整底模标高和底模脱模。 托架预压。托架预压采用钢筋笼装混凝土预制块进行，预压荷载为计算荷载的1.3倍。预压荷载分三级进行，第一级为0.5倍，第二级为1.0倍，第

10、三级为1.3倍。预压目的是为了测出托架的弹性变形和消除托架的非弹性变形，以利于设置托架的预拱度。 绑扎底板钢筋，吊装外模。外模分块吊装后在托架上拼组，每吊装一块模板必须稳固地支撑在托架上，并及时安装对拉杆，以防模板倾覆。 内模在底板和腹板钢筋、纵向预应力管道及竖向预应力筋安装完成后拼装。 预埋好预埋件和预留好挂篮后锚孔、混凝土输送泵孔、人行孔及水管电缆等孔道。3、混凝土浇筑 0号段混凝土数量为1280 m3。为保证号梁段混凝土的整体性和良好的外观质量， 在0号段施工时，采用在墩顶托架上三次灌筑成型的施工方法。第一次浇筑至横隔板过人洞下缘（高3.0m，混凝土380m3），第二次浇筑至纵向预应力钢

11、绞线预留孔道下侧0.43m（高6.4m，混凝土550m3），第三次浇筑至顶板（高3.1m，混凝土350m3）。 每次混凝土浇筑均采用两台混凝土输送泵分别从中间向两端浇筑浇筑，并在泵架上预备一根泵管，以防堵管。 第二次混凝土浇筑高度为6.4m，为保证混凝土捣固均匀密实，在内侧模间隔开窗，窗口尺寸为50cm60cm以利于混凝土入模和捣固棒的捣固，另在内外侧模上安放附着式振捣器。 0#块混凝土的施工，振捣是关键。因为0#块钢筋密集，预应力筋、预留孔道多，混凝土圬工边角、倒角多，从而使混凝土振捣困难。混凝土振捣时，应小心仔细，严禁碰撞预应力管道与预埋件，倒角处应加强振捣，以保证混凝土密实。0#段施工流

12、程如下页：0#块施工工艺框图四、挂篮的选型及结构、性能与特点1、挂篮选型挂篮是施工梁段的承重结构，又是施工梁段的作业（悬浇，张拉等）现场，挂篮设计应按其悬灌所承受的最大梁段重量及施工荷载等，按最不利荷载设计加工。XXXX号特大桥挂篮在结合我单位近年施工的几座连续梁桥基础上，并参考了平弦无平衡重挂篮、菱形挂篮、弓弦式挂篮、斜拉式挂篮等到结构形式后，决定采用三角形挂篮形式。2、三角形挂篮总体结构：挂篮由三角形主构架、底模平台、内外模板、悬吊系统、锚固系统及走行系统六大部分组成。 主构架：主构架是挂篮的主要受力结构。为三角桁架式结构，由两片三角桁架和联结系组成。桁架杆件采用槽钢焊接的格构式，节点采用

13、承压型高强螺栓联结。 底模平台：由底模板、纵梁和前后横梁组成。直接承受梁段砼重量。并为立模，钢筋绑扎，混凝土灌筑等工序提供操作场地。 内外模板:外模板采用大块钢模板，内模由组合钢模板并辅以异形钢模板拼组而成。内模板为抽屉式结构,可由人工从前一梁段整体推拉就位。 悬吊系统：其作用是将底模平台自重及梁段重量及其上的其它施工荷载传递到主构架和已成梁段的底板上。悬吊系统包括前吊带和后吊带，均采用16Mn钢棒制作。前吊带下端与底模平台前横梁销接，上端支撑于前上横梁，前上横梁上设扁担梁和60型手动螺旋千斤顶，可任意调整底模板标高。后吊带下端与底模平台后横梁销接，上端支撑于已成梁段的底板上。 锚固系统：其作

