菲斯特转子称DRW310维修手册.docx

1、菲斯特转子称DRW310维修手册 WEIGHUNG.DOSING.CONTROL DRW3.10型转子秤维修手册PFISTER GmbHDRW3.10转子喂料秤1. 总述 . 32. 转子外壳 . 32.1 转子外壳的拆卸 32.2 转子（30）的移出/复位 . 62.3 下部密封板的拆除/复位 72.4 上部密封板（45）的拆除/复位 . 82.5 转子和密封板的再加工 . 92.6 传动轴密封 112.7 传动轴轴承 122.8 转子壳体的组装 133. 转子间隙的设定 . 143.1 转子间隙的检测和设定（在转子静止状态下） . 143.2 操作过程中的转子间隙设定（不带物料） 153.

2、3 操作过程中的转子间隙设定（带物料） 154. 称重元件的复位 154.1 称重元件的复位 154.2 预负荷补偿 174.3 阻尼油（111） . 174.4 测试装置 175. 数字测速器 . 196. 皮带传动 . 207. 膨胀节 208. 出料头/出料管 .208.1 出料头的拆卸/更换 .209. 风管 .229.1 风管控制 .2210. 称重支点的平衡 .2511. 气动元件的供风 .2911.1 压缩空气的配置 .2911.2 供气-膨胀节的清洗 .3011.3 供气-节气阀 3111.4 供气-测试装置 3212. 驱动 . 3212.1 传动 3212.2 DC电动机

3、.3213. 物料闸板阀 .33 1.总述 DRW转子喂料秤是一种悬挂式测量仪器。测量时会将转子上的杂物和粉尘记录下来。因此，应始终保持设备的清洁，并防止与其它物体接触。根据不同的操作方式定期检查称重系统。注意！ 根据本说明书.3的规定，必须每隔700个小时操作后重新设定转子的间隙。注意！ 间隙的设定必须尽量小以确保突发料流灌入时的安全。注意！ DRW称重部件的维修只能在现场以容积测量方式进行。注意！ DRW停机时，必须首先关闭物料闸板，并且只有在转子全部放空时才能关停设备。最后关掉鼓风机。！ 转子喂料秤维修时，必须切断电气和气动连接，并防止误接通（维修开关）。鼓风机必须防止误启动。！ 应遵守

4、职业协会制定的事故预防条例（UVV）。操作电气设备和处理物料时应提起特别注意（UVV-VBG4）！2. 转子外壳：下面介绍转子外壳的维护保养工作2.1转子外壳的拆卸（见图1-4） 断开膨胀节上的输送管路（1）和上部壳体。 断开驱动马达的电缆和接线箱中的绝缘套管。 拆除位于马达和驱动架之间的托架上带绝缘套管的（10），数字 测速仪和同步传感器，并在接线柱（12）上打上电缆标记。 在壳体的下部拆下润滑油管（2）。 松动并拆除壳体上部和下部之间的螺钉（20）。 松开传动台上的导辊（5）；松动每个壳体内的两个涡轮螺杆。 抬起安全板并推至一侧，拧紧涡轮螺杆。 系上提升元件（16）下面的拉力带（15）。将

5、拉力带挂在提升 元件的叉形头上（17）。转动提升元件的轴直至拉力带轻微拉长。 从支承框架上拆去斜撑杆（3）和横向支撑（4）。 从定位螺钉（22 红色）和调节螺钉（23 黑色）上拧下定位 螺母（21），松动定位螺母（21）： 均匀旋转提升元件的手柄，将带传动装置的下部壳体放下。 取下叉形头头部的3个拉力带。 图 1图 2 图 3 图 42.2转子（30）的移出/复位（见图5） 从支承框架上卸下带传动装置的下部壳体。 从下部壳体上拆除3个定位和调节螺钉（螺纹螺钉M241.5）。 在转子的中部有一个M16/15深的螺纹孔，用于拧入带环螺栓。 借助带环螺栓用升降装置将转子至少上提100mm，并将其从传

6、 动轴上拿出。 （转子重量大约365kg）。图5 在安装新的或重新加工后的转子之前，应检验密封面的均匀度 和平行度。见图8的允许公差。 清理转子轴心（33）并少许润滑。 少许润滑O形环（34），同心套圈（35）和驱动轴（32）。 从驱动轴上取下转子并轻轻放下。注意使衬套螺母与驱动轴的 两个边缘保持在同一位置。 从转子中心拆下M16环形螺栓。2.3下部密封板的拆除/复位图6 松动紧固件（41）和（42）。 在300mm的刻度圈位置拧上3M12环形螺栓，借助提升装置， 用3个环形螺栓从下部壳体提起密封板。 （密封板重约135kg）。 安装新的或重新加工后的密封板之前，应检查密封面的均匀度 和平行度

