钢箱梁质量控制.docx

1、钢箱梁质量控制钢-混结合梁应用及质量控制提 要 近年来钢-混结合梁以其施工速度快，材料性能应用充分等特点在我国的桥梁建设中得到了广泛的应用。其中钢箱梁部分制作难度大且工艺复杂，主要表现在其组合零部件多，厚板焊接量大，焊接产生的变形难以矫正以及箱内焊接缺陷无法修补等。通过长春轻轨三期南三环-102国道站高架桥47+76+47m钢-混结合梁生产实践的基础上，从钢箱梁制作工艺流程、防腐质量控制、零部件余量的控制、焊接变形的预防与矫正、焊接质量控制、现场拼装精度以及顶升施工的控制等几个方面，对钢箱梁的制作工艺技术进行分析和总结。1 钢-混结合梁的应用钢-混凝土连续结合梁（后简称钢-混结合梁）由连续钢梁

2、和钢筋混凝土桥面板形成组合截面共同承受荷载，充分利用了钢梁受弯性能好和混凝土受压性能好的特点，具有较强的刚度和整体稳定性，能以较小的梁高跨越较大的跨度。钢-混凝土结合梁是近年来随着建设科技的发展应用而生的一种新型桥梁结构形式，目前已经在一些铁路线路、城市轻轨和公路桥梁工程中得到一定范围的应用。它与常规混凝土桥梁相比具有以下优势与特点： 第一，钢-混结合梁主体为钢梁，钢梁结构线形美观多样，可以满足不同城市、不同地域建筑构形的要求，其表面丰富多彩的涂装颜色，更可与周边环境相应生辉，起到点缀美化环境的功效。 第二，钢-混结合梁整体结构强度高，不仅可以实现增大桥梁跨径，降低结构物高度和线路标高，而且能

3、够最大限度地减少对道路交通的影响，对于解决跨河跨路、增大桥下净空等施工难点，具有其混凝土桥梁所无法比拟的优势。 第三，钢-混结合梁自重轻、跨度大、整体性能好，而且钢梁部分在厂内制作，加工精度高，可整体运输至现场，整体安装、效率高，施工周期短，可大幅缩减施工工期。 第四，钢-混结合梁使用寿命相对较长，其钢梁部分可回收再利用，具有一定的环保意义。2 钢-混结合梁的构造特点 长春轻轨三期南三环-102国道站高架桥47+76+47m钢-混结合梁，中支点处梁高4.2m，边支点处梁高2.5米，中跨跨中梁高2.5m。采用单箱双室W型断面，腹板厚20mm，上翼板厚2832mm，底板厚3240mm，中支点左右1

4、0m范围内梁底钢板厚度为40mm。其中钢箱梁部分由工厂加工，全梁分为9个工厂制造段，8个工地拼接缝，采用摩擦型高强螺栓连接，最长段24.4m，最大吊重167t。每段钢箱梁由3块腹板、1块底板、3块上翼板及若干横隔板组成，如图1所示。钢箱梁3个腹板间每隔34m设置1道横隔板, 作为强度加劲板，因为钢板厚度与梁高度、宽度的比值很小，可视为薄壁结构，需要设置横隔板来保证腹板避免产生扭曲、弯折等变形，以保证整体稳定性。根据强度及稳定要求，底板上设置通长纵向加劲肋，腹板上设置竖直加劲肋，在中支点附近腹板上设水平加劲肋。 钢箱梁与混凝土连接处设置传剪器为D=22mm剪力钉，以保证钢其与混凝土的可靠连接。

5、混凝土桥面板采用现浇施工，为了提高桥面板的应力，设计中采用了顶升钢梁、调整桥面板混凝土浇注顺序、落梁和张拉预应力等措施。顶升前在边支点附近浇注钢砂混凝土做为压重，防止边支点出现负反力。 可以说此段钢-混结合梁设计新颖，其中包含钢梁顶升、落梁、张拉等施工技术，本段钢-混结合梁在长春市轻轨三期工程中取得的成功，将为未来钢箱梁设计及施工起到很好的借鉴意义和极其深远的影响。腹板及底板对接采用埋弧自动焊进行对接，并开V型破口保证焊透，焊缝等级I级，隔板单元焊接采用CO2气体保护焊，焊缝等级为II级。图 13 钢-混结合梁的施工步骤图 24 钢箱梁试验计划结合工程特点，为保证工程质量，确保钢箱梁各项指标符