14、用是平衡灌筑混凝土时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全。该挂篮采用32精轧螺纹钢筋和后锚扁担梁将主构架后节点连同挂篮走行轨道直接锚于箱梁竖向预应力筋上。 走行系统: 走行系统包括轨道、前支座、反扣轮和牵引设备。挂篮走行时前支座在轨道顶面滑行，联结于后节点的反扣轮反扣在工字钢翼缘并沿翼缘行走。挂篮走行由2台20手拉葫芦牵引挂篮前移，并带动底模平台和外侧模一同前移就位。挂篮移动过程中的抗倾覆力由反扣轮传至轨道再传至箱梁竖向预应力筋上。内模可在钢筋绑扎完成后由人工沿内模走行梁推移就位。3、主要技术性能及参数： 适应最大梁段重：360吨 适用施工节段长：4.0m 适用梁体宽度（底/顶）：1122.5m

15、适用梁高：12.53.5m 挂篮自重：120t。走行方式：无平衡重走行 工作状态倾覆稳定系数：2.5 走行状态倾覆稳定系数：2.0 4、主要特点 三角形挂篮与菱形挂篮相比，降低了前横梁高度，即挂篮重心位置大大降低，从而提高了挂篮走行时的稳定性。 结构简单，拆装方便，重量轻，刚度大，变形小。 起步所需长度短，该挂篮所需起步长度为12.0m。 利用箱梁竖向预应力筋作后锚,抗倾覆系数高,安全可靠。 挂篮采用液压走行系统，由导梁、走行梁、反扣轮、走行油缸组成，该系统具有挂篮就位准确、走行速度快、安全可靠等特点。 该挂篮通用性强，稍做改装即可用于其它梁宽和梁高的桥上。五、挂篮制作、试验、拼装1、挂篮制作

16、由于本桥所用挂篮结构较大，承受荷载也较大，其加工质量是确保施工安全和施工质量的关键。因此挂篮的加工必须选择质量过关的专业厂家。对底模前后横梁上的吊带、三角形桁架等重要部位的焊接质量，必须逐一进行探伤检查并加载试验，合格后方可出厂。2、挂篮拼装0#块施工完成后，即可进行挂篮安装工作。 主构架系统的安装 安装垫梁，并用锚具将垫梁锚固于梁体竖向预应力精轧螺纹钢上； 安装下导梁，用螺栓将限位导轨与限位角轨相联，使导梁固定于垫梁； 安装主构架。在桥下地面先将前后斜杆、前后下弦杆以及立柱拼组成主三角构架；然后吊装到0#块桥面上，并用挑梁和32精轧螺纹钢将主三角固定于导梁上，以防倾覆； 安装前上横梁； 安装

17、主构架横联。 安装底模平台 用枕木搭设底模组装平台； 将加工分块的底模板横向用螺栓拼组成底模平台； 在底模平台前后分别安装前后下横梁； 安装前后工作平台。 底模平台就位 用塔吊提升底模工作平台至设计位置； 安装后下横梁下吊杆； 安装前下横梁前吊杆； 进行检查，看主构架系统与底模系统通过悬吊系统是否组成一稳定的承重结构； 布设测点，对挂篮加载进行预压。 安装侧模系统 在桥下地面上组装好外模桁架及外侧模，包括桁架各片之间的纵向连接系，使左、右两侧模板及桁架各自形成一整体。要求模板表面平整度5毫米； 用塔吊将外侧模吊起，并与底模平台固定，安装前工作平台外侧模安全网； 分别安装外滑梁前后拉杆； 挂篮的

