脱脂步骤及规范.docx

1、脱脂步骤及规范1、 清洗步骤：?阀门的零部件在组装前必须经过以下过程处理：1）根据加工要求，部分零部件需要做抛光处理，表面不能有加工毛刺等；2）所有零部件进行脱脂处理；3）脱脂完成后进行酸洗钝化（清洗剂不含磷）；4）酸洗钝化后用纯净水冲洗干净，不能有药剂残留（碳钢部件省去此步骤）；5）逐个零部件用无纺布进行擦干，不能有线毛等留存部件表面，或者用洁净的氮气进行吹干；6）用无纺布或者精密滤纸沾分析纯酒精对逐个零部件进行擦拭，直至没有脏色。2、装配要求清洗干净的部件必须密封保存，以供安装。对安装过程要求如下：1）安装车间必须保证洁净，或者搭建临时的洁净区域（例如用新购的彩条布或者塑料薄膜等），防止在

2、安装过程中有灰尘进入。2）装配工人必须身着洁净的纯棉工作服，头戴纯棉帽，头发不能外漏，脚穿干净鞋子，手戴塑胶手套（脱脂）。3）装配用工具必须在装配前进行脱脂清洗，保证洁净。3、?其他要求1）装配完成的阀门用氮气至少吹扫1分钟。2）气密试验必须是用纯净的氮气。3）气密试验合格后进行包封，用干净聚乙烯帽密封，聚乙烯帽使用前应用有机溶剂浸泡，擦拭干净。4）然后用真空袋进行密封。5）最后装箱。6）运输过程中要采取措施保证包封不破损。4、验收要求验收遵循HG20202-2000脱脂工程施工及验收规范，装配前每个零部件均用干净的精密滤纸进行擦拭（选择部件死角），滤纸不变颜色为合格。调节阀脱脂处理一般规定1

3、条需要脱脂的仪表、调节阀、阀门和管子，必须按照设计规定进行脱脂处理。2条用于净脱脂的有机溶剂内的含油量不应大于50毫克升。含油量50500毫克升的溶剂可用于粗脱脂。含油量大于500毫克升的溶剂必须经过再生处理合格后方可使用。3条脱脂溶剂可按下列原则选用：一、工业用二氯乙烷，适用于金属件的脱脂。二、工业用四氯化碳，适用于黑色金属、铜和非金属件的脱脂。三、工业用三氯乙烯，适用于黑色金属和有色金属的脱脂。四、工业酒精（浓度不低于95.6），适用于要求不高的仪表、调节阀、阀门和管子的脱脂，也可作为脱脂件的补充擦洗液用。五、浓度为98的浓硝酸，适用于工作介质为浓硝酸的仪表、调节阀、阀门和管子的脱脂。六、

4、碱性脱脂液（配方见附录二），适用于形状简单、易清洗的零部件和管子的脱脂。4条脱脂溶剂不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。5条采用四氯化碳和二氯乙烷、三氯乙烯脱脂时，脱脂件应干燥、无水分。6条接触脱脂件的工具、量具及仪器，必须按脱脂件同样的要求预先进行脱脂。7条仪表、调节阀、阀门和管子经脱脂后，必须封闭保存，安装时必须保持干净无油污。8条已由制造厂脱脂合格并封闭的仪表及附件，安装时可不再脱脂，但应进行外观检查，如发现有油迹等有机杂质时，应重新脱脂。9条脱脂合格后的仪表和管路，在压力试验及议表调校时，必须使用不含油脂的介质。10条脱脂溶剂必须妥善保管。脱脂后的废液应妥善处理。脱脂方法1条有明显油

5、污或锈蚀的管子，应先清除油污及铁锈后再进行脱脂。2条易拆卸的仪表、调节阀及阀门进行脱脂时，应将需脱脂的部件、附件及填料拆下一并放人脱脂溶剂中浸泡，浸泡时间为12小时。3条不易拆卸的仪表进行脱脂时，可采用灌注脱脂溶剂的方法.灌注后浸泡时间不应小于2小时。4条管子内表面脱脂时，可采用浸泡的方法，浸泡时间为11.5小时；也可采用白布浸蘸脱脂溶剂擦洗约方法，直至脱脂合格为止。5条采用擦洗法脱脂时，不应使用棉纱，应用不易脱落纤维的布和丝绸。脱脂后必须仔细检查，严禁纤维附着在脱脂表面上。6条经过脱脂的仪表、调节阀、阀门和管子应进行自然通风或用清洁无油、干燥的空气或氮气吹干，直至无溶剂味为止。当允许用蒸汽吹

