丰田生产方式实践讲座讲义校对版.docx

1、丰田生产方式实践讲座讲义校对版丰田生产方式 实践讲座讲义目录一、丰田生产方式的成长过程1 丰田生产方式和不能忘却的伟人二、围绕TG的环境5三、丰田生产方式在TG中的引进和展开5（1） 引进和展开的步骤（2） 活动的重点（3） 充实以推进丰田生产方式为目标的组织和机制四、丰田生产方式的基本思路6（1） 丰田生产方式的目标（2） 降低成本的必要性（3） 成本主义和非成本主义（4） 产品的制造方法和成本（5） 彻底排除浪费五、丰田生产方式的两大支柱9（1） 准时化生产a. 工序的流动化基本原则1b. 以必要的数量来确定节拍基本原则2c. 后工序领取基本原则3（2） 自働化a 自働化和自动化b 自働化

2、的步骤c 加工能力的提升和自働化d 缩短设备周期时间的方法六、标准作业14（1） 什么叫标准作业 （2） 标准作业的目的 （3） 标准作业的3要素（4） 作业标准和标准作业（5） 标准作业和“表”准作业（6） 使用秒表的测定练习（7） 时间观测（8） 动作分析要素（9） 动作经济的原则（10） 制定标准作业的要领七、物料信息的流向41八、看板43（1） 看板的目的（2） 看板的作用和使用规则（3） 看板上显示的信息（4） 看板的种类（5） 生产指示看板的种类和用途（6） 不叫看板的看板（7） 看板的维护（8） 所在地和商店（9） 容纳数量的确定（10） 看板的周转张数九、生运行管理板47（1）

3、 目的（2） 生产运行管理板的制做（3） 生产运行管理板的使用方法十、安灯49（1） 安灯的目的（2） 安灯的使用方法（3） 安灯和改善（4） 安灯的维护十一、换产50（1） 多次换产的必要性（2） 缩短换产时间的目的（3） 缩短换产时间的步骤过程（4） 缩短换产时间的方法十二、过程周期时间52 （1） 什么叫过程周期时间（2） 过程周期时间的缩短十三、改善的推进方法53（1）改善的步骤 （5）改善的要点（2）改善的需求 （6）现场评价的尺度（3）把握现状 （7）过程周期时间（库存数量）（4）改善的顺序 （8）理论值十四、丰田生产方式与安全60十五、丰田生产方式与质量61十六、丰田生产方式用语

4、62一、丰田生产方式的成长过程前言丰田生产方式成为世间所瞩目的契机是昭和48（1973）年秋的石油危机。在经济低增长的情况下，丰田汽车的业绩与其它公司对比相对好，对应经济不景气的抵抗能力较强的事实再次为人们所认识。丰田生产方式是在多品种少批量生产的市场中诞生的。通过对彻底排除企业中存在的所有浪费来提高生产效率的方式，经过丰田佐吉老先生到丰田喜一郎先生，最后由大野耐一先生完成了。丰田生产方式和不能忘却的伟人 丰田佐吉老先生和自働化 自働化是从佐吉老先生的思想和实践中汲取的产物。 丰田式自働织机不仅速度快，大量经线中如果有一根断线或横线没有时，机械有自働停止的装置。 丰田喜一郎先生和准时化生产 准

5、时化生产一词是从喜一郎先生口中直接产生的。 准时化生产是自造语言，翻译成日文是恰好时机合适的意思。 正好、恰当这些虽然不是真正的准时化，但是它形成了过早不行、迟缓更不行，只有恰到好处这种方式。大野耐一先生和TPS的创造、实践、发展 TPS是由耐一先生创造、实践并体系化而结出果实的。 特别是从1949年担任丰田汽车总公司工厂机械厂厂长开始，伴随着到1975年就任副社长，在丰田汽车内部实践并体系化，直至适用于丰田集团的全部企业。 二、围绕TG的环境（1）市场对汽车的要求 a用户需求的多样化 b. 高质量低价格 c交货期短（2）生产状况 a生产推移（倾向） b开始新产品的生产三、关于丰田生产方式在T