18、主要部件安装完毕后，根据1#段的设计位置调整挂篮的中线、水平位置和各点标高，并测定预埋件、预留孔位，模板涂专用脱模剂； 安装内模、端模及梁体悬灌a 当外侧模和底模就位后，吊装底板钢筋网片，安装底板纵向预应力筋波纹管，安装后下横梁吊杆预留孔模型；b 绑扎腹板钢筋，安装腹板纵向、竖向预应力筋波纹管及通风预留孔模型；c 将内顶模桁架固定在内滑梁上，用塔吊吊起滑梁，并用滑梁前后吊杆固定，调整内顶模桁架位置；d 安装内模并预留混凝土入模窗口；e 安装外侧模与内模间拉条和腹板端模；f 绑扎顶板钢筋，安装顶板纵、横向预应力筋波纹管及挂篮外滑梁、内滑梁后吊杆预留孔模型；g 检查合格后，即可进行混凝土浇筑。 挂

19、篮拼装工艺框图见50页：3、挂篮预压挂篮安装好后必须通过试压消除结构的非弹性变形。挂篮预压采用在底篮纵向分配梁上张拉钢绞线的方法进行。在承台混凝土施工时，在承台上与1#段混凝土重心垂直对应的位置预埋钢绞线连接件。每个挂篮下预埋20根15.24的钢绞线，每根最大张拉力为150KN，每个挂篮最大张拉力为3100KN，为最大梁段（1#段，混凝土数量为93m3）重量（重2376KN）的1.3倍。挂篮试压测点的布置、数据的采集方式及频率、试压时间等应根据监控单位的要求严格执行。六、悬灌施工1、三角形挂篮的工作原理解除挂篮与导梁的后锚系统，并解除底模与底板的后锚系统，三角形桁架在牵引系统（倒链）牵引下向前

20、移动到待浇位置，底模与外侧模随三角形桁架同步滑移到待浇梁段位置，利用梁顶竖向预应力筋锚固下导梁，再将三角形桁架锚固于下导梁上，同时将底模后端锚固于已浇梁段底部，调整底模前端标高至设计位置，并调整两侧模就位，绑扎底、腹板钢筋并安装预应力管道，支立并调整内模就位后，绑扎顶板钢筋并安装预应力管道后，进行梁段砼现浇施工，待砼达到设计强度后，张拉预应力筋并压浆后，拆除模板，重复以上工序，如此循环推进，直至完成全部梁段施工。2、悬灌施工工艺流程悬浇施工工艺流程如下图： 挂篮拼装工艺框图悬灌施工工艺框图3、挂篮的前移待已浇灌梁段砼强度和弹性模量达到设计要求指标后，对纵、横向预应力筋张拉后，即可前移挂篮。挂篮

21、移动步骤如下： 接长轨道。 将底模平台后横梁用手拉葫芦悬吊于外模走行梁上。 拆除底模平台后吊杆。 同时下放前吊杆，外模走行梁前吊杆和悬吊滚轮，使底模平台和外侧模在自重作用下脱模。 拆除挂篮后锚。 轨道前端安装手拉葫芦，牵引主构架前移，并带动底模平台和外侧模前移。 注意事项： 构两端的挂篮应同时移动。 拆除后锚前要认真检查反扣轮各部联结是否可靠，发现异常情况时及时处理。 挂篮移动前要调整底模平台和外侧模水平，并仔细检查挂篮各部位联结情况,检查挂篮上的安全网、钢筋头或其它绳索有无和箱梁钩挂情况，发现问题及时处理。 挂篮移动要统一指挥，两顶推油缸要尽量同步，并防止脉冲式行走。 移动过程中要用两台手拉

22、葫芦拉住挂篮后节点，防止溜车事故发生。4、挂篮底模、侧模标高、位置控制当挂篮安装完成后，即可进行模板标高及中线调整。模板控制标高=设计标高+施工预拱度。设计标高由设计院提供，施工预拱度由监控单位提供。5、绑扎钢筋、安装波纹管道 钢筋按要求下料弯制，成型后挂牌编号分类堆放，需要钢筋时利用塔吊吊装至挂篮位置，人工绑扎； 先在地面把底板钢筋绑扎成形，吊装到挂篮底模上，然后绑扎腹板钢筋，并安装竖向预应力筋、底板波纹管道，待内模前移到位后绑扎顶板底层钢筋，安装顶板预应力管道，绑扎顶板上层钢筋、安装顶板预埋件； 全桥预应力管道，采用波纹管成孔，用波纹管机和钢带，现场卷制。扁管加工时，先卷制成圆管，再通过机

