II型板无砟轨道施工技术培训教材.docx

1、II型板无砟轨道施工技术培训教材CRTS II型板无砟轨道施工技术 杭长客运专线(江西段)培训材料一、 CRTS II型板无砟轨道总体结构及技术标准1、CRTS II型板无砟轨道总体结构CRTS II型板无砟轨道自上而下为：钢轨及扣件系统、轨道板、乳化沥青填充层、底座板（支承层）、两布一膜滑动层、梁面防水层。 钢轨、扣件采用60kg/m、100定尺长、非淬火无孔U71Mn(k)新钢轨，厂焊至500m长轨条，扣件采用WJ-8c扣件，扣件高度34mm。 轨道板采用CRTS型无砟轨道板，标准轨道板长度6.45m，宽度为2.25m，厚度0.2m。 砂浆垫层采用水泥乳化沥青砂浆垫层，厚度3cm。 混凝土

2、底座板（支撑层）底座板采用C30钢筋混凝土，底座板宽295cm，底座板按照单元划分合理设置钢板连接器后浇带和剪力齿槽后浇带，按规范要求进行张拉连接，底座板平整度要求7mm/4m。支撑层：上宽295cm，下宽325cm，厚度30cm。 滑动层底座板与防水层间设置二布一膜滑动层，由聚丙烯土工布、高密度聚乙烯薄膜、聚丙烯土工布组成，宽2.95m，共计厚5.4mm。 主要控制技术标准 相邻轨道基准点相对精度应满足桩间距离0.2mm，高程0.1mm，垂直于线路中线0.1mm。 混凝土入模温度 530，CA砂浆灌注温度535。 混凝土底座板(含路基混凝土支承层)表面精度:高程5mm,平面位置10mm,宽度

3、015mm，表面平整度 7mm4m。 轨道板精调后的主要指标为：相邻轨道板接缝处承轨台相对高差0.3mm，平面 0.3mm，相邻轨道板顺接误差0.4mm。 水泥乳化沥青砂浆填充层灌注厚度为 2040mm，水泥乳化沥青砂浆的材质性能指标符合CRTS型板式无砟轨道暂行质量验收标准细则。CRTS II型板无砟轨道总体结构图二、聚脲防水层施工1、聚脲防水层新工艺简介 喷涂聚脲防水层主要特点是:具有超强韧性，优异的抗拉强度，延伸率、防水性、耐化学腐蚀性、耐磨性、耐冲击性、耐老化性，与各种基层粘结力强。喷涂机械化施工效率高，施工后超高速硬化，无缝成膜，是一种新型无溶剂、无污染、高安全、无毒的绿色环保材料。

4、2、喷涂聚脲防水层施工工序基面抛丸、底涂施工、腻子层施工、喷涂聚脲涂料。3、抛丸及技术要求底座板范围内的基面粗糙度采用抛丸机处理，底座板范围外的基面不适合机械抛丸，采用手持式角磨机进行粗糙处理。抛丸机控制行走速度为10m/min，电流为18A。要求沿线路纵向匀速行走，往返抛丸创面连续搭接（即控制搭接长度为0），未出现搭接后二次抛丸创面过深或搭接不够造成“漏抛”现象。实际情况需根据基面强度以及表面浮浆的多少来调整抛丸机参数，抛丸程度达到SP3-SP4粗糙度。 抛丸前梁面 抛丸后SP3-SP4粗糙度4、底漆施工 施工底漆时要注意施工现场的温度和湿度，施工时基面温度不能低于5，空气湿度不能高于75%

5、，基面含水率不能高于7%。 底涂施工采用人工利用平整的木条均匀刮涂。 将A、B组料按指定配合比混合均匀，使用电动搅拌机搅拌23分钟。（配料前须检查涂料包装桶是否完好，若包装桶损坏则不能使用） 使用刮涂方式进行底漆施工，底漆材料混合后在1小时内必须使用完毕。 底漆施工完毕后，需在表干之后实干之前进行下一道工序，约为4-8小时。具体时间视现场温湿度环境而定。（现场用手指按压底漆表面已经没有粘性即为表干，用有机溶剂（二甲苯、醋酸正丁酯、丙酮等）不能将涂料擦去即为实干。因特殊情况未能及时进行下一道工序时，在下次施工前应对表面进行打磨。） 点补混凝土表面气孔、凹坑等缺陷。使用刮刀粘上腻子材料，点补混凝土

