VDA63提问表潜在供方分析P1.docx

1、VDA63提问表潜在供方分析P1VADP6.3-2016提问表（潜在供方分析P1）过程要素编 号过程要素与评价有关最低要求执行的示例潜在供方分析 *运输/零件处置P2项目管理P2.1是否为项目管理建立了组织机构？ 存在进行项目管理的过程。 已确定跨部门的项目组织机构，并规定了联系人。 规定了项目负责人和团队成员的职责与权限。 项目团队成员具备落实其任务的资质。 项目组织满足顾客的要求。 供方被纳入项目管理之中。 规定项目负责人 / 技术专家的角色、任务、能力以及责任 多场所项目的项目接口 项目组织机构图 项目团队的构成 资质证明 顾客对项目管理的特殊要求P2.2是否为落实项目规划了必要的资源且

2、已经到位，并报告了变更情况？ 基于项目合同，在资源策划重考虑了顾客要求。 建立并落实了针对项目团队成员的资源规划。考虑了员工的工作负荷。 一旦项目发生变更（时间、开发规模），那么就必须对资源策划开展复核，必要时，还应进行调整。上述情况既涉及到由顾客发起的变更，也涉及到内部的变更以及供方发起的变更。在资源策划中，应特别关注关键路径。 针对人员和设备需要的项目预算（例如：检测设备和实验室设备），进行了策划并批准。 项目组织机构内发生变更时（与顾客的接口），需进行报告。 资源策划的证明（考虑其他项目） 设备的资源策划（例如：开发用检测工位）P2.3是否编制了项目计划，并且与顾客达成一致？ 项目计划应

3、满足顾客的具体要求。 所有内部以及顾客里程碑都应被完整的纳入项目计划。 应评审项目计划中所定义的里程碑，检查所有计划的事项都得到了实施，达到了要求的成熟度水平。 若对产品有要求，应在项目计划中包含法定批准程序的时间。 项目计划发生变更时，应确保内部沟通。会对顾客产生影响的项目计划变更，则需要同顾客协商沟通。 来自项目计划的关键路径，应考虑关键的交付项。 详细的质量相关的活动，必须是项目计划的组成部分。项目计划也可引用单独的文档（质量管理计划）。计划必须包括原型件和试产件。 采购相关的活动，也必须是项目计划的组成部分。项目计划也可引用单独的详细计划。 含里程碑的项目计划 有关技术和 / 或产品组

4、的顾客特殊要求 顾客的项目计划 顾客的截止期限 顾客的里程碑 顾客的目标（里程碑的衡量） 里程碑评估（评审） 质量计划（例如：VDA MLA或APQP） 具体国家或地区的认证要求（ECE、SAE、DOT、CCC、） 关键系统的法律法规批准过程（电镀、喷漆）P2.4项目是否已经落实了产品质量先期策划，并监视了落实情况？ 质量相关的项目活动应满足顾客的具体要求。 产品质量先期策划包含产品和过程的保证措施。 质量相关的策划必须包含顾客要求的产品和过程的验证和确认。 策划同样需要考虑关键零部件和供应范围（内部和外部供方）。 应定期监督计划的落实和目标的达成情况。 项目计划 顾客的里程碑 与质量计划相关

5、的顾客要求 顾客规范P2.5*项目是否已经落实与采购相关的活动，并监督了落实情况？ 通过这些活动，确保生产中仅使用经过批准和具备质量能力的供方。 活动的水平取决于采购范围内供应品的风险分级。 其中包括供方选择、发包标准、发包数量以及发包目标日期。 确保顾客要求落实到供应链中。 这些活动还包括按协议由顾客要求的供方（指定供方）。 也包括提供设备、机械、工具、检测和测量系统以及服务的供方。 必须通过适当的文件记录，确保对供方发包的追溯。 计划应包括：发包的日期、供方里程碑和批准，与整体日程计划相协调，并监控进度。 决定是自制还是外购 供方选择标准 供方开发计划 项目供方名单 批准的供方名单 供方的

6、风险评价 与指定供方的质保协议 零部件分类 服务供方，如开发、实验室、维护保养等P2.6*项目组织机构是否在项目进行过程中确保了变更管理？ 项目中的变更管理需要满足顾客的特定要求。 针对变更（供方、内部或顾客发起的变更）应进行评价，需要时，调整项目计划。该评价必须含有对产品质量的风险评估和截止期限。 应确保供方（关键供方）能够主动参与到变更管理中。 应及时报告变更，并和顾客达成一致。 确保遵守规定的设计冻结步骤（设计定型）。针对特殊情况，顾客和供方应协商并记录。 所有变更必须记录。 变更管理中，应规定顾客、内部和供方处的负责人。 时间计划 过程描述 变更管理 变更表格 产品和过程变更历史 变更