23、器压成扁形； 如预应力管道位置与构造钢筋位置矛盾时，可适当移动构造钢筋的位置，要绝对保证预应力管道按设计位置定位，并采取加粗定位钢筋直径，加密定位钢筋网片、网片与箱梁构造筋点焊牢固等措施，保证预应力管道位置在浇筑砼时不移位、不破损（漏浆）； 在灌筑砼前应检查预应力管道的接头是否连接紧密，管身是否完好，在砼灌筑过程中不得碰撞预应力管道，以防其移位、破损、漏浆。 为保证连续刚构梁波纹管的完好无损，在波纹管内穿硬塑料管。详见附录3挂篮施工工艺细则和附录4箱梁钢筋施工工艺细则6、混凝土施工 混凝土原材料混凝土原材料质量的好坏，直接关系到混凝土的质量，原材料质量的控制是混凝土施工的关键所在。因此混凝土施

24、工时，需严把混凝土原材料质量关，精心挑选，不合格材料严禁进场。 由于地理环境的限制，当地没有河砂资源，所有混凝土的施工都只能采用机制砂。所以施工过程中对砂的质量严格控制是混凝土工程成功的关键。 在混凝土配合比的设计时，机制砂的加工应选用干净无杂质的岩石作为母材加工，砂的石粉含量和技术标准应满足国家规范标准和贵州省地方标准之要求。 混凝土用粗集料应符合碎石国家标准和公路工程集料试验规程要求，严格控制含泥量：砂3%，石1%在条件许可的情况下优先选用含泥量小，针片状含量少，压碎值小，坚固性优良的非碱活性连续级配石料。 因混凝土为泵送混凝土，应注意两方面的问题：最大粒径：粗骨料的最大粒径与输送管道内径

25、之比宜小于1/3；颗粒级配：石子的筛分曲线应符合连续级配筛分曲线之要求。 水泥采用标号为大于等于42.5级的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。 混凝土外加剂宜采用高效缓凝泵送剂。 拌和用水采用XXXX小河水。 水灰比，砂率、坍落度及外加剂控制。水灰比的相对稳定是保证混凝土质量的关键因素，要保证其水灰比小于0.40。在配合比设计时应尽可能的使混凝土的浆体与骨料的体积比接近35：65，使浆集比接近这一比值可以很好的解决强度、工作性和混凝土的尺寸稳定性（弹性模量、干缩和徐变）之间的矛盾，配制出很理想的混凝土。混凝土砂率的大小直接影响混凝土的强度和工作性能，特别对机制砂混凝土来说，收缩、变形和泌水直接影响到

26、混凝土浇筑的成功，悬灌梁混凝土的砂率一般宜控制在3846之间。由于考虑到混凝土的运输、泵送和高性能混凝土性能的发挥，同时兼顾将来混凝土外观质量的要求，悬灌梁混凝土坍落度宜控制在140180mm之间。外加剂宜选用缓凝高效减水剂或缓凝高效泵送剂，应加进场材料的检验，确保外加剂质量的稳定和高效。 混凝土拌制与运输混凝土拌制采用拌合站集中拌制，混凝土输送车运输，输送泵输送至工作面。 混凝土浇筑与振捣为了使后浇混凝土不引起先浇砼的开裂，箱梁砼的浇筑采用一次浇筑成型，并在底板砼凝固以前全部浇筑完毕，也就是要求挂篮的变形全部发生在混凝土塑性状态之间，即可避免裂纹的产生。混凝土浇筑前，每个梁段均搭设工作平台，

