加工中心编程实例1.docx

1、加工中心编程实例1数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一 毛坯为70 mmX 70 mmX 18 mm板材，六面已粗加工过， 要求数控铣岀如图 3-23所示的槽, 工件材料为45钢。14 -1根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1） 以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作 台上。2） 工步顺序1铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工 50 mmx 50 mm四角倒圆的正方形。2每次切深为2 mm,分二次加工完。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用 XKN7125型数控立式铣床。3选择

2、刀具现采用$ 10 mm的平底立铣刀，定义为 T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点， Z方向以工件表面为工件原点， 建立工件坐标系,如图2-23所示。采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点 O作为对刀点。6.编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。考虑到加工图示的槽，深为 4 mm，每次切深为2 mm，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的

3、加工程序如下（该程序用于 XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ;调一次子程序，槽深为 2 mN0040 G20 N01 P1.-4 ;再调一次子程序，槽深为 4 mN0050 G01 Z2 M09实例二 毛坯为120 mmX 60 mmX 10 mm板材，5 mm深的外轮廓已粗加工过，周边留 2 mm余量，要求加工岀如图2-24所示的外轮廓及 20 mm的孔。工件材料为铝1根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1） 以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上

4、2） 工步顺序1钻孔 20 mm。2按O ABCDEF戯路铣削轮廓。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中1型（ ZJK7532A型）数控钻铣床。3选择刀具现采用$ 20 mm的钻头，定义为T02, $ 5 mm的平底立铣刀， 定义为T01，并把该刀具的直径输 入刀具参数表中。由于华中I型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示

5、。采用手动对刀方法把 0点作为对刀点。6编写程序（用于华中 I型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式， 把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 该工件的加工程序如下：1） 加工 20 mm孔程序（手工安装好 20 mm钻头）%1337N0010 G92 X5 Y5 Z5 ;设置对刀点N0020 G91 ;相对坐标编程N0030 G17 G00 X40 Y30 ;在 XOY平面内加工N0040 G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F150 ;钻孔循环N0050 G00 X5 Y5 Z50N0060 M05N0070 M022） 铣轮廓程序（手工安装好巾5 mm立铣刀，不考虑刀具

6、长度补偿）%1338N0010 G92 X5 Y5 Z50N0020 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01N0030 G01 X5 Y-10 F150N0040 G01 Y35 F150N0050 G91N0060 G01 X10 Y10 F150N0070 G01 X11.8 Y0N0080 G02 X30.5 Y-5 R20N0090 G03 X17.3 Y-10 R20N0100 G01 X10.4 Y0N0110 G03 X0 Y-25N0120 G01 X-90 Y0N0130 G90 G00 X5 Y5 Z10N0140 G40N0150 M05N0160 M

7、30看了上面的例子，我们对普通的指令有了了解， 但是跟高级语言比较，其功能显得薄弱， 为了与高级语言相匹配，特地介绍宏指令。通过使用宏指令可以进行算术运算， 逻辑运算和函数的混合运算，此外，宏、程序还提供了循环语句，分支语句和子程序调用语句。在宏语句中：变量：#0-#49是当前局部变量#50-#99是全局局部变量常量：PI , TRUE（真），FALSE （假）算术运算符：+ , - , * , /条件运算符：EQ “ = ”，NE “！ =” , GT “ ” ,GE “=” ,LT “ ” 丄E “ =”逻辑运算符：AND, OR, NOT函数：SIN，COS，TAN，ATAN，ATAN2

8、，ABS，INT ，SIGN，SQRT， EXP表达式：用运算符连接起来的常量，宏变量构成表达式 。例如：100/SQRT2*COS55*PI/180赋值语句：宏变量 =表达式。例如：#2=100/SQRT2*COS55*PI/180条件判别语句：IF，ELSE, ENDIF格式：IF条件表达式|ELSE|ENDIF循环语句： WHILE ENDW格式：WHILE条件表达式|ENDW下面就以宏指令编程为例，做两个练习。实例三 毛坯为150 mmx 70 mmX 20 mm块料，要求铣岀如图 2-25所示的椭球面，工件材料为蜡块。*21U-圏嚅殊血台悻1根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定

9、工艺方案及加工路线1） 以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。2） 加工路线丫方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中1型（ ZJK7532A型）数控钻铣床。3选择刀具球头铣刀大小 6mm4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点， Z方向以工件表面为工件原点， 建立工件坐标系，如图2-25所示。采用手动对刀方法把 0点作为对刀点。6编写程序（用于华中 I型铣床）按该机床规定的指令代码

