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1、毕业设计定位套毕业设计定位套篇一：定位套毕业设计重庆机电职业技术学院 毕业设计（论文） 课题名称 定位套的机械加工工艺规程及数控加工编程 学生姓名 xxxxxxxx 学 号xxxxxxxxxxxxxx 系 别 机械工程系专业班级 机械设计与制造xxxx指导教师xxxxxxxx 技术职务 xxxxxxxxx 重庆机电职业技术学院教务处制 重庆机电职业技术学院毕业设计（论文）任务书指导教师：年 月 日零件图如上图重庆机电职业技术学院毕业设计（论文）开题报告 篇二：密封圈定位套的设计 目录零件图及其零件毛坯图2 一 零件分析31.1零件的作用3 1.2零件的工艺分析3 1.3确定零件的生产类型3 二

2、 确定毛坯类型和毛坯尺寸32.1选择毛坯3 2.2 确定毛坯尺寸和加工余量3 三 工艺规程设计4 3.1定位基准的选择4 3.2拟定工艺路线4 3.3确定加工设备及工艺装备6 3.4加工余量、工序尺寸及公差的确定7 3.5切削用量的计算9 3.6生产工艺过程卡片及其工序卡片13 四 工序40钻孔夹具的设计26 4.1夹具设计方案26 4.2夹具的三维设计26 五 参考文献27 六 实训总结28零件图零件毛坯图密封圈定位套的设计一 零件分析1.1零件的作用密封圈定位套是机械密封装置中一个重要的零件，它的外圈有凹凸结构，内圈端面突出一部分保证轴向定位要求，两者都可以作为密封圈的辅助元件达到定位密封

3、圈，保证密封工作稳定的要求。 1.2零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为HT200.该材料具有一定的强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。该零件的主要加工面为内孔和外圆周面，同时与其他零件有配合要求。因此价格精度较高。直径为180mm的外圆面形状较复杂呈凹凸结构，与直径为160mm的结果类似，它们都有同轴度要求，且都为0.025mm。该处直接影响零件的密封性能。因此加工时，凹凸部分同时加工。直径为130mm和90mm的孔因为与其它零件也有配合要求，同时表面粗糙度要求也较高，因此需要精度较高的机床加工。其余表面加工精度要求均较低，不需要高精度的机床加工，通过车或铣削

4、，钻床的粗加工就可以达到要求。 1.3确定零件的生产类型 根据所给的已知条件，零件按大批量生产的情况设计工艺过程。 二 确定毛坯类型和毛坯尺寸2.1 选择毛坯根据零件材料HT200确定毛坯为铸件。毛坯的铸造方法选用砂型及其造型，又由于箱体零件的内孔需要铸出，故还应该安放型芯。此外根据需要材料不能有疏松、夹渣等缺陷。为了消除残余应力，铸造后应安排人工时效。 2.2 确定毛坯尺寸和加工余量 在工艺过程设计时，确定加工总余量（毛坯余量）的方法有两种。一种是根据表面各工序加工总余量确定；另一种是直接根据毛坯的类型和加工方法确定。这里用第二种方法。 1）铸件尺寸公差等级：由手册表2.7（GB/T 641

5、4-1999)查的铸件尺寸公差等级为CT7级，选用铸件箱为1.0mm。2）铸件机械加工余量：加工余量由精到粗分为A、B、C、D、E、F、G、H、J和K共十级，对成批和大批量生产的铸件加工余量由资料表2.8查的为G级。查资料各表面的总加工余量见下表1。三 工艺规程设计3.1.定位基准的选择定位基准有粗基准的精基准之分，通常先确定精基准，然后在确定粗基准。 1）精基准的选择：密封圈定位套130的轴线是凹凸部分的设计基准，左端面是左边凹凸部分及内孔退刀槽的设计基准。选用定位套130的轴线及左端面作为左半部分加工面的精基准。选用130的轴线及定位套右端面作为右半部分加工面的精基准，实现了设计基准和工艺

6、基准的重合。保证了被加工面的同轴度要求。 2）粗基准的选择： 选择定位套的?260的外圆面和右端面作粗基准。采用?260的外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀，采用定位套右端面作粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准。 3.2拟定工艺路线 工艺路线的的拟定是制订工艺规程的总体布局，包括确定加工方法、划分加工阶段、决 定工序的集中与分散、加工顺序的安排以及热处理、检验及其他辅助工序（去毛刺、倒角等）。它不但影响加工的质量和效率，而且影响工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本 等。因此，拟订工艺路线是制订工艺规程的关键性一步，必须在充分调查研究的基础上提出工艺方案，并加以分析比较，最终

7、确定一个最经济合理的方案。1）表面加工方法的确定：根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查资料表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度，查表2.24圆周加工方案的经济精度和表面粗糙度，确定各表面的加工方法，如表2和表3所示： 值得进一步讨 论。如粗车定位套左右端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，他们的惯性较大，平衡较困难，又由于左右端面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削，容易引起工艺系统的振动，故改用铣削加工，因而采用方案1。 2）加工阶段的划分：密封圈定位套的加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准，左端面、