6、G中的引进和展开（1）引进和展开的步骤 a引进准备期（1968年1977年）b引进期（1978年1980年）c展开期（1981年 ）（2）活动的重点a 创建样板流水线（1968年1979年）b 样板流水线的扩大（1980年）c 培养善长于丰田方式的人才（1981年）（3） 充实以推进丰田生产方式为目标的组织和机制68818283848586878889909192939495 重视基层 重视上层 四、丰田生产方式的基本思路（1） 丰田生产方式的目标“通过彻底消除浪费来降低成本”a 必要的产品 在必要的时候 只制造必要的数量b 优良产品，更加便宜（2） 降低成本的必要性 重要的是在谋求与社会和谐

7、的同时获得利益，保持繁荣，力求提高我们的生活水平。（3） 成本主义与非成本主义a. 销售价格=成本利益成本主义b. 利益=销售价格成本降低成本（4） 产品的制造方法与成本成本取决于产品的制造方法和操作方式生产技术制造工艺（5） 彻底消除浪费a. 浪费的种类过量生产的浪费 作业等待的浪费 过多的人员 搬运的浪费 过剩的设备 加工本身的浪费 过剩的库存 库存的浪费 过多的零部件、材料 动作的浪费 制造不合格品的浪费b. 浪费招致浪费 过量生产的浪费最不能容忍例（2次浪费）导入计算机管理只是程度上存在不同，类似的现象任何地方都会出现。稍有疏忽就会立即发生。c. 出现过量生产的缘由设备故障、产品不合格

8、、缺勤、变更等异常 操作人员过多 负载量的不均衡 机制不合理 （工艺流程，批量过大） 错误的开动率提升和表面功效提高 对停线有罪恶感的思维方法d. 对浪费的认识 浪费就是只增加成本的各种生产要素。 换言之，即“不增加附加价值的一切”。e. 动与働浪费=作业（操作）工作 工作就是增加附加价值的东西 （动） （働） 浪费就是不增加附加价值的东西f. 消除浪费和强化劳动 消除浪费消除浪费，消除的部分给予其他的工作。 强化劳动现状作业中的浪费没有消除，把工作的累积起来。五、丰田生产方式的两大支柱 准时化生产 自働化（1） 准时化生产a. 必要的产品必要的数量在必要的时间进行生产、运送基本原则b. 准时

9、化生产的前提条件“均衡化生产” 均衡化生产就是将数量和种类均衡后制造产品。 流动生产与集中生产 （参考后图P10） 均衡化与平均化 平均化只是对数量进行平均，均衡化是对品种和数量都进行平均。例1：某条流水线有A、B、C3种产品，作业量、必要的数量相同，如果在一个小时各卖出一个的情况下的平均化生产和均衡化生产： 8H 9H 10H 11H 12H平均化生产AAAABBBBCCCC均衡化生产ABCABCABCABC例2：例1中的必要量不同时的均衡化（A是B、C的两倍速度卖出时） 8H 9H 10H 11H 12H均衡化生产ABACABACABACABACc. 工序的流动化（基本原则1）编排出产品一

10、个一个不断向前流动的工序d. 流动生产的条件 按照工艺顺序排列设备化 使流水线多序 产品一个一个按顺序流动 操作者的多能工 使其同期化 站立操作e. 以必要的数量来确定节拍(基本原则2)节拍时间一个产品或一台份应该用多长时间生产的时间。节拍时间= 节拍应该按月变化 标准作业与节拍时间少人化对应必要的生产数量，在不降低生产效率的前提下，创造出用多少人都可以对应生产的流水线的工作。f. 后工序领取（基本原则3）后工序到前工序去只领取后工序使用的数量，前工序只生产被领走的部分。（后工序实施了均衡化生产是前提条件）（2） 自働化 在设备中安装上异常（安全的异常、质量的异常、机械的异常、数量的异常）检知