6、合设计及规范要求，特制订本试验检测计划： 表 1钢箱梁试验计划序号检测项目检验频率参照规范1钢材拉伸、弯曲、冲击、低温冲击、硬度同一厂家，同一材质，同一板厚，同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件。铁路钢桥制造规范-TB10212-2009化学成分分析同一厂家，同一材质，每10个炉（批）号抽验一组试件。高强螺栓连接副扭矩系数按出厂批复，每批复验5套。钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程-JGJ82-912拼接板抗滑移系数每2000t为一制造批，制造厂和安装单位分别进行三组试验。3涂装材料常规项目每生产批号各一次铁路钢桥制造规范-TB10212-20094焊接材料化学成分和熔敷金属力学

7、性能首次使用的焊接材料每一批次验一组实芯焊丝化学成分连续使用的同一厂家，同一型号的实芯焊丝，每批抽检一组。焊剂熔敷金属力学性能连续使用的同一厂家，同一型号的焊剂逐批进行检验。药芯焊丝和焊条熔敷金属力学性能检验。连续使用的同一厂家，同一型号的焊接药芯焊丝和焊条每一年进行一次检验。5焊缝超声波检验I级焊缝100%检验，II级焊缝20%抽检。钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级-GB11345X光检验I级焊缝T型接头100%检验。钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级-GB3323当使用的材料检验合格，并经监理工程师同意后方可进行下一步施工。5 钢箱梁制作工艺流程 钢箱梁的制造分为腹板的加工、隔板的加

8、工、腹板的焊接、隔板的焊接、腹板与隔板的组装、腹板与隔板的焊接、纵向加劲肋的加工与焊接、无损探伤检验以及工地现场拼接等主要工艺流程，工艺流程如图2。放样下料整板喷砂除锈喷涂第一层防腐底漆图纸会审技术交底数控切割原材料矫正、检验胎具工作台准备坡口加工半成品的标识分类清理坡口油锈及矫正板面腹板、底板、翼板及隔板单元焊接焊缝检查探伤检测焊缝检查探伤检测各单元组对焊接合格单元不合格单元返修局部矫正节段检查检查几何尺寸配钻螺栓孔预拼装喷涂剩余防腐漆清理表面油污杂物成品出厂安装摩擦面喷铝6 钢箱梁防腐质量控制对于钢构件来说，防腐质量的好坏将直接影响构造物的力学性能和耐久性，所以严格控制防腐施工质量是钢箱梁

9、施工中的重点之一。根据防腐施工的特点，决定防腐质量好坏的因素主要由钢材表面的除锈等级、除锈后钢材表面的粗糙度、涂层质量及层间附着力决定。6.1 除锈等级控制涂装前钢材表面锈蚀程度和除锈质量一般由目视平定其等级。根据钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将为涂装过的钢材表面及全面清除过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”。钢材表面的锈蚀等级和除锈等级由文字叙述和典型样板的照片共同确定。锈蚀等级分为A、B、C和D表示：A 全面地复盖这氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面

10、；D 氧化皮已因锈蚀而全部剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面；主要的除锈方法有喷射或抛射除锈(sa)、手工和动力工具除锈（st）及火焰除锈（F）。1 喷射或抛射除锈(sa) 除锈前后的锈层应铲除，并且喷射或抛射除锈后，钢材表面应清除浮灰和碎屑。除锈后分为sa1、sa2、sa21/2、sa3四个除锈等级。2 手工和动力工具除锈（st） 用手工和动力工具，如用铲刀、手工或动力砂纸盘或砂轮等工具除锈的方法。分为st2、 st3两个除锈等级。3 火焰除锈（F） 火焰除锈前，厚的锈层应铲除，火焰除锈应包括在火焰加热作业后以动力钢丝刷清加热后附着在钢材表面的产物。根据图纸要求本段钢箱梁除锈等级为sa3级，

11、根据工厂实际情况采用喷砂方法进行除锈，砂子采用无盐分和无污染的石英砂。根据目视评定，通过与图片的对比，评定其除锈等级，不合格时必须重新喷砂处理，100%合格后方可进行下料。其余除锈等级对比图片详见涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88,此处不做详细说明。6.2 粗糙度检验钢板除锈后的粗糙度直接影响钢材与涂料间的附着力的大小，但粗糙度太大，第一层底漆并不能完全覆盖轮廓峰，将直接影响防腐质量。铁路刚桥保护涂装 TB/T 1527-2004 中规定：涂装涂料涂层时，选用最大粗糙度不超过涂装体系干膜厚度的1/3,表面粗糙度超过规定时需加涂一道底漆；喷涂锌铝涂层是，如果粗糙度超过Rz100微