7、。允许公差见图8。 从下部壳体和密封板上拆去旧的密封材料，并在密封板及壳体 上均匀地涂上一层新的密封液。 将密封板拧在正确的位置上。11个M12110的螺钉（41）可从外部触摸到。8个M1225的螺钉（42）用铜质锥形管接头从里面拧上并涂上液体保护材料。图72.4上部密封板（45）的拆除/复位（见图7） 拆除密封栓（46）,松动4M12六角螺母，取下盖板（47） 握住定位螺钉上的密封栓（46）并用一把SW24的套筒板手松动 螺钉。 松动3个延周边均匀分布的紧固螺钉（48），将间隔管（50）和 螺母（51）放在M12470的轴上。将螺纹轴牢固地拧入密封板以代替3个紧固钉。 螺纹芯轴放在转子的一个

8、支承脚上。 松动其余的螺钉（48）和（49）。2个螺钉（48）可从进料口触 摸到。 通过转动螺母（51）将密封板（45）放在3个芯轴上，用提升 装置提出。！ 转子外壳拆下后只用3个螺杆（53）悬吊住。向下放时注意不要转动螺杆，否则下部装置就会脱落！密封板重约125kg 安装新的或重新加工后的密封板时，要检查密封面的均匀度和 平行度。允许公差见图8。 从上部壳体和密封板上拆除旧的密封件，并在这些地方均匀地 薄薄地涂上一层密封液。 用螺钉将密封板牢固地固定在正确位置上。10个M12110的螺钉（41）可以从外面放入。2个M1225的螺钉可从进料口触到。 剩下的11个螺钉可用铜质锥形管接头从里面拧上

9、，并涂上液体保护材料。2.5转子和密封板的再加工（见图8） 为避免DRW的功能故障，在加工转子和密封板时，必须注意遵守 转子和密封板的最小高度或厚度的规定。见图8加工图。图82.6传动轴密封（见图9）图9 传动轴由4个密封圈密封，为保证密封的功能和减少磨损，密封件应定期润滑。见润滑说明书，润滑点.5。 传动轴封的锥形油嘴（60）放在衬里内（61）。 如果轴封（60）损坏，煤粉就会从卸料料口（62）和壳体的开口（63）溢出。 损坏的锥形油嘴必须尽早更换，否则将会损坏下面的轴承。 轴承的拆卸见.2.7。 从套筒（64）内拉现衬里（61），以便检查或更换。锥形油嘴的检查或更换 拧松3M815螺钉（6

10、5）。 用拉力螺钉3XM12从套筒内挤出衬里。 取下保险环（66），用一个工具（管状连接套管）压出锥形油嘴 （60）。 清理2个O形环（67）并进行检查，如有损坏应进行更换。 轻轻清理衬里和油污。 将新的或清理过的锥形油嘴装上新垫圈。检查支承环（68）和 保护盘（71）安装是否精确。 在锥形油嘴内均匀地注上油脂。 清理衬套（64）上的钻孔和油污。 在驱动轴上放置衬里，将其导入衬套并拧上螺钉。 通过油管2注入油脂（见图1），直至渗入驱动轴（32）和保护 盘（71）之间。2.7 主动轴轴承（见图9）主动轴及轴承的拆卸和安装 拆下传动装置下侧的同步盘（75）。 拧松空心传动轴套（77）内的与主动轴（

11、32）的连接件（76）。 拆下传动法兰上的螺钉（78）。 从传动装置上提起下部壳体。从空心传动轴套内拉出主动轴。 将下部壳体翻转过来放到安全处。留心保护主动轴的凸出方头。 卸下轴的安全盘（79）。 在轴端用M20螺栓将主动轴小心地从轴承内拉出。拆除润滑油管之后，可将整个衬套从下部壳体上移出，以便拆下轴承或轴封。 拧松连接处的润滑油管（80）和（81）并将管子推回壳体（82）。 3个M24的拉力螺栓（84）拆下6个螺钉（83）和衬套（64）。主动轴轴封的拆卸或安装（见.2.6部分） 松动轴承盖（85），清理锥形油嘴（86），如有破损进行更换。 拆除球面滚柱轴承（87），锥形油嘴（88）和O形环（