7、评审 变更批准P2.7是否建立了事态升级过程，并得到有效的执行？ 项目中的事态升级程序满足特定的顾客要求。 项目中的偏差，一旦影响到总体进度，那么，就必须有一套事态升级模式（风险管理）可供使用。应识别和评价项目风险，并采取措施降低风险。 规定事态升级的标准，确定职责和权限，在发生偏差的情况下，采取措施。 如果发现工艺技术、供方以及供方所在国存在风险，那么，就应该在事态升级管理中考虑这里情况。 根据具体的风险，约定事态升级的时间范围 在事态升级程序中规定了联系人 / 决策者 规定了事态升级标准以及沟通途径 包括措施在内的里程碑评价记录P3产品和过程开发的策划P3.1产品和过程的具体要求是否已明确

8、？ 对于要开发的产品，所有相关的要求都已经明确。 对于集成（嵌入式）软件的产品来说，还需要规定产品硬件与软件之间的接口。对这些产品应执行要求管理措施。 组织必须明确与产品相关的顾客规定的要求、物流要求以及法律法规要求。 组织必须考虑并应用与产品和过程相关的以往经验的要求。 必须在内部要求、顾客要求、法律法规要求、制造工艺以及基于产品目的 / 用途的特性的基础上识别特殊特性。 必须已经明确顾客对产品和过程的质量要求。 对询价和合同文本的完整性进行了检查。 如果要求无法满足，必须通知顾客，顾客可能对偏差情况进行“许可” / 批准（以合同的形式）。 顾客在供方和 /或原材料选择方面的要求必须予以记录

9、。 须完成有顾客指定供方的质量协议。产品 / 过程开发 询价文件 合同文件 要求规范（产品、过程） 顾客要求 法律法规要求 采购条款 质量管理的要求 质量协议 文件记录方面的要求 物流要求（JIT、JIS、托管）时间计划，技术交货条件 互联网信息平台的访问端口 定义针对供方的责权关系（例如：资质、样件提交、批准、试验） 检测规范装饰性表面的特征目录 / 极限样品 此前项目的经验 产品 / 过程特性 订单文件，内容包括清单项 / 安排 法律 / 法规 环保，回收利用要求 能力证明产品开发 规范，技术图纸，特殊特性过程开发 设备、工具、检测检验设备适用性 加工和检验设施的布局 搬运、包装、仓储和标

10、识P3.2*根据产品和过程要求，是否对可行性进行了全面评价？ 对于可行性评价的程序，必须在跨部门范围内加以规范。 所有明确的产品和过程特殊要求（技术、功能、质量、物流、软件）必须针对可行性进行检查。 在可行性研究中，必须考虑物质和人力资源。 可行性研究的结果必须在提交报价前完成。 必须确保关键外购件的可行性。 如果要求无法满足，必须通知顾客，顾客可能对偏差情况进行“许可”/ 批准（以合同的形式）。产品 / 过程开发 顾客规范和标准 安排，时间框架 法规、标准、法律、环境影响 产品责任要求 建筑、空间 CAM、CAQ 产品 / 过程创新 跨部门的制造可行性分析（例如：销售、开发、采购、生产策划，

11、生产、质量管理策划、物流）产品开发 实验室 / 试验设备过程开发 产能监控 原材料到位情况 制造可能性，制造地点 设备，工具，生产 / 检测设备，辅助材料，实验室设备，运输，容器，存储P4产品和过程开发的实现P4.1*产品和过程开发计划中的活动是否得到落实？ 针对产品和过程开发，已落实开发策划中规定的方法，确保满足要求（功能、可靠性、安全性）。 在开发阶段，通过风险分析（例如：FMEA）确保产品和过程符合顾客对功能、可靠性等方面的要求。在实施风险分析（例如：产品FMEA）时，应将落实生产任务的生产场所纳入进来。 在相关文件（FMEA等）中定义和识别特殊特性，并采取措施确保符合性。 总体计划必须