6、洗时，可用蒸汽吹洗。检验1条仪表、调节阀、阀门和管子脱脂后，必须经检验合格。当采用直接法检验时，符合下列规定之一的应视为合格；一、当用清洁干燥的白滤纸擦洗脱脂表面针，纸上应无油迹。二、当用紫外线灯照射脱脂表面对，应无紫兰荧光。2条当采用间接法检验时，符合下列之一规定者应视为合格：一、当用蒸汽吹洗脱脂件时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，放入数颗粒度小平1毫米的纯樟脑，樟脑应不停旋转。二、当用浓硝酸脱脂时，分析其酸中所含有机物的总量，应不超过0.03。磷化处理总述：磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上

7、防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。云清提供技术支持磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国CharlesPower配制磷化液，克服T许多缺点，将磷化处理时间提高到lho1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短至10min,1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。磷化广泛应用于防蚀技

8、术，金属冷变形加工工业。这个时期磷化处理技术重要改进主要有:低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。（二）磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。（三）磷化基础知识磷化原理1、磷化工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。2、磷化原理钢铁件浸入磷化液（由Fe(H2PO4)2Mn(H2PO4)2Zn(H2PO4)2组成的酸性稀水溶液，PH值为1-3，溶

9、液相对密度为1.05-1.10）中，磷化膜的生成反应如下：吸热3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2+4H3PO4或吸热吸热3Mn(H2PO4)2Mn3(PO4)2+4H3PO4吸热钢铁工件是钢铁合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成无数原电池，在阳极区，铁开始熔解为Fe2+，同时放出电子。Fe+2H3PO4Fe(H2PO4)2+H2FeFe2+2e-在钢铁工件表面附近的溶液中Fe2+不断增加，当Fe2+与HPO42-，PO43-浓度大于磷酸盐的溶度积时，产生沉淀，在工件表面形成磷化膜：Fe(H2PO4)2FeHPO4+H3PO4Fe+Fe(H2PO4)22FeHPO4+H23FeHPO4F

10、e3(PO4)2+H3PO4Fe+2FeHPO4Fe3(PO4)2+H2阴极区放出大量的氢：2H+2e-H2O2+2H20+4e-4OH-总反应式：吸热3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2+4H3PO4吸热吸热Fe+3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2+2FeHPO4+3H3PO4+2H2放热磷化分类1、按磷化处理温度分类（1）高温型8090处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）优点：膜抗蚀力强，结合力好。缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。（2）中温型50-75

11、，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，目前应用较多。（3）低温型30-50节省能源，使用方便。（4）常温型10-40常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间10-40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：（20-30），膜厚为0.2-7g/m2。优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。缺点：处理时间长，溶液配制较繁。2、按磷化液成分分类（1）锌系磷化（2）锌钙系磷化（3）铁系磷化（4）锰系磷化（5）复合磷化磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。3、按磷

12、化处理方法分类（1）化学磷化将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，目前应用广泛。（2）电化学磷化在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。4、按磷化膜质量分类（1）重量级（厚膜磷化）膜重7.5g/m2以上。（2）次重量级（中膜磷化）膜重4.6-7.5g/m2。（3）轻量级（薄膜磷化）膜重1.1-4.5g/m2。（4）次轻量级（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0g/m2。5、按施工方法分类（1）浸渍磷化适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。（2）喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、

13、洗衣机壳体。特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。（3）刷涂磷化上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。磷化作用及用途1、磷化作用（1）涂装前磷化的作用增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。提高装饰性。（2）非涂装磷化的作用提高工件的耐磨性。令工件在机加工过程中具有润滑性。提高工件的耐蚀性。2、磷化用途钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。（1）耐蚀防护用磷化膜防护用磷化膜用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰

14、系。膜单位面积质量为10-40g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。油漆底层用磷化膜增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单位面积质量为0.2-1.0g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。（2）冷加工润滑用磷化膜钢丝、焊接钢管拉拔单位面积上膜重1-10g/m2；精密钢管拉拔单位面积上膜重4-10g/m2；钢铁件冷挤压成型单位面积上膜重大于10g/m2。（3）减摩用磷化膜磷化膜可起减摩作用。一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3g