12、89），清 理检验，如有损坏应更换。 清理整个衬套，上油并安装油嘴，轴承和O形环。球面滚柱轴 承的2/3空间应注入润滑油脂。 用2 M1030的螺钉和3 M10120的定位螺钉拧紧轴承盖，定 位螺钉的高度为110 mm。 在油嘴和轴承之间注上润滑油脂。 将衬套导入下部壳体，并用6 M1650的螺钉固定。检查卸料 口62）的位置。 向在壳体外侧的润滑点上的管内（80）注入润滑油脂。用一个 丝堵盖住油管（81）。 润滑主传动轴并仔细引过轴承和轴封。 将轴的安全盘（79）放在壳体的中心轴肩上。将螺母放在安全 盘79）的三个定位螺钉上并拧入。 将下部壳体放在传动装置上并拧到传动法兰上。将主传动轴导 入

13、空心传动轴套上时，应检查滑键（90）的位置是否正确。 将主传动轴拧入空心轴套。 安装同步变送器（91）及同步盘（75）。同步盘外围到同步变速 器的距离为5 mm。2.8 转子壳体的组装见图1-5 清理和润滑O形环（36）及O形环的表面。 O形环的位置： 转子高160 mm，O形环放在上槽内。 转子高125 mm，O形环放在下槽内。 将3个定位螺栓（22，红色）放在原始位置上，即观察孔（25） 的右侧，每隔8个孔放置一个。 将3个调整螺栓（23，黑色）放在定位螺钉之后的第4个孔内。 将带有传动装置的下部壳体导入支承框架。 紧固提升元件叉形头（17）上3个拉力带（15）。 均匀起动提升元件，将下部

14、壳体提起。注意上部壳体内的转子 不要倾斜。必须将定位螺栓（24）装入下部壳体的法兰内。 将新的M241.5的自锁螺母（26）旋在定位螺钉（22）和调整 螺钉（23）上面，并在下部壳体上拧紧。先将转子上平面与上部密封板之间的间隙设定在大约0.5 mm。该间隙可从每个定位螺栓旁边的观察孔用一个塞尺测得。 将垫圈（27）放在3个黑色的调整螺栓（23）上面，然后用手 拧紧剩下的定位螺母。 从提升元件上取下拉力带并从下部壳体上卸走。 将斜撑杆（3）和横向支撑（4）复位到支承框架上。 紧固导辊以防旋转。注意！ 导辊位置如有变动会导致测量误差。 将剩余的M20螺钉（20）至少拧至松动量为1 mm，注意不要拧

15、 紧！ 连接下部壳体的油管（2）。 重新接好传动装置的电气连接件。 将下部壳体上进气管的三头法兰（1）复位。 注意所有管道和电缆必须垂直通过称重支点。 转子间隙的设定见.3。注意！ 在完成2.12.8项的维护和修理工作后，应按照相应的说明将设备重新调零。3 转子间隙的设定（见图4）为确保突发料流的灌入安全,必须准确设定转子的间隙。由于物料从转子间隙流过会产生磨损，所以小的间隙还能提高转子和密封板的使用寿命，减小磨损。3.1 转子在静止状态下的间隙检测和设定 用一把塞尺从观察孔测量间隙，并用定位螺栓（22，红色） 上的定位螺母（21）将间隙设定在0.20 mm。 拧紧M24 1. 5的定位螺母（

16、21）：用下部的六角体SW46设定间隙，并用SW50的螺母拧紧定位螺母。在拧紧定位螺母时应将下部SW46的六角体固定在应有的位置上，并紧固SW50的活螺母，以防止间隙变化。 （紧固扭矩200Nm）。 关闭观察孔（25）。 调节调节螺栓（23，黑色）；用手将M241.5的定位螺母（21）拧在调整螺栓（23）上，直至触到设备上。当螺母固定后应能用手移动垫圈。按上述说明牢固定位螺母。如果今后设定的间隙加大，必须首先松动调整螺栓（23）的定位螺母（21），然后按要求进行调整。 将18个螺栓（20）固定，保留大约0.4 mm的间隙。注意！ 这些螺栓不要拧得过紧！3.2设备运行中的转子间隙设定（不带物料）