6、表面大的气孔和凹坑，如凹坑过大可在腻子材料中加入细石英砂予以修补。实际操作时也可以在底漆中加入石英砂对基面予以修补。5、腻子层施工 使用石英砂做为填充料，石英砂与底漆的配比至少达到1.5：1，以达到更好地填充孔洞的目的。完成第一遍腻子。 完成第一遍满刮腻子后，对基面局部轻度打磨处理，除去颗粒、刀痕等，并进行清洁。刮腻子后，以打磨机磨去基面上存在的颗粒、刀痕以及点补留下的喇叭边等，再满刮第二遍腻子。注意：刮涂完腻子层后，最佳的聚脲喷涂时间即为表干之后实干之前，如果腻子层已经完全干透则需对整个腻子层表面进行打磨处理，再喷涂聚脲。6、喷涂聚脲防水层施工为了有效控制防水层施工的质量，喷涂施工设备必须具

7、备以下基本要求：物料输送平稳、计量精确、混合均匀、雾化良好、清洁方便。目前采用的为美国生产的喷涂设备，辅助设备有空压机、冷冻式油水分离器、保温车、加长搅拌器、硅胶空气干燥过滤器和料桶等。 喷涂聚脲防水涂料的施工，以机械化自动喷涂为主，人工喷涂为辅。 聚脲施工前应保证基面温度高于露点温度3，聚脲材料必须在10-40干燥环境下储存。喷涂过程中必须保持材料包装桶密封，开桶后的材料应尽快使用完毕，因特殊情况未能用完的应灌入干燥氮气再密封储存，并在短时间内使用。 施工前需将B料搅拌15分钟以上，并使之均匀。施工过程中应保持连续搅拌。喷涂时基面温度需达到10以上，并且喷涂完毕后需保持至少一天以上对防水层进

8、行养护。 喷涂聚脲使用专用的喷涂机械施工，聚脲涂层分两遍喷涂完成。完成第一遍喷涂后，用刀片处理掉突起的颗粒与针孔，处理第一遍喷涂的现场的时候，切记必须带鞋套进入施工区域，以免带入新的杂质，影响第二遍施工效果。处理完毕，喷涂第二遍聚脲防水材料。为避免出现脱层现象，两道喷涂间隔时间不宜超过30分钟，当间隔时间超过6小时时，必须使用层间粘结剂才可以进行第二道喷涂。 喷涂机参数设置：加热温度：65-70，喷涂机压力：2500-3000psi（施工过程中A、B组分管道压力差不能超过200psi，超过200psi时需停止施工，进行设备调试，直到压力平衡为止）。 特殊部位的处理 防护墙侧向挡块的封边处理 防

9、护墙的侧面应先用角磨砂轮机打磨混凝土表面清除浮浆和毛边。防护墙、侧向挡块根部应设置3030mm倒角，后期修补采用聚合物进行处理，之后再做底涂处理。 泄水孔的处理 泄水管内刷涂底涂约10cm，然后手工向孔内壁喷涂聚脲防水材料。 混凝土面裂缝等残缺的处理 如桥面有小裂缝或其他残缺，则应先对残缺进行修补，然后进行底涂施工、加强层和喷涂聚脲施工。 防水层收边处理 在桥面混凝土喷涂聚脲防水材料时应连续施工，在梁端处应先做收边处理，使用角磨机将聚脲喷涂层边缘修平。7、脂肪族聚氨酯面层施工（1）SP-7806脂肪族聚氨酯面宜在聚脲防水层施工完毕后6小时内完成，保证面层和聚脲防水层之间良好的粘结。（2）SP-

10、7806 脂肪族聚氨酯面层施工前，应对相应区域聚脲防水层表面进行清洁处理，保证聚脲防水层表面干燥无灰尘，油污和其他污染物。如果与聚脲防水层施工间隔时间超出规定，应采用SP-7885 层间粘合剂做预处理或现场做粘结拉拔试验,然后确定。（3）脂肪族聚氨酯面层施工可采用辊涂或喷涂工艺，边角沟槽辅以刷涂施工。面漆粘度过大时，可加入专用配套稀释剂以求达到最佳的施工粘度。面漆总厚度要求大于200微米（0.2mm）。一道施工难以达到指定厚度，一般分两道施工。8、搭接施工（1）对于桥面喷涂聚脲防水层两次施工间隔在一周以上，需要搭接连成一体的部位，第一次施工应预留出15-20cm的操作面以便和后续防水层进行可靠