12、包含针对组件、总成、分总成、零部件、软件和材料的检测计划，还需要考虑原型件和试生产阶段的制造过程。 所有采购的产品和过程应考虑在内。确保在供应链中落实产品和过程开发。 对从原型件和试生产阶段所获得的经验教训进行了记录，以便在量产阶段参考。 确定并落实了对检测设备的要求。产品 / 过程开发 减少风险的方法（QFD、FMEA） 实验设计（例如：DoE、谢宁、田口） 防错原则产品开发 检验计划 安装和系统测试 A、B、C样品 汽车业SPICE 寿命试验 环境模拟试验（例如：盐雾试验）过程开发 控制计划 / 检验计划P4.3物质资源是否到位并且适用，以确保批量生产启动？ 已落实确定资源的过程。 在这里

13、，资源确定涉及的是测量和检测设备、实验室设备、机器、设备的到位情况以及机器和设备的利用。必须考虑支持性过程。 确定资源时，应考虑必要的基础设施。 应定期分析在产品和过程开发期间，可能产生的瓶颈和额外需求。进行原型件和样件制造的物质资源应到位。根据项目计划，已策划了试生产、批量生产启动和批量生产所需的物质资源，并已到位。 外包的过程必须被考虑在内。 资源必须在顾客启动量产前的一段合适的时间内到位。产品 / 过程开发 顾客要求 顾客和供方的技术接口产品开发 检验计划过程开发 设施策划 设施布局 及其和设备策划 数量 / 产出时间 运输路径 运输工具、容器、仓库 量产启动前的产能（初始库存） 支持过

14、程，例如：物流和IT方面P4.4*是否获得了产品和过程开发所要求的批准和放行？ 按照开发计划，必须证明所有零部件、总成、软件版本、外购件和服务的放行及适宜性的验证。 物料的数据已确认并放行。 风险分析的措施（例如：FMEA）已落实，并确认了有效性。 生产过程和产品批准（PPA）在约定时间之前已完成。对于集成（嵌入式）软件的产品来说，还需要软件检测报告。 参考样件必须至少按顾客规定的时间要求加以保持。 应确保在顾客SOP前落实产品和过程的验证及确认。产品 / 过程开发 检测报告、记录 采购件 / 供方的相关证明 样件提交结果产品开发 技术规范、图纸、要求规范 FMEA IMDS、REACH、Ro

15、HS 产品试验（例如：装配试验、功能测试、使用寿命试验、环境模拟） 原型件 法律要求符合性确认 顾客的开发放行过程开发 物流方案（例如：通过发运试验来检验包装的适用性） 特殊特性的能力证明 产能研究 模具批准P5供方管理P5.1是否只和获得批准且具备质量能力的供方开展合作？ 批量生产中，必须确保只和批准的供方开展合作。 已根据规定的标准对供方的质量能力进行评价。 应对现有的供方的质量绩效开展评价。 已识别并评价了供应链中的风险，并以适当措施加以降低（应急策略）。 采用规定和成文的标准进行供方选择 针对不符合选择标准的供方，需资质提升计划的证据 质量能力的评价（质量管理体系、过程），例如：自评、

16、审核结果、供方证书 潜在供方分析的结果同样适用于： 搜寻和开发供方 / 原型件供方 非物质产品的供方，如：软件 设备、机器、工具的供方 服务供方（例如：挑选公司） 外部实验室 外包的供方P5.2是否在供应链中考虑了顾客的要求？ 规范对顾客要求的沟通，并确保可追溯性。 顾客要求还包括其他要求，如：图纸、零部件、软件或元件规范，以及质量管理协议和其他适用的标准。 量产期间，还要考虑变更管理。 识别和确保了接口。 要求的传递（公差、时间进度、过程放行、放行、投诉等），同时确保变更管理 质量协议 QAA（质量协议） 法律法规要求P5.4*针对采购的产品和服务，是否获得了必要的批准 / 放行？ 对于所有

17、采购的产品和服务，必须在新 / 变更产品 / 过程投入批量生产前，执行放行。 对于模块供货，除非另有规定，供方应全权负责所有各单独部件的质量监控。 技术规范 / 标准 / 检验指导书 PPA-报告，必要时包括软件检测报告 特殊特性的能力证明 法律 / 国家或地区要求（ 例如：CCC、Inmetro、IMDS、REACH） 资质检验 / 报告 样件批准放行供应链中的变更管理 小批量和具体要求范围内的批准协议P5.5*针对采购的产品和服务，约定的质量是否得到保障？ 为了监控采购的产品和服务的质量，定期检查，并做好记录以及评价。 若存在供应质量不符的情况，按标准化投诉过程进行处理。 根据顾客要求，开