17、 检查转子的旋转方向。 正确的旋转方向是：观看转子时为逆时针旋转。 将电动机的转速设定在约1000rpm，并旋转几分钟 测量电动机的电流输入（现场控制箱的端子-X3:4）。 一个接一个地拧动3个定位螺栓（22）缩小间隙，同时不断地 观察电流的输入。每次设定之后应等候转子旋转2-3转。 确定电流输入增加之后（即最窄的间隙），将定位螺栓（22） 上的定位螺母（21）回拧1/8转（=0.18mm）并紧固。 按. 3.1说明牢固定位螺母。 关闭观察孔（25）。 所有螺栓的进一步固定按. 3.1项进行。3.3设备运行中的转子间隙设定（带物料）参照以上方法通过测量电动机电流亦可在操作过程中设定转子间隙。进

18、行这一步必须切换到手动操作（定量操作）。所有螺栓的进一步设置，要按.3.1项进行。4 称重装置4.1称重元件的更换（见图10） 借助M16螺母（103）放松操纵杆（101）和悬吊机构（102）。 更换称重元件。使它保持在原有位置。挂上悬吊机构（104）。 将导线从保护管内穿过送入现场控制箱，并进行连接。 首先将过载螺钉（105）下拧以使其压住三角形刀口（106）的 导向螺栓。 放松（或锁住）螺母（103），固定称重元件。 设定好过载螺钉（105）并锁紧，以便使最大荷载等于1.2倍的额定荷载。该数值相当于称重元件29mV的输出电压，可在现场控制箱上-x4:3和- x4:4之间的端子上进行测量。通

19、过提升操作杆达到超载。 在进行该步骤时切记操纵杆（101）不要接触止动螺母（107）。 测试重块就位时，这些螺母的垂直间隙为1.5 mm。 称重元件复位后，必须按说明书重新设定零点和标定。图104.2预负荷补偿（见图10）称重元件的机械预负荷可通过移动配重进行变动。沿称重元件预负荷增加的方向移动该配重块。称重元件的机械预负荷的设定，在称重元件额定荷载的50%。这相当于称重元件的10 kg荷重或12mV的输出电压，可在现场控制箱上的-x4:3和-x4:4端子上测得。4.3阻尼器（111）见图10阻尼器污损（至少两年之后）应予与更换。 用操纵杆支承板（112）放松阻尼盘。 松动缸体（113）并向上

20、拉出两个部件。 清理阻尼器。 安装阻尼器。 将阻尼盘装在离油缸上部边缘大约20 mm处。 阻尼盘不要接触油缸。 两个部件的周围至少留有0.4 mm的间隙。请用塞尺查验。 上下移动操纵杆将油注入（见润滑说明，润滑点.8），切忌空 气进入汽缸。 油位应在阻尼盘以上810m之间。 将阀盖（114）复位。注意：在进行其它维护保养时，应反复测量阻尼盘与油缸的间隙。4.4 校验装置测试装置安装在称重设备的前面。砝码（120）就位时，使用称重元件荷重的确相当于4kg荷重或称重元件4.8mV的输出电压，可在现场控制箱上的-x4：3和-x4：4端子上测得。砝码由一电磁阀+LOC-Y3和一单向气缸（121）动作。

21、砝码在操作运转过程中应被提起，只在校验时，才向下放到称重装置的操纵杆上（101）。气缸（121）的提升和下降速度可用2个单向限位器设定。提升速度的设定在限位器（122）上，下降速度的设定在限位器（123）上。砝码亦可通过电磁阀+LOC-Y3的手动辅助机械进行控制。拆卸或组装后必须进行下述校验! 校验砝码（120）和重块抬起时操纵杆（101）之间的空间。 校验砝码（120）和重块下落时提升板（124）之间的空间。 如需重新设定，校验限位开关与提升板（124）（重块提起时） 之间的距离是否是10mm。 在单向限位器（122）和（123）上设定气缸（121）的慢速提升 和慢速下降速度。 校验电动阀+

22、LOC-Y3手动辅助机械的操作位置。操作位置：向左旋转操纵杆。如果操纵杆向右，电磁阀不能自动操作。 必须开启压缩空气。操作当中如果压缩空气切断，砝码就会落到承重杆上，为此就会造成操作故障。注意！保持承重杆和测试装置的洁净。维修和保养之后应将外罩盖上。5 数字测速器（见图12）数字测速器放在皮带护档内。它不需要维修。传感器（130）和齿轮（131）的间距是1.20.1 mm。可通过移动角铁（132）设定开关距离。图12 6 皮带传动（见图12）皮带传动不需要维修。用电动机找架上的三个螺栓（133）调节皮带的紧张度。皮带（134）不要过紧，不要在无保护情况下操作。变动易造成皮重变化。7 膨胀节（见