11、的搭接。（2）施工后续防水层，应对已施工的防水层边缘20cm宽度内的涂层表面进行处理，保证原有防水层表面清洁干燥无油污及其他污染物。（3）采用SP-7885层间粘剂对原有防水层表面15cm范围内做预处理，并在4-24小时之内喷涂后续防水层与原有防水层搭接宽度至少10cm。9、修补（1）如果涂层有鼓泡破损遗漏等缺陷，需要对涂层缺陷进行修补。（2）如果缺陷部位涂层喷涂时间较短（小于4h），则可对缺陷涂层表面进行打磨清理后直接进行二次喷涂聚脲；如果缺陷部位涂层喷涂时间较长（大于4h），则应在缺陷涂层表面并向外扩展5-10cm，打磨清理后，涂刷层间粘合剂，然后进行二次喷涂聚脲。10、过程保护措施（1）

12、施工过程的材料的贮存应在库房内，严禁日晒、雨淋。（2）基层处理剂涂刷完毕要保护，不允许踩踏或进行其他作业，必要时应整体遮盖，防水沾污和灰尘影响聚脲涂膜与基层的粘结力。（3）聚脲喷涂完毕在4 h内应注意保护，不允许让人踩踏和进行其他作业。11、成品保护措施 （1）避免涂层与无机酸、有机酸的氯化物、醛类、酮类、胺类化合物等化学介质长期接触。 （2）避免尖锐物体对涂层的剪切破坏。12、防水层施工记录的内容 施工时间、施工部位、施工项目； 施工时刻环境温度、湿度、露点温度及基面温度； 打开包装时A、B物料的状态； 喷涂作业时物料的压力； 材料设备的异常情况； 施工完成面积及各项材料的使用量； 施工人员

13、、检测人员、质检人员；三、两布一膜滑动及梁端高强挤塑板层施工1、结构层及施工范围 滑动层自下至上由土工布塑料薄膜土工布组成，简称为“两布一膜”。滑动层的铺设范围为底座板以下，单幅宽3.05m。 梁端1.45m范围内铺设高强度挤塑板。 底层土工布与梁面为粘结铺设，其上全部为自然铺设。 两布一膜的铺设范围为上一孔梁剪力齿槽末端至下一孔梁剪力齿槽始端，跨梁缝连续铺设。2、施工工艺流程梁面清扫检查滑动层铺设位置放样弹线粘结剂涂刷位置弹线梁端接缝处硬泡沫塑料板铺设底层土工布粘贴塑料薄膜铺设上层土工布铺设3、施工注意事项 桥面防水层必须保持干燥，洁净，所有检测孔修补完毕； 土工布材料的存放必须置于阴凉、干

14、燥处，禁止太阳暴晒，否则极易产生变形和收缩，施工温度宜为5-40； 高强挤塑板严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等接触，防止暴晒、雨淋，避免长期承受重压和其他机械损伤； 严格控制好粘结剂的刮涂长度和时间，粘结剂每次按照一次使用量搅拌配置，A、B组份均匀搅拌后50分钟内完成，且刮涂后24小时内不得淋雨。 两布一膜为易燃品，胶黏剂为易燃易爆品，施工现场禁止烟火。 铺设应该平整无褶皱，铺设后禁止在上面行走。 铺设好的土工膜（布）应该防止阳光直射，否则会产生较大收缩变形及褶皱。四、底座板施工1、技术要求 施工环境温度不低于5，雨天不宜施工。 新拌混凝土从出仓到用完一般不超过90分钟,混凝土的自由落度不能大于

15、1m。 当工地最高气温超过30时，应采取夏季施工措施，混凝土的入模温度不能超过30。 底座板上轨道板覆盖区域2.55m宽的范围应刷子刷毛处理，深度1-2mm。 侧向挡块位置处底座板不得有模板接缝。 曲线地段的底座板应及时进行横向临时固定，避免底座板产生横向位移。临时侧挡装置要在底座砼两侧对称布置。 后浇带与轨道板缝不得重叠，底座板浇筑后应及时进行后浇带的处理，清除浮浆，断面垂直。 混凝土浇筑后，应及时用土工布或薄膜进行覆盖湿润养护，湿润养护时间不低于7天。 混凝土的张拉连接必须严格按照临时端刺及常规区平面布置图进行。当一个施工单元的底座板混凝土浇筑完成后，必须测量常规区及临时端刺浇筑段的长度和