8、?130打孔，准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求，然后粗铣右端面、外圆周面。在半精加工和精加工阶段完成外圆周面、内孔面的车削、镗削和磨削。 3）工序的集中与分散：篇三：毕业设计 定位卡具专业综合能力考核（论文） 题 目：定位卡具 所属系部： 软件学院专业班级： 08秋数控01班学生姓名：指导教师： XX 年 2 月 14 日 摘 要应用UG软件进行零件图的绘制，并应用UG软件的实体造型功能进行卡具的实体造型，巩固并加强了我们对UG软件的运用和掌握。应用数控仿真软件UG对零件进行仿真模拟加工，以及实体造型，曲面造型，生成工程图，而且UG采用复合建模技术，可将实体

9、建模，曲面建模，手工编程，应用UG软件进行模拟加工，一方面是我们对UG软件的熟练操作，并且锻炼了我们勤于动脑的习惯。巩固学习了UG数控车铣软件，对零件的仿真模拟加工，能够对工件生成刀路轨迹及程序，并正确合理设置加工参数。学习了UG软件的三维造型功能，完成卡具的三维造型绘制。并且学习了如何应用UG软件对零件进行后置处理并生成道路轨迹，以及手工与自动编程数控车铣零件的加工工艺规程和程序，学习了粗加工及精加工的方法，受益匪浅。 实际操作的数控铣床是最后进行，而数控铣床是用UG自动生成程序，导入机床，从而完成实现加工的。 关键词：UG、实体造型、模拟加工 目 录 摘 要 . 11 VMC650E/85

10、0E立式加工中心 . 41.1 VMC650E/850E立式加工中心图示 . 41.2VMC650E/850E立式加工中心介绍 . 41.3数控机床的分类和应用 . 51.4数控的发展前景 . 52 UG4.0建模与加工 . 83 将程序导入数控机床加工 . 13结论 . 14参考文献 .(本文来自： 小草范文网:毕业设计定位套). 15谢辞 . 161 VMC650E/850E立式加工中心1.1 VMC650E/850E立式加工中心图示1.2VMC650E/850E立式加工中心介绍主轴无级调速，主传动中带有位置环反馈，机床可实现高速刚性攻丝。 采用立柱固定形式，X、Y轴水平十字运动，主轴箱垂

11、直运动采用机械重锤式平衡，运动灵活、平稳。床身立柱等基础件采用热对称和箱形筋板设计。树脂砂造型，机床精度好且稳定。 全封闭防护间，机电一体化设计，具有布局先进、清洁环保、操作方便、维护简单、外观造型美观的特点。 高刚性：高刚性的机体结构设计。 高速化：滚珠丝杠与电机直联传动。高精度：主轴采用精密级斜角滚珠轴承，高速高精密。高效率：主轴转速可达8000r/min,快移速度:24m/min(X、Y),18m/min(Z)。 人性化:人性化的人机界面，操作简单。1.3数控机床的分类和应用按工艺用途分类金属切削类数控机床,包括数控车床,数控钻床,数控铣床,数控磨床,数控镗床发及加工中央.这些机床都有合

12、用于单件、小批量和多品种和零件加工，电缆拖链具有很好的加工尺寸的一致性、很高的出产率和自动化程度，以及很高的设备柔性。金属成型类数控机床：这类机床包括数控折弯机，数控组合冲床、数控弯管机、数控回转头压力机等。数控特种加工机床：这类机床包括数控线（电极）切割机床、数控电火花加工机床、数控火焰切割机、数控激光切割机床、专用组合机床等。其他类型的数控设备：电缆拖链非加工设备采用数控技术，如自动装配机、多坐标丈量机、自动绘图机和产业机器人等。按所用数控装置的构成方式分数硬线数控系统； 软线数控系统。按控制方式分类开环控制：即不带位置反馈装置的控制方式。半闭环控制：指在开环控制伺服电念头轴上装有角位移检

13、测装置，通过检测伺服电念头的转角间接地检测出运动部件的位移反馈给数控装置的比较器，与输入的指令进行比较，用差值控制运动部件。电缆拖链闭环控制：是在机床的终极的运动部件的相应位置直接直线或回转式检测装置，将直接丈量到的位移或角位移值反馈到数控装置的比较器中与输入指令移量进行比较，用差值控制运动部件，使运动部件严格按实际需要的位移量运动。1.4数控的发展前景 一高速加工技术发展迅速在高档数控机床中得到广泛应用。应用新的机床运动学理论和先进的驱动技术，优化机床结构，采用高性能功能部件，移动部件轻量化，减少运动惯性。在刀具材料和结构的支持下，从单一的刀具切削高速加工，发展到机床加工全面高速化，如数控机床主轴的转速从每分钟几千转发展到几万转、几十万转；快速移动速度从每分钟十几米发展到几十米和超过百米；换刀时间从十几秒下降到10秒、3秒、1秒以下，换刀速度加快了几倍到十几倍。应用高速加工技术达到缩短切削时间和辅助时间，从而实现加工制造的高质量和高效率。二是精密加工技术有所突破通过机床结构优化、制造和装配的精化，数控系统和伺服控制的精密化，高精度功能部件的采用和温度、振动误差补偿技术的应用等，从而提高机床加工的几何精度、运动精度，减少形位误差、表面粗糙度。加工精度平均每8年提高1