供应商质量体系审核检查表.docx

1、供应商质量体系审核检查表供方质量体系审核检查表（本文下载后可以用word编辑）二零一XXX供应商质量保证供应商 审核员 审核日期 质量能力评估记分表说明：本评定标准包括十个章节和十二个附加条款，共115条，每条都有具体的细则。评定时需要考虑企业的大小，具体产品、安全及法规项工厂的实施（特殊情况下，还要评估外协工厂）实施有效性用以下准则评定：合适-3分 可接受-2分不可接受-1分 完全不合格-0分能力水平的评定能力水平的评定用如下公式计算：X/Y*100%其中X为评价项目得分和Y为评价项目总分和四个等级的划分：能力水平：优良：90分 合格：7589分 不合格可接受：6074分 不合格不可接受：6

2、0分目 录1- 组织机构-22- 工艺-33- 检验的一般手段-54- 外协件质量-75- 生产过程中的质量-96- 成品质量-127- 售后质量-148- 场地搬运库存-159- 人员-1710- 产品开发与可靠性保证-18S1-安全件、法规件的控制-20S2-质量改进-21注：1) 最初样件是指用正规工装生产的首批产品；2) 一、二类产品是指由南京胜捷电机设计，由供应商制造的产品，其它产品为三类产品；3) 标有“*”的项目为重要项，标有“”的项目为安全、法规项。评估内容得分评估记录1- 组织机构1.1 总的组织机构定义（机构表、职能说明）。 有无总体机构图，是否完善、合理，能否正确地反映企

3、业的组织体系 有无各部门职能分配表，是否完善、可行 是否由最高管理者负责、批准发布质量方针和质量手册1.2 质量部门组织机构定义。* 是否指定质量各部门负责人，各部门之间的联系是否存在1.3 质量部门人员编制。* 是否按机构职能配备人员1.4 书面的职能程序。* 有无质量手册，企业的主要质量职能是否描述清楚1.5 质量部门相对于生产部门的独立性。 是否与生产部门有同等地位 不能由生产厂长领导1.6 扣压有缺陷产品的权力。 是否有权停止不合格品的生产和发运，并要求有关部门采取纠正措施1.7 检查与生产时间的相适应性。 各班次是否都有检查人员在岗1.8 质量部门与研究部门、工艺部门、生产部门和商业

4、部门之间的关系。 质量部门代表用户的，如何站在用户的立场，与其它相关部门联系，组织质量改进活动1.9 向上一级反馈产品质量信息。 是否有一套正式和快速的循环体系，及时向领导反馈产品检验结果和产品等级1.10 向厂领导反馈严重问题信息。 是否通过定期的质量例会，向厂领导反映质量问题，对严重的问题，是否及时向领导反馈1.11 验证质检部门的效能。 领导应每天进行质量审核 对入库的产品进行审核 对线上的产品进行审核 对生产工序进行审核2- 工艺2.1 有作为标准的用户技术特性。（三类产品不作评估） 是否掌握用户对产品的要求2.2 参与对产品的定义。 产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与2.3 参

5、与确定工艺卡及生产手段。 工艺设计与生产准备程序中是否要求质量部门参与2.4 质量部门参与的情况。 质量部门是否参与，有无证实资料 是否把质量作为主导因素2.5 确定检验手段及检验工艺卡。 有无检验工艺设计的程序 有无检验工艺卡 有无检验设备清单2.6 检验手段及检验工艺卡的认可。 检验手段及检验工艺卡应该经质量部门的认可2.7 技术资料的审定、批准、发放。 有无技术资料的审定、批准、发放、归档、更新管理办法 是否执行2.8 技术资料的归档及更新。 是否执行2.9 最初样件的检验报告。* 是否进行了验审，有无完整的报告2.10 更改的实施及跟踪。 产品及工艺更改是否也作为最初样件来实施 有无证