11、装置，一旦发生异常能够自动停机的机械叫做自働机，这样的做法叫做自働化。a 设备的自働化和自动化的不同自働化自动化一旦发生异常，设备自动判断、停机异常发生后只要不按停止按钮设备继续转动不会出现不合格产品。机械、模具、卡具的故障可以做到防患于未然。即使发生不良品也发现得晚。设备、模据、卡具有可能发生故障异常的原因容易找到。可采取措施防患于未然。做不到异常的早期发现，难以采取措施防患于未然省人省力化 另外一种自动化手工操作线的自动化-如果异常发生当场停机将“发生了异常就停机”的思路应用于手工操作生产线。一旦发生异常，操作者当场停机并通知监督者。b 自働化的步骤 按照节拍制造 设备的工作（自働）和人的

12、工作（手动）分开 作业改善的领域 灵活的运用自动送进手动 要素作业的机械化 自働化 设备改善的领域 自动化 自働化c 加工能力的提升和自働化加工能力数= （某设备在规定时间内能够完成几个的数值） 人操作时间 设备时间 设备周期时间 （完成时间） （注） 设备周期时间：完成时间 设备时间 ：自动送进时间 人操作时间 ：手工时间 机械不停机就无法进行的手工操作时间 （例如：装卸零件的时间等）为了增大加工能力 每一个完成时间的缩短（设备周期时间的缩短） 每一个完成时间=机械的工作人的工作 =自动送进时间手工操作时间 换产时间的缩短d 缩短设备周期时间的方法 按钮操作时间的缩短A 采用触摸式按钮。（同

13、步开关）B 采用同时启动按钮。C 设定为零件装卡后自动开机等 零件卸下时间的缩短A 安装自动弹出装置。B 设置临时放置台。 等 零件装卡时间的短缩 使定位排放自动化。等 重要的是变手动为自动，减少人的工作。 （减少依赖人工操作的工作，可使现场做到质量稳定，并了解生产数量）将自动加上人字旁，成为自働，使现场成为不制造不良品、不放跑任何不良品的地方。六、标准作业（1）什么是标准作业它所追求的是设备和人的毫无浪费的组合方法。标准作业适用于循环式的作业（重复作业）和以人的动作为中心的作业。（2）标准作业的目的1明确制造方法的原则。 （考虑质量、产量、成本、安全等各方面因素，确定工作的方法）2改善的工具

14、。（3）标准作业的三要素节拍时间是将1天的劳动时间（规定时间）除以1天的必要数量（可售出数量）得出来的结果，它表示的是生产加工一个产品应当用几分几秒。作业顺序在材料变化为产品的过程中，与时间的流动相一致的进行作业的顺序。标准在制品为了按照相同顺序进行循环往复的作业，在工序内保有的必要最小量的在制品的数量，它包括在设备内正在被加工的产品。（4）作业标准和标准作业1作业标准为了制造出必要的质量，确定下来的作为标准的经济的制造方法。2标准作业它追求的是设备与人的毫无浪费的组合方法，确定下来的座位标准的安全、廉价地生产优质产品的作业方法。（5）标准作业与“表”准作业1标准作业监督人员（班组长）融入了自

15、己的理解、意图之后，确定下来的作为标准的表准。2“表”准作业将现状表述出来进行表面化的内容。（6）使用秒表进行时间观测的练习1时间观测的顺序步骤1 仔细观察作业顺序。123456789步骤2 仅将要素作业填入时间观测用表格里。123456789步骤3 测定1个循环所需的时间（56次）一个循环（真实作业时间） （取最短时间）步骤4 将要素作业合并整理为较大的单位123456789步骤5 测定每个要素作业的时间（78次） （取每个的最短时间）123456789步骤6 将1个循环的作业时间与各个要素作业时间之和进行比较。346注9125781个循环（真实作业时间） 注 调整大的要素作业，使其与一个循