16、温度，并加以记录（与下一施工单元连接时用）。2、施工工序与工艺流程 施工工序底座板分为多个单元，可由一个单元开始向相邻单元依次施工，也可分多个工作面同时施工。同一单元内底座板施工顺序为临时端刺区施工常规区施工另一侧临时端刺区钢筋连接器张拉后浇带砼浇筑，具体施工程序如下：底座板钢筋笼场内加工钢筋笼整体吊装就位钢板连接器及剪力齿槽锚固筋安装模板制作安装测温电偶安装底座板混凝土浇筑（后浇带除外）顶面边缘收坡顶面拉毛顶面边缘横坡收光模板拆除混凝土养护钢筋连接器张拉后浇带混凝土浇筑后浇带混凝土顶面收坡、拉毛后浇带混凝土模板拆除养护。 施工工艺流程详见：CRTS型板式无砟轨道底座板施工工艺流程图无砟轨道底

17、座板施工工艺流程图3施工要求 钢筋加工与安装 底座钢筋在钢筋加工场内集中加工，根据分节绑扎成型后吊装上桥。两节钢筋笼间纵向钢筋接头面积百分率不应大于50%，且相邻钢筋搭接接头中心距离不小于1.3倍的设计搭接长度，搭接长度按照纵向钢筋的直径确定，16为1.05m，20为1.32m，25为1.64m。钢筋下料采用定长切断机保证下料长度准确统一，钢筋在自制的绑扎胎具上进行绑扎，钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5。钢筋笼绑扎验收后编号存放，采用平板运输车运至工地，龙门吊多点吊装上桥安装，搭接区域人工桥上绑扎，每施工段的钢筋绑扎好后，应检查不小于10处的钢筋间距及钢筋保护层厚度。

18、要求钢筋间距偏差控制在-20mm+20mm内，保护层偏差控制在0+5mm内。钢筋保护层采用长条型同等级混凝土垫块，底层垫块的尺寸为3553.5cm，采用梅花形布置，纵向间距0.8m。 桥梁剪力齿槽内锚固筋，分为梁内和底座板内两部分。桥内部分（含套筒）在梁场制作时预埋在箱梁顶板的齿槽内；底座板内部分在底座板施工时旋入梁顶预埋套筒内（详见：剪力齿槽锚固筋示意图）。先对剪力齿槽的顶面、两侧面和底面进行凿毛处理并清理干净。凿毛采用小型电动凿子进行，凿毛时要注意要避开预埋套筒，凿毛深度为510mm，以露出新鲜混凝土面为宜。随后进行预埋套筒清理，采取人工逐一清理的方式，用细铁丝逐个把杂物从套筒中清理出来，

19、然后填塞黄油。锚固筋制做长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒高低情况“量身定做”，以避免安装后过高或过低，影响剪力筋受力，安装后保证锚固钢板伸入底座板大于1/2底座板厚度。安装时采用扭力板手配合加工的夹具（详见：剪力钉拧紧工具示意图），确保拧紧力矩不小于300Nm，同时保证锚固筋拧入套筒内长度大于1.5倍的锚固筋直径，即42mm。每片梁按照剪力钉的编号，逐一对扭矩、拧入套筒长度和锚固钢板伸入底座板长度进行验收和记录。剪力齿槽锚固筋示意图剪力钉拧紧工具示意图 钢板连接器在桥下制作，安装时分两部分吊装上桥，与连接钢板焊接的钢筋在桥下与钢板提前焊接好，整体吊装上桥，安放到位后，再安装用螺母锁定的精

20、轧螺纹钢筋。连接器钢板焊接时易产生较大绕度，造成精轧螺纹钢筋螺母安装后与钢板不密贴，满足不了准确控制张拉力的要求。因此，连接器钢板挠度不得大于10mm，焊接采取以下工艺：A、焊接顺序控制自中间向两侧对称进行，梅花型跳槽法焊接，保证温度应力均匀，减少焊接热量聚集。单块连接器钢板焊接顺序（详见：单块连接器钢板焊接顺序图）。由于焊缝高度为15mm，为防止温度聚集，禁止一次焊接至设计焊缝高度，需要按照此顺序反复进行几遍方能够达到设计焊缝高度。单块连接器钢板焊接顺序图B、焊接间隔时间控制一般在56块连接器钢板之间进行流水焊接作业，且必须连续进行。在常温15情况下，同一焊点两次间隔焊接时间一般控制在15m