6、实资料3- 检验的一般手段3.1 计量室。 设备的状况及其跟踪。 检测设备能否满足生产需要 检定周期是否合理 是否按周期检定 对检定不合格的是否及时校准或维修 现场使用的检测设备是否完好 人员。 人数能否满足工作需要 检定人员有无资格证明3.2 生产现场的测量间。 设备的状况及其跟踪。 检测设备能否满足生产需要 检定周期是否合理 是否按周期进行检定* 对检定不合格的是否及时校准或维修 现场使用的检测设备是否完好 人员。 人数能否满足工作需要 检定人员有无资格证明3.3 性能试验及疲劳试验。 设备的状况及其跟踪。 试验设备能否满足生产需要 检定周期是否合理 是否按周期进行检定* 对检定不合格的是

7、否及时校准或维修 现场使用的试验设备是否完好 试验规范。 对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范 试验设备有无操作规程 结果的存档。 各种试验有无综合试验报告 对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施 试验报告是否按要求存档 安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询3.4 理化实验室。 设备的状况及其跟踪。 实验设备能否满足生产需要 检定周期是否合理 是否按周期进行检定* 对检定不合格的是否及时校准或维修 现场使用的实验设备是否完好 实验规范及标准。 对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范和执行的标准 试验设备有无操作规程 结果的存档。 各种试验有无综合试验报告 对

8、未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施 试验报告是否按要求存档 安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询4- 外协件质量4.1 对供应商的选择。* 是否对供应商质量保证能力进行系统的评估4.2 最初样件的接收。* 对最初样件是否进行过验审 有无验审报告4.3 检验工艺及图纸。* 有无外购件进厂的检验工艺卡及图纸4.4 定期检验（性能、疲劳、实验室）。 是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳、实验室检验4.5 检验手段（设备及合格证）。 是否配备足够的检验设备（包括性能、疲劳、实验室）用以接收检验的符合性检查。4.6 手段的校检、存档。 检验手段是否按周期检定、校准 有无

9、检定档案4.7 检验工位的总体设置。 检验工位的设置是否合理 检验工位的场地是否足够4.8 批的识别标记。 所有不同的批次，有无从外购件进厂、制造到成品出厂全过程的批鉴别的标识4.9 不合格品的隔离。 有无外购件不合格品的隔离、处理程序 不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记4.10 不合格批的处理。 是否按程序处理 对供应商所采取的纠正措施是否进行跟踪 是否掌握用户对产品的要求4.11 结果的记录。 外购件检验有无完整的记录4.12 供应商分类及能力跟踪。 是否把一定时期内外购件检验结果作为调整供应商分类的依据 质量不稳定的是否进行质量保证能力跟踪调查4.13 对供应商采取措施。 是否根据供

10、应商的质量保证能力及其产品质量状况对供应商采取了相应的措施（如调整进厂检验，建议调整订货数量、价格等），以促使供应商提高供货质量5- 生产过程中的质量5.1 生产手段（设备）。 每个工位的设备的精度是否都满足产品公差的要求 工序能力是否足够*5.2 生产设备的总体布置。 根据工艺流程，生产设备安置是否合理 生产场地是否足够5.3 生产手段（设备）的校验及结果的存档。 生产手段（设备）是否经周期检定合格，并建有周期检定档案 产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与（删除）5.4 操作工自检。 生产工人是否按检验要求进行自检5.5 工序间检验。 检验员是否按检验工艺进行检验5.6 审核。 是否对产

11、品及工艺进行审核5.7 检验手段（设备）。 生产线上的检验手段是否齐全 是否适应生产5.8 手段（设备）的校验及结果的存档。 检验手段（设备）是否按周期检定、校准 有无检定档案5.9 检验工位的总体布置。 根据工艺流程，检验工位的设置是否合理 检验工位的场地是否足够5.10 检验工位的定置管理。 检验工位上的物品（包括检验工具和被检的产品）是否按要求摆放5.11 检验工艺卡及图纸。* 生产现场有无产品的检验工艺卡及图纸5.12 不合格品的隔离。* 有无不合格品的隔离、处理程序 不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记5.13 不合格品的处理（挑选，返修）。 不合格产品的信息应及时处理并反馈给生产