10、和程序段格式， 把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 该工件的加工程序如下：%8005 （用行切法加工椭园台块， X，丫按行距增量进给）#10=100 ;毛坯X方向长度#1仁70 ;毛坯丫方向长度#12=50 ;椭圆长轴#13=20 ;椭圆短轴#14=10 ;椭园台高度#15=2 ;行距步长G92 X0 Y0 Z#13+20G90G00 X#10/2 Y#11/2 M03G01 Z0X-#10/2 Y#11/2G17G01 X-#10M2 Y-#11/2X#10/2Y#11/2#0=#10/2#1=-#0#2=#13-#14#5=#12*SQRT1-#2*#2/#13/#13G01 Z#1

11、4WHILE #0 GE #1IF ABS#0 LT #5#3=#13*SQRT1-#0*#0/#12*#12IF #3 GT #2#4=SQRT#3*#3-#2*#2G01 Y#4 F400G19 G03 Y-#4 J-#4 K-#2ENDIFENDIFG01 丫卜#11/2 F400#0=#0-#15G01 X#0IF ABS#O LT #5#3=#13*SQRT1-#0*#0/#12*#12IF #3 GT #2#4=SQRT#3*#3-#2*#2G01 丫卜#4 F400G19 G02 Y#4 J#4 K-#2ENDIFENDIFG01 Y#11/2 F1500#0=#0-#15G01

12、 X#0ENDWGOO Z#13+20 M05GOO XO YOM02实例四 毛坯2OO mmX 1OO mmX 3O mm块料，要求铣岀如图 2-26所示的四棱台，工件材料为蜡块。掌握数控编程基本方法并在此基础上有更大的提高，必须进行大量的编程练 习和实际操作，在实践中积累丰富的经验。编程前，要做大量的准备工作，如：了解数控机床的性能和规格；熟悉数控系统的功能及操作；加强工艺、刀具和夹具知识的学习，掌握工艺编制技术，合理选择刀具、夹 具及切削用量等，将工艺等知识融入程序，提高程序的质量；养成良好的编程习惯和风格，如程序中要使用程序段号、字与字之间要有空 格、多写注释语句等，使程序清晰，便于阅

13、读和修改；编程时尽量使用分支语句、主程序及宏功能指令，以减少主程序的长度。具体加工工艺和装夹方法和其余各题一样，这里略。 程序如下：（用于华中 I型铣床）%1978#10=100 ; 底平面EF的长度，可根据加工要求任定#0=#10/2 ;起刀点的横座标（动点）#100=20 ； C点的横座标#1=20 ； C点和G点的纵向距离#1仁70 ； FG的长度#20=-#10/2 ； E点的横座标#15=3 ;步长#4=16 ;棱台高#5=3 ;棱台底面相对于 Z=0平面的高度#6=20 ； C点的纵座标；MDI对刀点Z向距毛坯上表面距离;到G点;铣棱台所在的凹槽G92 X0 Y0 Z#4+#5+2

14、G00 X0 Y0G00 Z#4+10 M03G01 X#0 Y#11/2 Z#5WHILE #0 GE #20IF ABS#0 LE #100G01 Y#1 F100X0 Y0 Z#4+#5X#0 Y-#1 Z#5Y-#11/2ENDIFG01 Y-#11/2 F100 #0=#0-#15G01 X#0IF ABS#0 le #100G01 Y-#1X0 Y0 Z#4+#5X#0 Y#1 Z#5Y#11/2ENDIFG01 Y#11/2 #0=#0-#15G01 X#0ENDWG01 Z#4+20X0 Y0X#1 Y#1 Z#5;铣棱台斜面WHILE ABS#6 LE #1#6=#6-#15

15、G01 Y#6X0 Y0 Z#4+#5X-#1 Y-#6 Z#5G01 Y-#6+#15X0 Y0 Z#4+#5X#1 Y#6 Z#5ENDWGOO Z#4+20GOO X0 Y0M05M30参数编程四.参数编程与子程序1.参数编程（1） R参数1） 本系统内存提供从R0-R299共300个参数地址。R0-R99-可以自由使用；R100-R249-用于加工循环传递参数； R250-R299-用于加工循环的内部计算参数。2） 参数地址中存储的内容，可以由编程员赋值，也可通过运算得出。通过用数值、算术表达式或参数，对已分配计算参数或参数表达式的 NC地址赋值来 增加NC程序通用性。3） 赋值时在地

16、址符之后写入符号“=”。给坐标轴地址赋值时要求有一独 立的程序段。4） 计算参数时，遵循通常的数学运算规则。例：N10 R1= R1+1N20 R1=R2+R3R4=R5-R6 R7=R8*R9 R10=R11/R12N30 R13=SIN（25.3）N40 R14=R3+R2*R1N50 R15=SQRTR1*R1+R2*R2(2)参数编程例：N10 G1 G91 X=R1 Z=R2 F300N20 Z=R3N30 X=-R4N40 Z=-R52.子程序一个零件中有几处加工轮廓相同，可以用子程序编程。子程序调用由程序调用字、子程序号和调用次数组成。子程序调用要求占一独立程序段。例：N10 L