23、图1和13）喂料膨胀节（140和141）及出料管膨胀节（142和143）备有陶瓷锁定垫片。进气口膨胀节不需要使用锁定垫片。膨胀节和锁定垫片要定期检查以防磨损和损伤，如需要应予与更换。应校验膨胀节（140）和（142）的安装尺寸。膨胀节140的尺寸：X = 1785 mm膨胀节142的尺寸：Y = 150 5-0mm如果膨胀节（142）的安装尺寸过小，可能会损坏陶瓷垫片。更换时应检查垫片和密封件的正确位置。注意：膨胀节维修时应对称重支点的平衡重新进行校正。见.10。同时还要按说明书进行DRW的零点设定。 8 出料头/出料管（见图13）进行第7项的维修时，建议检查出料头（150）和出料管（151）

24、的情况，如必要应进行更换。8.1 出料头的拆卸和更换操作过程中可通过R3/8膛孔（152）检查出料头（150）是否已被磨穿。如果出料头已磨穿，空气或煤粉就会从膛孔中喷出。为防止上部壳体损坏及重量变化造成的称重误差，必须更换出料头。图13更换： 取出膨胀节（142）和（143）。 从框架上卸下出料管（151）并提起。 松开出料头的连接件（153），从带有3个M20压力螺丝的滑合 座上压出出料头，并将其提出上部壳体。 清理壳体的开口，并在O形圈（154）的密封面上轻轻涂上油脂。 安装就位新的出料头，并将其固定。 装上带有锁定陶瓷垫片的膨胀节和料管。注意！出料头和出料管维修时应对称重支点重新进行校正

25、，见.10。同时还要按说明书对DRW进行零点设定。9 风管（见图14）风管的进风被分成三个独立的部分。见.9.1风管的控制。风管1和2用于清理喂料的仓室，风管3用于清理转子的两个内室。如果风管（160）和膨胀节（161）或支承被拆卸或更换或被松动，必须进行以下工作： 平衡称重支点，见.10。 按说明书进行DRW的零点设定。9.1风管控制风管三的气流速度可用减速阀（164）进行控制。风量出厂时设定在空档（无阻尼效应）。在额定计量输出操作过程时，通过测量风速设定3个减速阀，因此管内有如下风速比：出料头125175V3/V1，V3/V2 0.62 0.42V1 ，V2最大（m/s） 30.060.0

26、V3最大（m/s） 18.625.2出料头的直径见数据表。如果风速超出V1，2，3（最大），应对管内的风速比进行校正，必要时应启用旁路。如果3个管内的风速比设定正确，在出料头处各个通道就会有相等的风速。当V1，2，3最大风速时，出料头的风速为40m/s。减速阀的设定程序 松动减速阀（164）的埋头螺母（163）。旋转（165）就可调整阀门。顺时针旋转可提高阻尼功能。阻尼开口：减速阀距离=自由螺纹长度 打开管道1和2的测量孔,测量管道1和2的风速。 如果风速过高，减小该管的阀门风速，直至2个管内的风速相 同为止。 打开管3的测量孔（166）。 测量管1，2和3的风速。 设定管3减速阀的风速比。风

27、速比较见示意图15和16。 将风速减小到V1，2，3（最大），必要时采用旁路。 关闭测量孔。 图14图15图1610.称重支点的平衡（见图17和18）若使称量系统功能准确，必须通过移动轴承以使称重支点内的膨胀节和排气管得到平衡。移动轴承时，称重支点正好设定在膨胀节A和B有效横截面的中间。当设备内的气压为0.5bar时，如果平衡正确，在0和0.5bar范围内称重元件上的力不变。（0.5bar=0.05Mpa=50kpa）进料口膨胀节A的平衡 用主阀门关闭膨胀节A以上的系统，并用中间板关闭膨胀节B 和三通法兰（170）以下的系统。 将轴承（171）移至上、下导向轴承的中间。见轴承的移动。 将降压阀（173）的压力定在0.5bar。将一个压力表(0-1bar/0.1Mpa）安装在装配孔（174）上。 在现场控制箱上的端子-X4：4和-X4：3上测量称重元件的输出 电压UA。 借助人工辅助机械或电动控制切换膨胀节圈芯的电磁阀（175） +LOC-Y2。 设备内的压力定在0.5bar。为了安全必须时刻观察压力控制计。 如果称重元件的输出电压UA有增加，应向+方向推动轴承（172）。 如果是负偏移，则向相反方向推动轴承