16、环的时间相一致。步骤7 测定前面步骤尚未测定的要素作业。1379步骤8 观测例外作业的内容并测定时间 1以要素作业结束的瞬间作为观测起点。2“要素作业”指的是以操作一台设备（机器）为单位所进行的手工作业。x1（7）时间观测1按照作业内容不同，测定手工作业、自动加工、步行时间。1 通过观察作业内容23次，把握作业顺序和作业方法，确定要素作业。2 将要素作业填入时间观测表格，观察作业的同时记住观测时间点。所谓观测点，就是按下秒表读取时间的瞬间，以该作业结束的瞬间作为时间观测点。3 测定时间 秒表中途不停，持续计时，当要素作业结束后读取秒表的时间记录， 填入时间观测表表格。 观测次数需要达到10次左

17、右。 例外作业每发生一次要将其内容时间填入。 计算各要素作业的时间。 计算1个循环的时间。 确定循环时间。 测定10次左右，选取最短时间。 （但是，必须是能够连续进行作业的时间，因此不包括异常值）7 确定各要素作业的时间。要素作业时间之和，应和循环时间一致。2计算机器时间 测定从按下按钮到完成各个目标作业并恢复到原位置为止的时间。2 观测次数以23次为宜。（8）动作分析要素将人的动作进行细致地分解的话，可以分为16种要素作业（动作要素），这些要素作业是在现场观测时通过进行动作分析进行动作改善的着眼点。编号动作要素说明示例1组装将2个以上的物品组合在一起拼装、组装2分解将按照一定关系组装起来的物

18、体进行分解拆下、分离3使用为达到目的使用工具或者装置的动作切割、敲打、弯曲4空动（空手移动）相对于目的物品的前进或者后退伸手、缩回手5抓将目的物置于受控状态握住、抓住、按住6搬运改变目的物的位置按压、牵引、滑动7放手将受控状态的目的物放开放置、放手、丢下8寻找用手或者眼睛寻找目的物从开始寻找到找到前的瞬间9找到看到目的物看到目的物的瞬间10选择从多个物品中找到特定的物品抓到目的物前的瞬间11调查与标准进行比较进行判定的动作检查12拿回将目的物的位置、朝向等进行调整的动作为了迎合下一个动作进行的调整13保持用手持续拿持目的物保持抓住的状态14不可避免的延迟目的物不能及时到手而发生的等待空手作的无

19、用的动作15准备为了使下一个动作更加容易而进行的准备改变目的物的方向16休工不可避免的延迟动作之外的等待闲聊等提高附加价值的仅有“组装”、“分解”、“使用”3个动作。因此，动作改善虽然以提高这三个动作在作业中所占的比率为佳，但是为了实现“工序内造就质量”所进行的“调查”这个动作要素也是必要的。（9）动作经济原则1关于使用身体部位的原则 两手同时做相反或者相对方向的动作。 尽可能减少身体的运动。 强度较轻的作业，手和小臂的动作要优于上臂或者肩部的动作。 避免突然改变运动方向，而且要让动作形成不受约束、限制的自由运动。 避免不自然的姿势，或者上下移动身体重心的动作。 理顺动作顺序，并使之具有节奏。

20、 让作业变成尽可能少使用注意力，且不必刻意进行就能轻松完成的动作。2关于配置或者设备的原则 将工具或者材料进行定位置存放。 将工具或者材料放在操作工周边尽可能靠前的位置。 移动物品时，要进行水平移动，避免上下移动。 移动物品时多利用重力。 将材料和工具放在最适于进行动作的位置。 操作台的高度，要尽量符合作业的性质或操作工的身高。 按照作业性质提供相符的采光或者照明。3关于工具、器具的设计上的原则 尽量避免用手持续持有材料或者器具的动作。2 尽量使用专用工具而不使用通用式（万能式）工具。3 尽可能将两个以上的工具加以组合。（需要同时使用2个以上的工具时，尽可能将其组合）（10）标准作业的制作要领