17、785 P4 ;调用子程序L785,运行4次。五、循环加工指令加工循环是用于特定的加工过程的工艺子程序，通过给规定的计算参数赋 值就可以实现各种具体的加工。本系统中装有以下标准循环：LCYC82钻削、沉孔加工LCYC83深孔钻削LCYC840带补偿夹具的螺纹切削LCYC84不带补偿夹具的螺纹切削LCYC85镗孔LCYC60线性孔排列LCYC61圆弧孔排列LCYC75矩形槽、键槽、圆形凹槽铣削1.钻削、沉孔加工LCYC82刀具以编程的主轴速度和进给速度钻孔，直至到达给定的最终钻削深度。在到 达最终钻削深度时可以编程一个停留时间 退刀时以快速移动速度进行。参数含义、数值范围R101退回平面（绝对平

18、面）R102安全距离R103参考平面（绝对平面）R104最后钻深（绝对平面）R105在此钻削深度停留时间图 6-12表6-3 循环时序过程及参数例：使用LCYC82循环，程序在XY平面上 X24Y15位置加工深度为27毫米的孔，在孔 底停留时间2秒，钻孔坐标轴方向安全距 离为4毫米，循环结束后刀具处于 X24 Y15Z110。N10 G0 G17 G90 F500 T2 D1 S500 M4N20 X24 Y15N30 R101=110 R102=4 R103=102 R104=75N40 R105=2N50 LCYC82N60 M2图 6-132.铣削循环LCYC75参数 含义、数值范围R1

19、01 退回平面（绝对平面）R102 安全距离R103 参考平面（绝对平面）R104 凹槽深度（绝对数值）R116 凹槽圆心横坐标R117 凹槽圆心纵坐标R118 凹槽长度R119 凹槽宽度R120 拐角半径R121 最大进刀深度R122 深度进刀进给率R123 表面加工的进给率R124 表面加工的精加工余量R125 深度加工的精加工余量R126 铣削方向：（G2或G3R127 铣削类型：1-粗加工2-精加工表6-4（1）方槽铣削用下面的程序，可以加工一个长度为60毫米，宽度为40毫米，圆角半径8 毫米，深度为17.5毫米的凹槽。使用的铣刀不能切削中心，因此要求预加工 凹槽中心孔（LCYC82。

20、凹槽单边精加工余量为0.75毫米，深度为0.5毫米， Z轴上到参考平面的安全距离为 5毫米。凹槽的中心点坐标为 X60 Y40,最大 进刀深度为4毫米。加工分粗加工和精加工（图 6-14 ）。N10 G0 G17 G90 F200 S300 M3 T4 D1N20 X60 Y40 Z5N30 R101=5 R102=2 R103=0 R104=-17.5 R105=2N40 LCYC82N50N60 R116=60 R117=40 R118=60 R119=40 R120=8N70 R121=4 R122=120 R123=300 R124=0.75 R125=0.5N80 R126=2 R1

21、27=1N90 LCYC75N100 N110 R127=2N120 LCYC75N130 M2 图 6-14(2)圆槽铣削R118=R119=2*R120 图 6-15(3)键槽铣削R119=2*R120 图 6-16第二节数控铣床编程举例例6-1 :加工图6-17中四个型腔，槽深2毫米，试编程。解：1)图中共有四个凹槽，为了避免编程中的尺寸换算，可利用零点偏置功 能,在编制四个局部图形程序时，分别将工件零点偏置到 01, 02, 03 O4点。工件起始零点设在 0点，建立工件坐标系如图。2) T01为直径5毫米立铣刀，主轴转速 800r/min，进给量为50mm/min3)编程如下：P10

22、N10 G17 G90 T01 M03 S800N20 G158 X10 Y5N30 G0 X0 Y0 Z2N40 G1 Z-2 F150N50 X15N60 G3 X15 Y40 I0 J20N70 G1 X0N80 Y0N90 G158 X80 Y25N100 G0 X20 Y0 Z2N110 G1 Z-2N120 G2 X20 Y0 I-20 J0N130 G158 X80 Y75N140 G0 X11.547 Y20 Z2N150 G1 Z-2N160 X23.094 Y0N170 X11.547 Y-20N180 X-11.547N190 X-23.094 Y0N200 X-11.5

23、47 Y20N210 X11.547N220 G158 X10 Y55N230 G0 X0 Y0 Z2N240 G1 Z-2N250 X40N260 Y20N270 X20N280 Y40N290 X0N300 Y0N310 G158N320 G0 X0 Y0 Z100N330 M02 图 6-17例6-2 :在图6-18所示块料上，用球头铣刀粗铣型腔，每次正向切深 ap二 5mm工件材料为LH11。请编程。解：1）确定工艺方案及路线：采用刀具半径补偿功能在 XOZ平面内插补运动， 用循环程序或子程序，在 Z向深度逐层增加。每层次刀具起点为 A1、A2、A3A4 A5,刀心轨迹为“1 -2-3