12、部门 对不合格件进行返修后，应进行全面的检验5.14 结果的记录及其利用。 产品检验有无完整的记录 是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类 是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上采取了改进措施5.15 纠正措施。 纠正措施是否有严密的计划进行落实 结果有无检查5.16 结果的存档。 以上资料是否存档6- 成品质量6.1 检验工艺卡及图纸。 现场有无产品的检验工艺卡及图纸*6.2 抽检（性能试验、疲劳试验）。 是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳试验6.3 抽检（实验室）。 是否按照检验工艺卡要求的频次进行理化试验6.4 检验手段（设

13、备）。* 是否按照检验工艺卡的要求配齐各种检验手段（设备），包括性能、疲劳、实验室的设备 检验设备有无周期检定合格证6.5 检验工位的总体设置。 根据工艺流程，检验工位的设置是否合理 检验工位的场地是否足够6.6 检验工位的定置管理。 检验工位上的物品（包括检验手段和被检的产品）是否按要求摆放6.7 可使用性。 检验工位（包括手段）是否适用6.8 手段（设备）的校验及结果的存档。 检验手段（设备）是否按周期检定、校准 有无检定档案6.9 由质量部门决定验收标准。 质量部门根据用户的要求，制定验收标准，此标准作为检验员进行检验的依据（如检验卡、标准样件等）6.10 高级检验（对产品进行审核）。

14、对生产过程的产品及工序进行系统性的审核，最小审核频率应在监控计划中反映出来，应经常性将自己生产出来的产品质量公布出来6.11 不合格品的隔离。* 有无不合格的隔离、处理程序 不合格品是否按要求隔离、有无明确的标记6.12 不合格品的处理。 应有处理不合格品程序（挑选、返修） 对不合格品及时处理，并将信息反馈给生产部门以便及时采取纠正措施6.13 结果的记录及其利用。* 产品检验有无完整的记录 是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类 是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上采取了改进措施6.14 纠正措施。 纠正措施是否有严密的计划进行落实

15、结果有无检查6.15 结果的存档。 以上资料是否存档7- 售后质量7.1 了解用户工厂内出现的故障。 有无用户工厂内发生的质量信息（故障）的收集、处理程序（包括及时修复、更换） 是否执行7.2 了解在汽车卖出后出现的故障。 有无最终用户使用质量信息（故障）的收集、处理程序（包括及时修复、更换） 是否执行7.3 对这些故障的分析。* 收集到的质量问题信息有无进行分析和采取防止再发生措施的程序 是否按程序对产生问题的原因进行分析，并采取相应的防止再发生的措施7.4 采取的纠正措施。 质量部门是否指定人员监督纠正措施的落实7.5 检查采取的这些措施的结果。 质量部门应保证采取的措施能解决存在的问题

16、应将改进措施结果通知用户工厂，并将改进后的产品做上标记8- 场地-搬运-库存8.1 场地的一般情况。 场地的秩序及整洁。 厂容厂貌是否整洁有序 环境条件。 照明、温度、湿度、粉尘、震动、噪音等环境条件是否与生产的产品及工序相适应 实用空间、布局。* 生产场地面积是否足够，是否开展定置管理8.2 产品混淆的预防（识别标记）。* 到货验收时。 原材料、外购件进厂验收时，零件名称、零件号、生产厂以及质量状态等标记是否明确 生产过程中。 物流是否畅通有序，零件名称、零件号、原材料、加工的状态及质量状态等标记是否明确 发运前。 仓储中产品的各种标记是否明确8.3-搬运手段。 到货验收时。 原材料、外购件