12、米时，涂层应超过轮廓峰125微米。涂装涂料涂层时，钢表面粗糙度规定为Rz25微米60微米。电弧喷涂锌铝金属时，钢表面的粗糙度规定为Rz50微米100微米。表面粗糙度检验方法有：1 可采用表面粗糙度比样块 GB/T6060.5-1988规定的比较样块进行粗糙度目视和触觉评定。（基本不用此方法）2 可使用触针式表面轮廓仪测量。（常用方法）3 测量峰谷深度可用指针式千分尺测量。6.3 涂层施工质量控制本工程根据设计要求采用铁路刚桥保护涂装 TB/T 1527-2004中的第V涂装体系，具体详见下表：表2涂层质量要求：1 涂料涂层表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔，允许有不影响防 护性能的轻

13、微橘皮、流挂、刷痕和少量杂质。2 金属涂层表面均匀一致，不允许有起皮、鼓包、大熔滴、松散粒子、裂纹、掉 块，允许有不影响防护性能的轻微结疤、起皱。3 整个涂装体系层间附着力按色漆和清漆 漆膜的划格试验 GB/T 9268-1998规定做划格实验，附着力不低于一级。4 锌、铝涂层对钢基材的附着力按金属和其他无极覆盖层热喷涂锌、铝及其合金 GB/T 9793-1997 中的规定做切格试验，试验结束后，方格内的涂层不得与基体剥离；采用拉力试验法实验时，附着力不低于5.9MP。涂装作业环境和涂装时间间隔要求：1 电弧喷涂铝锌、铝涂层时作业环境要求与电弧喷涂作业的时间要求，按热喷涂金属件表面处理通则 G

14、B/T 11373-1989 规定。2 钢结构表面清理后应在4h内完成涂装锌、铝涂层，电弧喷涂锌、铝完成后应立即覆盖封孔剂。3 水性无机富锌防锈底漆、酚醛漆、醇酸漆、聚氨酯漆、氟碳面漆不允许在气温5以下施工为保证涂装质量应从以下几方面进行控制：1 在涂装过程中对温度、湿度和周围环境等涂装作业环境进行检验。2 在涂装过程中对涂装间隔时间和涂膜外观进行检验。3 涂装过程中使用漆膜厚度仪对底漆涂层、锌铝涂层以及完整的涂装体系的涂层厚度分别进行检验4 涂装过程中采用抽样法对涂层附着力进行检验，涂层附着力可以是钢基体和涂层间附着力，也可以是完整涂装体系层间附着力。施工注意事项： 本阶段施工应特别注意拼接

15、板及拼接处钢梁本身的喷铝质量，并满足设计要求摩擦面抗滑移系数不小于0.55之规定.7 零部件切割余量控制 腹板、底板及隔板单元的零部件均由数控机床进行切割下料，加工精度满足规范铁路钢桥制造规范-TB10212009的规定。由于钢箱梁设计图纸仅提供设计尺寸，未考虑制作加工余量和焊接收缩余量。因此，零部件下料时必须在设计尺寸的基础上加放切割加工余量和焊接收缩余量。余量的加放原则是在构件长度方向上只加放焊接收缩补偿值和机加工余量，不再加放装配余量，各部分余量在各道工序中逐步减小，使最终的累积误差近似于零。钢箱梁的底板及腹板的对接焊缝在施焊过程中会造成箱梁长度方向和宽度方向收缩，因此外板条在下料时，在

16、长度方面上每米加0.5mm的焊缝补偿值；宽度方向收缩依靠内隔板加放余量定位控制。 由于把箱内隔板作为钢箱梁外围几何尺寸的定位控制基准，所以箱内气体保护焊的隔板整体部件的四周每边各加放4mm机加工余量，边缘机加工后每边各留1mm收缩余量。4条焊缝焊接过程中会造成箱梁断面缩小，所以利用隔板长宽方向加放的收缩余量控制钢箱梁的断面几何尺寸。零部件的下料尺寸为设计尺寸加上述余量，为了保证箱型梁内各道隔板及箱型梁外各连接板之间相对位置的正确，各余量要分别加放在各段尺寸中，而不能集中加放在一端。8 长板条的下料与校正板条下料前，应根据板条宽度的设计尺寸与原材料钢板的定尺配料，尽量减少多余边 料，降低材料损耗