24、-4-5-6- 2”，将“1 -2”作为一循环单元。 图6-19为二维刀心轨迹。2） 刀具及切削用量选择：T01球头铣刀（直径16mm，主轴转速1500 r/min，进给量为 100mm/min3） 数值计算：轨迹点及圆心坐标 A （-70，0） B （-26.25，16.54）C （26.25，16.54） D （70，0） 01 （-45，0） O2 （0，39.69） O3 （45，0） 循环次数 n 及步距 b （2n-1 ） b=80-d （d=16mm 取 n=4 得 b=9.144）编程：p30N10 G90 G00 X0 Y0 Z25N20 S1500 M03 T01 D01N

25、30 G17 G42 X-70 Y40N40 L6-3 P5N50 G90 G18 G00 Z100N60 G40 X0 Y0N70 M02L6-3N10 G01 G18 G91 Z-5 F100N20 L6-3-1 P4N30 G01 G18 Z2N40 G90 G00 X-70 Y40N50 G01 G91 G18 Z-2N60 M02图 6-18L6-3-1N10 G02 G18 X43.75 Z-16.54 I25 K0N20 G03 X52.5 Z0 I26.25 K-23.15N30 G02 X43.75 Z-16.54 I18.75 K16.54N40 G01 G17 Y-9.1

26、4N50 G03 G18 X-43.75 Z-16.54 1-25 K0N60 G02 X-52.5 Z0 I-26.25 K-23.15N70 G03 X-43.75 Z16.54 I-18.75 K16.54N80 G01 G17 Y-9.14N90 M02用户宏在加工中心上的应用一例无锡龙力机械有限公司 曹焕华用户宏功能是多数数控系统所具备的辅助功能， 合理地使用好该功能可以使加工程序得到大 大简化。用户宏功能有 A类和B类两种，用A类宏功能编译的加工程序，程序主体比较简 单，但需记忆较多的宏指令，程序的可读性差，而用 B类宏功能编译的程序，则具有较好 的可读性，且只需记忆较少的指令代码

27、。本例就使用 B类宏功能编程，并通过详细的数学 分析来说明用宏指令编程如何建立合理的数学模型。一、应用实例15条等分槽（图中如图1所示的零件为一盘片零件的铸造模具，现要求在加工中心上加工 仅标注编程所需尺寸）。图1示例零件图该零件决定在带有 FANUC 15M 数控系统的3000V上加工。该加工中心为 3MX1.1M 工作 台的龙门加工中心。槽锥度 14。及槽底圆弧由球头成形铳刀加工保证，不考虑刀具半径补偿（加工坐标如图中所示）。本例只编制最终精加工程序， 之前的粗加工则可以通过该程序在Z方向上的抬刀来实现。经过对FANUC15M 数控系统功能的分析发现，加工 R380圆弧时，由于R380不在

28、某一基 准平面，即无法用G17、G18或G19指定加工平面，因此R380圆弧不能直接使用 G02或G03指令加工，只能将该圆弧分解为若干段直线段分别计算各端点坐标，再指令刀具按 X、Y、Z方向进行直线加工，用直线逼近圆弧的方法最终形成 R380圆弧。首先计算出第一条槽各交点座标，并用极座标表示，圆周上各条槽对应点的极半径及 Z深度均一致，仅角度有变化。图1中各点位置如下：a点极半径105 , Z坐标-50 ;标-12 ; R380圆弧的圆心角为b点极半径282.417 , Z坐标-34.478 ; c点极半径382 , Z坐15.44 在加工时需将极坐标转换为直角坐标， 转换时只要将各点极半径

29、分别按偏移角度 （程序中参 数# 2）投影至X、Y轴即可。在加工R380时应将该圆弧分解成若干直线段，以 G01方式来近似加工圆弧根据实际加工 要求，圆弧每隔0.5。圆心角确定一点，计算出各点坐标然后以 G01连接各点即可加工出R380圆弧（实际加工后圆弧符合图纸要求），如图 2所示。图2实际加工尺寸9为圆弧上待求点圆心角变量。由图2中，b点为R380与直线切点，其极半径已求出；# 图可先求得：d 点极半径=282.417-380Sin5 =249.298，高度 Z=-34.478-(380/COS5 -380cos5 ) =-37.376，则 e 点极半径=249.298+380sin (5+#9 )，高度Z=-37.376+ (380/COS5。-380cos (5#9 )同样求出的各点极坐标也需转换成直角坐标才能加工。求出第一点位置后，再使圆心角# 9增加0.