21、 制作标准作业，就是确定（1）节拍时间、（2）作业顺序、（3）标准在制品存量。1 标准作业表的制作步骤顺序1 制作分工序生产能力表把握生产线上设备的生产能力、瓶颈工序、必要人工2 制作标准作业组合票将设备的工作和人的工作进行高效的组合，探讨作业分配的方法。制作标准作业票明确标示作业顺序、标准在制品存量、循环时间等，张贴于现场并充分利用。步骤1制作分工序生产能力表 （参照表1）1 工序顺序：和加工工序的顺序编号相同。2 工序名称：填入加工工序的名称。A 进行加工时，在同一工序内存在2台以上机器时，分别填写。B 1台机器一次加工2个或者3个的情况下，也将该内容填入。C 具有一定的频度且定期进行的作

22、业，比如清扫切割碎屑、质检等，要将频次一并填入。3 机器编号：填入机器编号。4 基本时间：A 手工作业时间：将在设备上（工序内）进行的手工作业时间加以测定后填入。B 自动加工时间：测定机器加工一个工件所必要的时间并填入。C 完成时间：在一台设备（或一个工序）加工完成一个零件（一次加工两个时，两个的完成时间）所必要的时间，一般来说完成时间=手工作业时间+自动加工时间。具有一定频度的作业，算出平均每个工件和多少时间，填入表格。换产D 填入次数。E 填入1次换产所需时间。F 填入合计时间。规定时间（27600/每班 或者 55200/每天）-换产时间每个工件的完成时间5 加工能力=（小数点以后舍去）

23、表一分工序生产能力表产品编号生产线名产品名称每班最高产量必要人工1.07人工工艺顺序工序名称机器编号图示时间手工作业自动加工-步 行 基本时间换产步行时间手工作业时间自动加工时间完成时间时间/次次数合计时间加工能力备考步骤2. 制作标准作业组合票（1） 作业顺序：将进行作业的先后顺序以1，2，3等数字加以表示。（2） 作业名称：填写机器编号和作业的内容。（3） 时间：填写分工序生产能力表中的手工作业、自动加工的时间。（4） 作业时间： 实线手工作业时间虚线自动加工时间波浪线步行时间（5） 节拍时间：（每班的劳动时间/每班必要数量）确定作业顺序步骤1、在作业时间基轴上用红线画出节拍时间。步骤2、

24、确定一个操作工的工序范围。通过分工序生产能力表顺序求出与用红线标出的节拍时间基本相等的手工作业时间之和，确定一个操作工的工序内容。其次，由于要包含步行时间，因此要留有相应的余量。步骤3、在作业名称栏内，将每个手工作业的内容逐行整理之后填入。步骤4、在时间栏内填入各自的时间。步骤5、确定第一步作业和手工作业时间，将自动加工时间按照时间轴画出。自动加工时间超出节拍时间的情况下，将超出部分从起点（0秒）开始画出，但是这种情况下手工作业时间和自动加工时间不能冲突。步骤6、确定第二步作业。 通常，其下一栏即为第二步作业，但是当作业内容变化或者需要步行时间的时候，要用波浪线在时间轴上加以表示。重复第6步骤

25、，即可逐个确定作业顺序。不过，在同一工序存在两台以上的机器，或者存在同时加工2个工件的机器，或者存在为几个工序所公用的机器的情况下，为了避免操作工在机器进行自动加工时产生等待，要对作业顺序进行研究考虑。步骤7、核对作业组合是否成立。 自动加工时间超过节拍时间的情况下，将超出部分从起点“0”秒开始重新划线，但是如果自动加工时间与同一作业内的手工作业时间相冲突，该作业组合就不成立，有必要重新选定作业。 步骤8、对比预定的作业与节拍时间的关系。 预定的作业结束之后，返回到第一步作业栏。 需要步行时间的情况下，以波浪线表示。 步骤9、查看作业量是否适当。 步骤8中提到的最后折返的点如果和红线一致，就可以说是适当的组合。如果在红线的前面作业即告结束，说明作业量少，应当研究是否还可以增加其他的作业。如果超出了红线，置之不理的话就无法在规定时间内完成作业，造成加班或者后工序缺件。这是要逐个分析每一步作业，看能否将超出部分缩短。 步骤10、填入作