17、，并对原材料钢板的轧制偏差进行处理，由于轧制偏差会产生边线不垂 直或卷边毛边现象，划线时应去掉原材料钢板的毛边。另外，由于切割产生割缝，因此，割缝间要根据板厚的不同以及割嘴精度差别正确加放补偿值，一般加放2mm补偿值。板条宜采用多头高精度门式数控切割机切割。 切割技术要求；由于窄板条的长边为焊缝熔合边，边缘的表面粗糙度不大于5010-6 m；宽板条两边为自由边，表面粗糙度为10010-6 m以下；割缝边缘垂直度超差不得 2mm；板条宽度尺寸误差1mm，且窄板宽度不允许正公差。 首先清除构件切割边缘毛刺，然后打磨清理，自由边如有缺陷，预热后手工补焊，预 热方法采用割炬火焰局部加热至150左右，经

18、补焊并自然冷却后用磨光机磨平。如果加工的坡口内有缺陷，不宜补焊，只能采用磨光机磨成光顺凹坑且应圆滑过渡。 板条切割后必须经过矫正才能进入下道工序，主要是保证板条的平整和消除应力。焊接应力和变形控制为了有效控制钢结构因焊件的不均匀膨胀和收缩而造成的焊接变形，就焊接变形和焊接应力的各种影响因素进行分析，针对各影响因素采取相应的控制措施。现在钢结构焊的接形式，各异的焊接机械、焊接方法不断发展和进步，焊接技术成了一个关键的问题。在施工过程中，由于焊接产生的焊接残余应力和残余变形，严重影响着工程的质量、结构承载力 (即使用功能 )，因而，必须采用合理的方法加以控制。钢结构的焊接过程实际上是在焊件局部区域

19、加热后又冷却凝固的热过程，但由于不均匀温度场，导致焊件不均匀的膨胀和收缩，从而使焊件内部产生焊接应力而引起焊接变形。常见的焊接应力有 ：1)纵向应力 ；2)横向应力 ；3)厚度方向应力。常见的焊接变形有 ：1)纵向收缩变形 ；2)横向收缩变形 ；3)角变形 ；4)弯曲变形 ；5)扭曲变形 ；6)波浪变形。针对这些不同种类的焊接变形和应力分布，追溯根源，具体进行控制。一、焊接变形的控制措施全面分析各因素对焊接变形的影响，掌握其影响规律，即可采取合理的控制措施。1、焊缝截面积的影响焊缝截面积是指熔合线范围内的金属面积，焊缝面积越大，冷却时收缩引起的塑性变形量越大，焊缝面积对纵向、横向及角变形的影响

20、趋势是一致的，而且是起主要的影响，因此，在板厚相同时，坡口尺寸越大，收缩变形越大。2、焊接热输入的影响一般情况下，热输入大时，加热的高温区范围大，冷却速度慢，使接头塑性变形区增大。3、焊接方法的影响多种焊接方法的热输入差别较大，在钢结构焊接常用的几种焊接方法中，除电渣以外，埋弧焊热输入最大，在其他条件如焊缝断面积等相同情况下，收缩变形最大，手工电弧焊居中，CO2气体保护焊最小。4、接头形式的影响在焊接热输入、焊缝截面积、焊接方面等因素条件相同时，不同的接头形式对纵向、横向、角变形量有不同的影响。常用的焊缝形式有堆焊、角焊、对接焊。1)表面堆焊时，焊缝金属的横向变形不但受到纵横向母材的约束，而且

21、加热只限于工件表面一定深度而使焊缝的收缩同时受到板厚、深度、母材方面的约束。2)T形角接接头和搭接接头时，其焊缝横向收缩情况与堆焊相似，其横向收缩值与角焊缝面积成正比，与板厚成反比。3)对接接头在单道 (层 )焊的情况下，其焊缝横向收缩比堆焊和角焊大，在单面焊时坡口角度大，板厚上、下收缩量差别大，因而角变形较大。 双面焊时情况有所不同，随着坡口角度和间隙的减小，横向收缩减小，同时角变形也减小。 5、焊接层数的影响 1)横向收缩 ：在对接接头多层焊接时，第一层焊缝的横向收缩符合对接焊的一般条件和变形规律，第一层以后相当于无间隙对接焊，接近于盖面焊道时与堆焊的条件和变形规律相似。2)纵向收缩 ：多