21、in，且不超过30min。环境温度较高时可以适当延长1020分钟，环境温度较低时则相反。C、预留反向挠度消除温度变形采用上述两种方法不能完全消除焊接温度变形，必须采用固定支架和夹具，在外力作用下形成60mm反向挠度，以抵消残余的温度变形。如下图所示：预留反向挠度示意图当焊接曲线上钢板连接器时，必须采用双排夹具分别进行固定。（2）底座板模板制作及安装 根据施工进度安排制作相应数量的底座板模板。一般情况下一个工作面底座模板配置数量以满足一个施工段落左右线的底座板同时浇筑为宜。为适应振动梁行走需要及曲线超高段底座板加厚需要，底座板模板采用高度可调式钢模。模板上部采用4mm厚钢板作为面板，背肋为上下两

22、道10槽钢，下道槽钢大面可紧贴面板背面上下滑动，兼做可调部分的面板。 对准备使用的模板进行除锈打磨和涂刷脱模剂。 顺底座两侧边线在底座板边线外侧10cm处每隔5m在防水层上用记号笔划出标高点，测出该点处梁面标高，并计算出对应该点处底座板边缘变坡点至该点的高差，以此作为调整模板高度的依据。 按照计算出的模板安装高度安装底座侧模板，使模板顶面与底座顶面边缘的变坡点平齐，并用48mm钢管支撑。外侧模板支撑在竖墙上，内侧模板左右线采用对撑。如下图所示：模板加固体系图侧模安装时应注意，在侧向挡块处，底座模板采用整块模板，不应存在模板接缝。后浇带处端模采用钢板加工成梳形，模板高度与底座板厚度相同，底座板纵

23、向钢筋卡在梳齿中间。上、下层纵向钢筋之间及下层钢筋与滑动层之间采用土工布、棉纱等物品进行封堵，防止浇筑混凝土时漏浆。梳形端模加工时应注意，梳齿间的净距应根据其所卡纵向钢筋的直径及根据来确定。 中间对撑的模板在混凝土浇筑完成拆除内撑杆后极易产生向底座板中心方向的变形和位移，模板安装时应该先进行5mm的预留量，防止底座板宽度产生负误差。 为便于底座板与侧向挡块处的限位板有效进行滑动，模板安装时将模板接头与侧向挡块范围错开，防止此处产生混凝土接缝或错台。 后浇带模板之间的距离宜小不宜大，与设计值控制在5cm以内，防止混凝土浇筑后，由于温度变化导致钢筋发生屈曲失稳现象。 模板安装完毕后对其位置、高程及

24、模内宽度进行检查，使模板中线偏差控制在5mm内，顶面高程偏差控制在3mm内，模内宽度偏差控制在0+10mm。 当支撑及模板有变形时，应该及时维修或更换。 底座板混凝土浇筑前，每两个钢板连接器后浇带之间埋设1根温差电偶，用于测量浇注段混凝土的芯部温度，埋设位置在浇注段的中部。（3）底座板混凝土施工 在底座板浇筑前，放松后浇带连接器中与螺纹钢连接的螺母。螺母放松后与钢板的最小距离在常规区为30mm；在临时端刺区为70mm。 底座板混凝土由拌合站集中搅拌，混凝土罐车运到工地，再由泵车泵送入模。混凝土的坍落度控制在1620cm之间，自由落差不能大于1m。当工地昼夜平均气温连续3天低于5或最低气温低于3

25、时，应采取冬季施工措施，混凝土的入模温度不低于5气温低于-3时,入模温度不低于+10。当工地最高气温高于 30时，应采取夏季施工措施，混凝土的入模温度不宜超过30。混凝土浇筑由一道后浇带（钢板连接器后浇带或剪力齿槽后浇带）向另一相邻后浇带（钢板连接器后浇带或剪力齿槽后浇带）推进，一次成型，中间不留施工缝。混凝土浇筑时，先用人工大致摊平，再用5cm插入式振捣器振捣，振捣时要快插慢拔，由于结构较薄，每一棒的捣固时间控制在1520s，防止过振。捣固密实的标准为混凝土面停止下沉，无较大气泡冒出，表面平坦泛浆为止。插棒间距为振捣棒直径的10倍，切忌振捣棒触碰模板和振捣钢筋，最后采用振动梁进行混凝土面振捣