18、展全尺寸检验和功能检验。 采购范围内的检验和测量设备已完全到位，应按照规定存放检验和测量设备，并且合理地设计检验工位（提供空调设备，确保照明、整洁、秩序、防止受损和污染）。 就检验方法、程序、频率达成一致 参考件 样本量（例如：跳批抽检） 主要失效评价 ppm评估、8D报告 改进项目的约定以及跟踪 对原材料（材料认证）和成品的检测能力（内部和外部实验室、检测设备、根据ISO/IEC 17025标准检验） 提供的检具 / 工装夹具 图纸 / 技术规范 订购和包装规范 能力证明 全尺寸检验和功能检验 / 报告 检验证书P5.6是否对进货的来料进行了适当的交付和储存？ 来料及承载器具必须按照批准的状

19、态存放，避免物料受损或者混料。 对于受到温度、湿度、晃动等因素影响可能受损，进而对成品的质量有影响的材料，必须规范运输和仓储条件，并得到证明。 对于关键原材料，应规定运输条件。 确保可疑和隔离的产品的可靠存放，防止非授权的产品获得。 在后续加工过程中，应采用FIFO原则，并且确保批次的可追溯性。 仓储中的物料库存数量应与实际数量一致。 仓储条件应满足产品要求。 包装 仓库管理系统 标识（可追溯性 / 检验状态 / 作业顺序 / 使用状态） 各类仓库，隔离区域 FIFO（先进先出） 与批次相关的使用 储存期限要求 气候条件 防止受损 / 污染 / 腐蚀 整洁和清洁 防止发生混淆 / 弄错 生产余

20、量P6过程分析 / 生产P6.1过程输入是什么？（过程输入）P6.1.1是否在开发和批量生产之间进行了项目交接，以确保生产顺利启动？ 项目已经交至批量生产阶段。必要时对未解决的事项进行继续追踪，并按期落实。对整个移交过程的责任已经规范并加以落实。 在首次量产发运前，必须首先完成产品和生产过程全面批准 / 放行（PPA），所有所需的文件均到位。 已落实旨在保障投产的措施。 确保对风险分析进行更新和进一步开放（例如：产品 / 过程FMEA）。 所需数量的工装模具、检验和测量设备均已经到位。 项目状态报告 交接报告 里程碑报告 确定的措施及实施的时间计划 过程FMEA和措施 生产放行报告 机器和过程

21、能力检验 测量能力 测量过程能力 生产测试 / 绩效检验和证明 运输策划过程 PPA文件，包括顾客批准 / 放行和参考样件 必要时提供不符合情况许可 批准的软件版本P6.2所有生产过程是否受控？过程管理P6.2.1控制计划的要求是否完整并得到有效落实？ 在生产控制计划的基础上，生产和检验文件中完整地给出了所有重要的信息。必须对检验特性、设备、检验方法、检验频度、检验周期、全尺寸检验和功能检验等加以规定。 文件必须随时可以查阅。 对于影响到产品特性 / 质量的过程参数必须加以完整地描述。过程参数和检验特性必须明确公差。 在过程控制图上必须规定控制限，控制限必须可识别、可追溯。 针对过程要求和检验

22、特性，必须对发现的不符合项以及采取的措施加以记录。 对于过程干扰，所采取的必要措施（反应计划）必须明确，由负责的人员制定并记录。 对制造过程方面有特殊要求的产品，必须在控制计划或生产和检验文件中提供设备/模具/辅助工具所对应的数据。 规范返工条件，并且在过程中加以保障（零件标识、再检验）。 机械和过程能力证明 过程参数和公差（压力、温度、时间、速度等） 检验规范（特殊特性、定性特性、检验工具、方法、检验频次） 机器/模具/辅助工具的相关数据（识别编号） 对测量夹具/基准点的要求 作业指导书（包括返工） 检验指导书 对制造技术的具体要求，例如：与抽样相关的绩效和设备P6.2.2是否进行了生产启动

23、的重复性放行？ 生产重新放行是与订单相关的生产启动批准。 必须规定了生产重新放行的触发标准，例如：生产中断后。 产品和过程必须重新进行，由相关责任人员根据验收标准进行放行并加以记录。必须记录偏差以及采取的措施。 必须根据明确的检验指导书进行放行检验（数量和方法）。 如果在取走检验样件后继续生产，那么，在检验样件得到批准前，必须对此期间生产的产品进行隔离。 在放行前，所需的检验样品和极限样件必须到位。 生产批次放行 返工件放行 首步放行/首件放行 调整计划/参考件/设置用零部件（例如：缺陷检验件） 重新放行的可能触发标准： 生产中断后（例如：2班工作制夜班后、换模、材料/批次/产品切换） 维修、