15、/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20g/m2。（4）电绝缘用磷化膜一般用锌系磷化。用于电机及变电器中的硅片磷化处理。四、磷化膜组成及性质分类磷化液主要成份膜组成膜外观单位面积膜重/g/m2锌系Zn(H2PO4)2磷酸锌和磷酸锌铁浅灰深灰1-60锌钙系Zn(H2PO4)2和Ca(H2PO4)2磷酸锌钙和磷酸锌铁浅灰深灰1-15锰系Mn(H2PO4)2和Fe(H2PO4)2磷酸锰铁灰深灰1-60锰锌系Mn(H2PO4)2和Zn(H2PO4)2磷酸锌、磷酸锰、磷酸铁混合物灰深灰1-60铁系Fe(H2PO4)2磷酸铁深灰色5-102.磷化膜组成磷化膜为闪烁有光，均匀细致，

16、灰色多孔且附着力强的结晶，结晶大部分为磷酸锌，小部分为磷酸氢铁。锌铁比例取决于溶液成分、磷化时间和温度。3、性质（1）耐蚀性在大气、矿物油、植物油、苯、甲苯中均有很好的耐蚀性，但在碱、酸、水蒸气中耐蚀性较差。在200-300时仍具有一定的耐蚀性，当温度达到450时膜层的耐蚀性显着下降。（2）特殊性质如增加附着力，润滑性，减摩耐磨作用。磷化工艺流程预脱脂脱脂除锈水洗(表调)磷化水洗磷化后处理(如电泳或粉末涂装)影响因素1、温度温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。但温度不宜过高，否则Fe2+易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不稳定。2、游离酸度游离酸度指游离的磷酸

17、。其作用是促使铁的溶解，已形成较多的晶核，使膜结晶致密。游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。3、总酸度总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。总酸度一般以控制在规定范围上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。总酸度过低，膜层疏松粗糙。4、PH值锰系磷化液一般控制在2-3之间，当PH3时，共件表面易生成粉末。当PH?1.5时难以成膜。铁系一般控制在3-5.5之间。5、溶液中离子浓度溶液中Fe2+

18、极易氧化成Fe3+，导致不易成膜。但溶液中Fe2+浓度不能过高，否则，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。Zn2+的影响，当Zn2+浓度过高，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰；当Zn2+浓度过低，膜层疏松变暗。磷化后处理目的：增加磷化膜的抗蚀性、防锈性。磷化渣1、磷化渣的影响磷化中生成的磷化渣，既浪费药品又加大清渣工作量，处理不好还影响磷化质量，视为不利。磷化中在生成磷化渣的同时还会挥发出磷酸，有助于维持磷化液的游离酸度，保持磷化液的平衡，视为有利。2、磷化渣生成的控制降低磷化温度。降低磷化液的游离酸度。提高磷化速度，缩短磷化时间。提高NO-3与PO3-4的比值。磷

19、化膜质量检验外观检验肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。表面不应有未磷化德的残余空白或锈渍。由于前处理的方法及效果的不同，允许出现色泽不一的磷化膜，但不允许出现褐色。耐蚀性检查浸入法将磷化后的样板浸入3的氯化钠溶液中，经两小时后取出，表面无锈渍为合格。出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。点滴法室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。磷化膜厚度不同，变色时间不同。厚膜5分钟，中等膜2分钟，薄膜1分钟。十、游离酸度及总酸度的测定。1、游离酸度的测定用移液管吸取10ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏水，加23滴甲基橙指示剂（或溴酚蓝指示剂）。用0.1mol/l氢氧化钠标准液滴定至溶液呈橙色（或用溴酚蓝指示剂滴定至由黄变蓝紫色）即为终点，记下的耗氢氧化钠标准液毫升数即为滴定的游离酸度点数。2、总酸度的测定用移液管吸取10ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏水，加23滴酚酞指示剂。用0.1mol/l氢氧化钠标准液滴定至粉红色即为终点，记下的耗氢氧化钠标准液毫升数即为滴定的总酸度点数。有色金属磷化主要是铝件及锌件的磷化。磷化发黑液常温使用，磷化保护一步成型！又称钢铁着色剂！1：4-5稀释后使用，常温浸泡30分钟左右，最后封闭保护！处理工艺：除油除锈防锈水浸泡磷化发黑晾干封闭保护