26、并提浆整平。混凝土浇筑期间，设专人检查支撑、模板等稳固情况，当发现模板标高变化、松动变形，应该及时处理。 用木抹子在底座板顶面两侧边缘25cm宽范围内，抹出2%的反向排水坡。中部2.45m范围内5的流水坡靠底座两侧模板的高差形成，不需特别收抹。在曲线超高地段底座板施工时，混凝土摊铺过程中须用人工不断补充超高范围混凝土，最后用振动梁来回两遍整平振实。 对轨道板铺设范围内的底座板顶面进行拉毛，拉毛深度12mm。拉毛时间以手指按压混凝土表面，刚好不沾手时为佳。拉毛采用尼龙刷，保证拉毛细密、均匀，且深度基本一致，如下图所示。尼龙毛刷刷毛效果及标准 人工用铁抹子对底座板顶面两侧边缘25cm宽范围内的排水

27、坡进行最后的抹平，对两侧20cm的范围进行收光。 混凝土的养护须紧跟底座板施工，养护时间一般不少于7昼夜。环境温度高于5时应洒水养护，以能一直保持底座混凝土面湿润为宜。为保持水分，也可覆盖土工布后再洒水，再在上面覆盖一层塑料薄膜防止水分散失（详见：底座板养护图），当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应按冬期施工处理。底座板养护图 砼拆模后，在曲线地段的底座板，要加设临时侧挡，防止底座板在张拉时横向位移。临时侧向挡块设置的原则为：曲线半径2500m时，每个侧向挡块处设置1个；曲线半径在2500m4500m时，每跨简支梁设置2处；曲线半径4500m时，每跨简支梁设置2处，如下图所示。侧向挡块安

28、装图 底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线、宽度和高程测量检查，其中中线位置允许偏差10mm，宽度0+15mm，顶面高程-5+5mm，平整度7mm/4m。（4） 底座板连接施工底座板连接施工是围绕并确保板内22时零应力状态而进行的连接筋张拉施工。连接方法是遵照一定程序将钢板连接器（BL1）螺母紧固，实现底座板张拉连接。按照环境温度和底座板的温度，可分为三种情况：当7T 22时，底座板应进行张拉连接；当22T32时，不张拉，直接用手拧紧螺母连接施工；当T32或T7时，禁止张拉连接施工。底座板连接时混凝土强度必须达到20MPa，所有类型单元段底座板的连接施工均须在温差较小的24h内完成且

29、左右线同步。张拉前应满足下列条件： 基本张拉连接段落中的所有砼浇筑段完成后； 轨道基准点放样结束(注意此时不进行测量)； 张拉连接前临时端刺区域内浇筑段落长度和温度的测量完成并记录备用。长度测量采用大地测量法测量临时端刺砼的长度，利用全站仪测量在后浇带旁的轨道基准点可以快速测量长度； 临时端刺区域内临时侧向挡块安装完成； 底座板施工单元内所有砼浇筑段完成且末次浇筑段混凝土达到20Mpa； 清洁精轧螺纹钢筋，锚固螺母涂上油脂；清洁后浇带浮渣，准备足够的张拉工具(包括长套筒扳手，开口扳手)。 A、 新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接 新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接结构如下图所示：新建临

30、时端刺+常规区+新建临时端刺常规区两端及两临时端刺后浇带按单元段中心对称原则和顺序进行连接施工，其工艺、工序如下： a 临时端刺LP2LP5的基准测量 基准测量时间尽可能安排在与底座板连接时间靠近时(即连接温度尽可能与测量时的温度接近)进行。 首先进行长度测量：测量 J2前方(向J1方向)第一个固定连接后浇带J2间的距离；再测量LP3LP5段的长度，准确记录各分段长度值；其次进行温度测量，使用预埋在混凝土底座板中的测温电偶测量。一般在中午时分进行，相邻板温不一致时，按两板长度及温度加权平均计算。 各段长度与对应温度测量于底座板连接前进行一次，测量结果应准确记录并保存(以备邻段底座板连接时使用)

31、。此项测量直接关系到后续底座板连接筋张拉距离的确定，非常重要。 b 常规区板温测量 与临时端刺区板温测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。 c 底座板张拉连接和后浇带混凝土施工 当7T 22时： 临时端刺中的BL1按J4J3J2J1的顺序将钢筋连接器锚固螺母用手拧紧，紧固螺母保持松开状态。 从常规区中间对称向两侧用扳手先连接与临时端刺接壤(K0处)10孔梁间的BL1，后依次连接K0、J1、J2、J3 (J3张拉量为J2的1/3)。连接时，在锁紧螺母松开的状态下，用套筒扳手逐一转动锚固螺母，待底座板张拉量达到计算值后，再用扭矩扳手逐一拧紧锁紧螺母，锁紧扭矩为450Nm。张拉量由下列公式计算确定： Li=(T0-Ti)t Li 其中：Li -第i个连接器的张拉量 ； T0-