17、进厂时，工位器具、搬运方式是否与产品相适应，有无防止质量下降的措施 生产过程中。 制造过程中工位器具、搬运方式是否与产品相适应，有无防止质量下降的措施 发运前。 仓储中工位器具、搬运方式是否与产品相适应，有无防止质量下降的措施8.4-库存。 库存条件。 仓储面积及环境条件是否与生产相适应 库存的周转。 是否做到合理周转、先进先出 仓储量是否定期检查 仓储过程中有无质量下降或过期变质现象，有无防止质量下降的措施9- 人员9.1 人员的稳定性。 人员是否相对稳定9.2 对产品的了解。 有关人员是否清楚所生产的产品的功能以及不合格品带来的后果9.3 质量意识。* 干部。 责任心、质量意识、问题意识、

18、改进意识、信息意识是否强 工人。 责任心、质量意识、问题意识、改进意识、信息意识是否强9.4 培训及进修。 对工人是否经过必要的培训（包括岗前培训），每个工人有无教育培训卡（证），重要岗位有无资格证明 对干部是否进行了质量管理方法的培训（包括实验设计法、故障模式分析、设计评审）10- 产品开发设计与可靠性保证（一、二类产品不作评价）10.1 握用户对产品的要求。 是否掌握用户提出的技术规范与相关标准 是否掌握用户3提出的质量、可靠性、易维修性目标 是否掌握安全与法规方面的要求 是否掌握使用条件、环境条件、装配情况 是否掌握同类产品所遇到的问题的历史记录 用户工厂的产品部门、质量部门联系人的地址

19、、电话是否清楚 指定了一名安全、法规件的质量负责人，并将其姓名、地址、电话通知用户工厂10.2 开发设计的组织。 有无项目开发组织机构，成员是否确定* 有无按APQP进行项目管理* 有无产品开发设计程序和计划 计划中市场调研、产品、工艺、生产、销售等部门分工是否明确，职责是否清楚 是否执行10.3 设计。* 有无设计任务书，设计任务书有无明确的、定量的质量目标 有无完整的产品图纸和技术标准，是否满足设计要求 有无质量特性重要度分级10.4 设计评审与样件的调试与试验。* 设计评审。 在产品开发、设计的各个阶段，是否按APQP产品开发、设计程序的要求进行设计评审 有无证实资料 样件调试、试验。

20、质量部门是否参加了样件的调试与试验 有无试验规范、相应的试验设备及试验日程安排 样件试验是否达到了可靠性目标 样件试验有无综合报告，对未达到目标的有无改进措施10.5 应用的手段与方法。 是否开展计算机辅助设计、绘图 价值分析、产品故障模式分析、实验设计等方法有无应用，有无系统的分析资料 是否利用数理统计方法对产品进行可靠性预测10.6 设计更改。 有无设计更改程序，是否与设计程序一致 设计更改是否按程序执行10.7 项目开发中过程控制。* 有无工艺质保号加到项目中去，是否落实 有无做内部工艺过程审核和满负荷生产附加S1 安全件、法规件的控制S1.1 标准与法规。（三类产品不作评估）。 是否掌

21、握国家与主机厂对安全与法规方面的要求S1.2 标注与传递。* 工厂的图纸、工艺（生产、检查）、作业指导书（生产、检查）以及检查记录上安全件、法规件标注明确S1.3 安全件、法规件可追踪性的预先设计。 对安全件、法规件从原材料、外购件进厂、制造到成品出厂的可追踪性在工艺设计阶段进行了预先设计。S1.4 记录与存档。* 有无安全件、法规件记录与存档的管理办法 生产中是否执行附加S2-质量改进S2.1 质量状况的统计资料。* 有无反映整体质量状况的统计资料（不局限于废品率、返修率），能否为质量改进提供依据 是否应用计算机进行统计、分析S2.2 质量改进的规划和计划。 有无质量改进中长期规划和年度计划，措施、进度和负责人是否明确S2.3 结果检查与存档。* 质量改进工作是否定期进行检查，项目完成后有无鉴定报告 报告是否存档