22、层焊接时，每层焊缝的热输入比一次完成的单层焊时的热输入小得多，加热范围窄，冷却快，产生的收缩变形小得多，而且前层焊缝焊成后都对下层焊缝形成约束，因此，多层焊时的纵向收缩变形比单层焊时小得多，而且焊的层数越多，纵向变形越小。6、在工程焊接实践中，由于各种条件因素的综合作用，焊接残余因素单独作用的影响便于对工程具体情况做具体的综合分析。所以，了解焊接变形产生的原因和影响因素，则可以采取以下控制变形的措施 ： 1)减小焊缝截面积，在得到完整、无超标缺陷焊缝的前提下，尽可能采用较小的坡口尺寸 (角度和间隙 )2)对屈服强度 345MPA以下，淬硬性不强的钢材采用较小的热输入，尽可能不预热或适当降低预热

23、、层间温度 ；优先采用热输入较小的焊接方法，如CO2气体保护焊。 3)厚板焊接尽可能采用多层焊代替单层焊。4)在满足设计要求情况下，纵向加强肋和横向加强肋的焊接可采用间断焊接法。5)双面均可焊接操作时，要采用双面对称坡口，并在多层焊时采用与构件中和轴对称的焊接顺序。 6)T形接头板厚较大时采用开坡口角对接焊缝。7)采用焊前反变形方法控制焊后的角变形。8)采用刚性夹具固定法控制焊后变形。9)采用构件预留长度法补偿焊缝纵向收缩变形，如H形纵向焊缝每米长可预留 0.5 0.7。 10)对于长构件的扭曲，主要靠提高板材平整度和构件组装精度，使坡口角度和间隙准确，电弧的指向或对中准确，以使焊缝角度变形和

24、翼板及腹板纵向变形值与构件长度方向一致。11)在焊缝众多的构件组焊时或结构安装时，要采取合理的焊接顺序。12)设计上要尽量减少焊缝的数量和尺寸，合理布置焊缝，除了要避免焊缝密集以外，还应使焊缝位置尽可能靠近构件的中性轴，并使焊缝的布置与构件中性轴相对称。二，焊接应力的控制措施 构件焊接时产生瞬时内应力，焊接后产生残余应力，并同时产生残余变形，这是不可避免的现象。焊接变形的矫正费时费工，构件制做和安装首先考虑的是控制变形，往往对控制残余应力较为忽视，常用一些卡具、支撑以增加刚性来控制变形，与此同时实际上增大了焊后的残余应力。 对于一些本身刚性较大的构件，如板厚较大，截面本身的惯性矩较大时，虽然变

25、形会较小，但却同时产生较大的内应力，甚至产生裂纹。 因此，对于一些构件截面厚大，焊接节点复杂，拘束度大，钢材强度级别高，使用条件恶劣的重要结构要注意焊接应力的控制。控制应力的目标是降低应力集中使其均匀分布，其控制措施有以下几种 ：1)减小焊缝尺寸 ：焊接内应力由局部加热循环而引起，为此，在满足设计要求的条件下，不应加大焊缝尺寸和层高，要改变焊缝越大越安全的想法 做法。 2)减小焊接拘束度 ：拘束度越大，焊接应力越大，首先应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接，尽可能不用刚性固定的方法控制变形，以免增大焊接拘束度。3)采取合理的焊接顺序 ：在焊缝较多的组装条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩

26、量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝 ；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝的原则。 4)降低焊件刚度，创造自由收缩的条件。 5)锤击法减小焊接残余应力 ：在每层焊道焊完后立即用圆头敲渣小锤或电动锤击工具均匀敲击焊缝金属，使其产生塑性延伸变形，并抵消焊缝冷却后承受的局部拉应力。但根部焊道、坡口内及盖面层与母材坡口面相邻的两侧焊道不宜锤击，以免出现熔合线和近缝区的硬化或裂纹。高强度低合金钢，如屈服强度级别大于 345MPa时，也不宜用锤击法消除焊接残余应力，6 )采用抛丸机除锈 ：通过钢丸均匀敲打来抵消构件的焊接应力。综上所述，在施工过程中，一定要了解焊接工艺，采用