27、人员和机具均在平台上操作，以免压坏钢筋及预应力管道。灌筑方法采用先梁节后端，后梁节前端，并从腹板向中间推进的方法。混凝土施工详见附录1泵送混凝土施工工艺细则和附录2悬臂浇筑混凝土施工工艺细则7、预应力施工 预应力设计XXXX号特大桥箱梁为三向预应力结构，纵向束顶板采用25-15.24、底板采用22-15.24钢绞线，相应采用15-25和15-22锚具，120mm波纹管成孔。顶板横向束采用4-15.24钢绞线，采用BM15-4锚具，70X20mm扁波纹管成孔。竖向预应力采用32精轧螺纹钢筋，YGN-32锚具，42波纹管成孔。纵横预应力钢绞线均为j15.24高强低松驰预应力钢绞线，ASTMA16-

28、90a270级标准，标准强度Ry=1860MPa，公称直径15.24mm，弹性模量Ey=1.95105Mpa。竖向预应力为40SiMnMoV32精轧螺纹钢筋，屈服强度不小于750Mpa，Ey=2.0105Mpa。 下料 纵向预应力钢绞线下料：a 钢绞线切断前应用22#镀锌铁丝绑扎其端部，防止散股。b 钢绞线每隔1.5m用22#镀锌铁丝绑扎一道，丝头扣向钢绞线内部。 c 绞线束运输时每隔2米应有一支点，起吊时应把钢绞线盘成圆盘，其直径不应小于3米。 d 预应力钢材下料时应用砂轮切割机，不允许使用电焊机或氧炔焊切割。 竖向预应力筋下料按设计尺寸用切割机切断，其端部用砂轮机将毛刺和棱角磨平。 穿束穿

29、束前用通孔器疏通预应力管道，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，由卷扬机牵引穿束，穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。竖向预应力筋在梁段混凝土浇筑前直接埋入梁体中。 张拉在梁段砼强度和弹性模量达到设计要求的指标,且混凝土龄期不少于3天时，即可进行预应力筋的张拉。 纵向预应力筋的张拉纵向预应力束张拉设备采用YCW600型千斤顶，油泵采用ZB4/600型，其最大张拉力为5028KN。张拉时用4台YCW600型千斤顶两端两侧对称张拉。张拉力为：TC、WC组束张拉力为0488.2KN4882KN5028KN4882KN；BZ、BB及T组束

30、张拉力为0429.6KN4296KN4425KN4296KN。 横向预应力筋的张拉顶板横向预应力束采用YCL25千斤顶进行逐根张拉，油泵采用ZB0.8/50型，其最大张拉力为195.3KN。张拉力为019.53KN195.3KN201.2KN195.3KN； 竖向预应力筋张拉坚向预应力精轧螺纹钢筋张拉采用YCL60千斤顶张拉，油泵采用ZB0.8/50型，其最大张拉力为422KN。 张拉力为042.2t（持荷2分钟测量伸长值）锚固。 张拉注意事项：a 张拉时采用张拉力和引伸量进行双控，每根钢束张拉至设计吨位后，实测钢束的引伸量不得小于图中计算长度值的95%，也不得大于计算值的106%。b 张拉时

31、确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以伸长量控制为主、张拉吨位校核为辅。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即“T构”两侧两端均匀对称同时张拉。c 在张拉及使用过程中，应按规定定期对张拉机具进行检校和标定。千斤顶和油表必须匹配标定，匹配使用。d 在张拉完后卸下千斤顶，在钢绞线上离锚圈等距作标记，24小时后检查钢束回缩量，合格后再用水泥砂浆封锚，做压浆前的准备工作。详见附录5预应力施工工艺细则， 张拉工艺流程见下页：纵、横向钢绞线张拉工艺框图说明：该图叙述了纵横向钢绞线张拉的流程，按设计图要求应进行超张拉（1.03k），并以伸长量检算为主，张拉吨位为辅要求两值误差均应在设计要求的范围内方可。 孔道压浆预应力张拉完后，即进行注浆。利用真空泵先行清除预应力孔道中