24、模具更换 生产参数更改P6.2.3*是否对生产中的特殊特性进行了管理？ 对特殊特性有影响的产品特性以及过程特性，已在控制计划中标记并开展了系统的监控。 对不符合情况及纠正措施加以记录并保存。对于影响到产品特性的偏差，必须有顾客批准。 确定了针对特殊特性的质量记录（存档时间、存档方式），并且与顾客达成一致。 产品FMEA/过程FMEA 控制计划 质量记录 统计分析 SPC分析 质量控制图 能力证明 Cpk、Cmk、 测量过程的适用性证明 检验结果 图纸 特殊特性P6.2.4*是否对未放行和 / 或缺陷零件进行了管理？ 没有批准的零部件和缺陷零件（报废件和返工件）必须被隔离并且加以记录，必须可靠地

25、从正常生产过程中剔除。 必须对这些零部件直接标识，或在容器上添加标识。 必须对返工标准以及检验进行规范、说明并加以落实。 隔离仓库和隔离区域必须明确识别。必须防止未经许可使用隔离的零部件。 调整样件、设置用零部件和参考件必须添加标识，同时 防止意外使用 报废、返工、参考件和设置用零部件的标识 存放报废、返工和设置用零部件的容器的标识 规定生产中的报废/返工工位 各类仓库、隔离区域返工和报废记录P6.3哪些岗位为过程提供支持？人力资源P6.3.1*员工是否能从事安排的工作？ 对于员工，必须编制一份包括要求在内的岗位描述。必要时，针对性的确定培训需求。 必须记录参加培训的人员，及其胜任怎样的任务和

26、工作。 对于所开展的培训、指导和资格培训证明，必须做好记录。 对于具有特殊特性的产品的处理和操作，必须为员工提供相应的培训指导。 必须提供针对具体工作所必备特殊能力证明（例如：叉车驾驶证、焊接证书、焊接证书、视力测试、听力测试等）。 实施测量和检测的员工，必须完成测量设备正确操作的培训。 一旦产品/过程发生变更，应开展相应的培训/指导，并且做好记录。 该要求适用于内部和外部临时员工。 培训/资格证明 资格矩阵 培训计划及证明 产品和缺陷知识 测量设备操作 针对劳动健康安全/环境的培训 特殊特性的培训 资质证明（例如：焊接工证书、视力测试、叉车驾驶执照） 产品培训P6.3.3是否有必要的人力资源

27、？ 所有班次中所需数量的具有资质的员工已经到位。 对于员工配置计划，需要考虑到员工的资质（例如：资质矩阵）。 对于非持续使用的支持性区域（例如：实验室、测量室），应制定相应的规定。 配置计划应考虑缺勤情况（病假/休假/培训）。这些要求同时适用于内部和外部临时员工。 班次计划 资质证明（资质矩阵） 文件化的缺勤管理规则 员工配置计划P6.4使用哪些手段执行过程？物质资源P6.4.1*是否能够利用生产设备满足顾客对产品的具体要求？ 必须证明，通过现有的生产设备能够根据顾客要求落实生产过程，确保生产的产品满足顾客规范的要求。 生产设施、机器、设备必须有能力满足具体产品和过程特性公差的要求。 对于所选

28、的产品和过程特性，必须对能力进行考察，并验证其满足要求。 过程能力必须满足顾客的要求。对于长期过程能力Cpk，则要求至少达到Cpk1.33。对于不能证明能力的特殊特性，要求开展100%的全检。 设备、模具、夹具和操作设备的规格状态必须满足实际量产条件下的要求。 针对特殊特性/关键过程参数的机器/过程能力证明（例如：压力、时间、温度） 输出/产能 在超出极限要求/参数情况下的报警（例如：指示灯、喇叭、自动停线、剔除） 上料和取料装置 备用模具能力 量具、夹具等的再现性 清洁要求P6.4.2生产设备和工具的维护保养是否受控？ 针对设备、社会、机器和模具，制定并落实了保养和维修措施（保养、检查和维修）。 对已落实的维护保养措施（计划和未计划的）应加以记录，并对