27、合理的焊接方法和控制措施，以便减少和消除焊后残余应力和残余变形。在实践中不断总结、积累焊接经验，综合分析考虑的各种因素，可以保证工程中的焊接质量。9 切割件的边缘加工及坡口加工要求钢箱梁的外板4道角焊缝按强度要求设计成全焊透（CP型）坡口和局部焊透（PP型）坡口两种形式。有时根据受力情况以及强度要求的不同，两种坡口形式混合使用，于是两 种坡口交界处就形成一个过渡段，过渡段一般取在PP型坡口区域内，过渡段长度为40mm， 如图4所示。 切割件的自由边缘一般采用角向磨光机人工打磨，确保表面粗糙度要求，若切割边需 作为熔合的焊接边时宜采用机加工。 焊缝坡口一般采用半自动气割机两边对称同时切割，加工坡

28、口时应严格控制角度和各 部的尺寸，必要时应先在边缘上划好切割线，按切割线切割，坡口加工角度误差不大于2.5。如果坡口加工精度要求高且设计要求机加工时，为满足设计精度的要求，坡口加工首先采用刨边机刨边，然后采用机械倒边机加工坡口。10 划线样板和检验样板的准备为了对箱梁各零部件的准确位置进行统一控制，以及对成型的箱梁进行有效的质量检查，需制作2块工具样板，作为辅助工具使用，可用厚度为4 mm的冷轧板制作。其中1根为装配划线钢带，用于箱内隔板安装和窄板钻孔划线，钢带样板上要标明上口和下口线、箱内各道隔板位置线和厚度方向以及熔嘴焊的眼孔中心线等，这些线必须考虑机加工和切割余量，以及各段尺寸中加放的焊

29、接补偿值，如图5所示。另1根为检验样板，用于箱形梁铣头、安装箱外附件的控制位置和检验。样板上要标明两端铣切线，连接板位置线以及其他部件的位置线，其中连接板钻孔要以基准眼孔的中心线作为定位点，不能以板的边缘定位，使检验样板的各段尺寸均为设计尺寸。 11 钢箱梁制作工艺过程钢箱梁的制作工艺过程如图6所示。 1）组装钢箱梁前，根据钢箱梁的外形几何尺寸制作组装胎架，胎架上表面水平度误差允许偏差1 mm。 2）将1块宽板吊上胎架，利用划线样板划出中心线，箱内隔板位置线及上口和下口工艺性加强板的位置线，并标明厚度方向以及窄板安装位置线。 3）安装箱内隔板，安装时要求隔板中心线与宽板中心线对准，并保证全部隔

30、板的边缘在同一条直线上，且隔板的熔化嘴焊槽线与宽板的焊孔位置线对准。4）实施定位焊，焊前火焰局部预热至150。夹板与隔板采用间断焊接，夹板与宽板用于手工电弧焊焊一道焊高为6 mm的焊缝。 5）吊装1块窄板，其上下端必须与宽板的上下端对齐。 6）吊装另1块窄板，在组装胎架上，由两块窄板和1块宽板拼成 型，其上下端必须与下面的宽板对齐，并且焊孔位置线必须与隔板的熔化嘴焊槽对准。拼装过程中，随时采用螺旋千斤顶顶紧，确保内表面与隔板贴紧，局部间隙不大于0.5 mm，经常用塞尺检查，间隙超标的，重新顶紧后，再施定位焊。 7）焊接隔板两侧与窄板的焊透角焊缝。采用手工电弧焊焊接，并分层施焊，先打底后盖面。焊

31、接另一边时，必须采用碳弧刨清根，然后再打底和盖面。随时测量并及时矫正变形。 8）安装箱内衬板并焊接，注意衬板比焊缝两端各长50 mm以上，并在一条直线上，衬板与箱板要焊接牢固，以免脱落。 9）盖面最后1块宽板合拢成箱型梁，合拢前应将箱内隔板位置线引出划在外板上，以备熔化嘴焊缝超声波探伤检测时能找准位置。为保证外板4道埋弧焊自动焊的起弧质量，应在外板四角位置装好引弧板，引弧板要符合规定要求并焊牢，然后交下道工序焊接。 10）焊接在专用胎架上进行，焊前必须按焊接工艺评定卡要求进行预热，每条焊缝根据板厚和焊缝高度要求分层分多次施焊，一般是先打底焊，然后再施盖面焊。4条焊缝的焊接顺序必须按对角对称施焊，因此必须多次翻身配合。焊接过程中随时对变形情况进行观察和测量，包括弯曲、扭曲、角尺度变形，发现异常情