0#块施工工艺.docx

1、0#块施工工艺中铁大桥局集团林州至长治（省界）高速公路第6合同段项目部标准NO.6FA露水河大桥箱梁0#块施工技术方案编 制： 复 核： 总工程师： 2010年10月发布 2010年10月实施 林州至长治（省界）高速公路第6合同段发布印号：目 录1编制依据 32工程概述 33施工方案 44施工方法 44.1托架拼装及验收 44.2模板制作安装 44.3钢筋加工及安装 84.4预应力安装 104.5混凝土工程 125质量保证措施 155.1原材料质量检验措施 155.2混凝土施工质量措施 175.3测量监控质量控制措施 185.4质量管理措施 186安全保证措施 197文明施工措施 190#块施

2、工技术方案1编制依据1.1林州至长治（省界）高速公路工程两阶段施工图设计1.2公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）1.3公路工程施工安全技术规范（JTJ076-95）1.4公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）1.5钢结构工程施工及验收规范（GB50205）1.6中铁大桥局集团一公司设计事务所0#块托架设计图及相关图纸1.7中铁大桥局集团企业标准预应力混凝土连续箱梁施工（QBMBEC1002-2004）2工程概述露水河大桥桥跨布置为(530)+(90+170+90)+(330)m预应力混凝土组合箱梁及预应力混凝土刚构箱梁。主桥0#块节段长16m，梁高10.5m，顶板

3、厚50cm，底板厚110cm，腹板厚70cm。箱梁顶宽12.25m，底宽6.5m，顶板悬臂长度2.75m，顶板悬臂端部厚20cm，根部厚70cm。0#块为单箱单室截面，内箱顺桥向共设计有四道厚度70cm横隔墙，将内箱划分为3个箱室，箱室之间有人洞相通，人洞高1.3m，宽0.8m。0#块为C55三向预应力混凝土，混凝土总方量约574.59m3。纵向预应力采用s15.2mm钢绞线，大吨位群锚体系，在0#块上无锚固；横向预应力采用s12.7mm钢绞线，扁锚体系；竖向预应力采用s15.2mm钢绞线，在箱梁腹板和隔墙内按双排布置。预应力孔道采用塑料波纹管成孔，真空辅助压浆工艺。根据设计，0#块的横竖向预

4、应力待3#块纵向预应力张拉完成后再行施工。3施工方案每个箱梁0#块均由1台塔吊辅助施工。混凝土由东岸拌和站集中生产，运输车送至墩位，利用墩旁泵机泵送至梁面进行浇注。0#块采用墩顶托架法施工，墩身顶部0.5m实体段随0#块一同浇注，所有混凝土一次性浇注完成。工艺流程：托架拼装托架检查验收签证安装底模安装外侧模（桁架）安装端模板绑扎底板、腹板、隔墙钢筋以及预应力孔道安装内模及内模支架绑扎顶板钢筋以及预应力孔道钢筋、模板检查验收签证浇注0#块混凝土混凝土养生4施工方法4.1托架拼装及验收墩顶托架拼装完成后，组织技术、质检等部门对平面位置、尺寸、顶面标高以及焊缝质量等进行验收，确保托架结构使用安全。4

5、.2模板制作安装模板系统包括墩顶0.5m实体段外模，以及0#块的底模、内模、侧模和端模。4.2.1墩顶0.5m实体段模板托架拼装完成后，首先安装墩身顶节模板。根据0#块托架的设计图纸，侧模CM1摆放在0#块托架顶面，可以直接利用，作为墩身3m方向的外模板。墩身6.5m方向的外模板，则采用新制木模板。模板安装时，借助托架的纵横向型钢作为支撑，插打木楔与型钢顶紧。模板上钻拉杆孔，穿PVC套管，PVC管管径应与拉杆孔配套，防止漏浆，最后安装对拉杆。模板下底口与墩身之间的缝隙必须顶紧塞实，防止漏浆。测量模板平面尺寸及顶面标高，符合要求后方可继续安装0#块底模板。4.2.2底模底模板安装前，首先必须复测

6、托架平台的顶面标高。托架平台顶面与箱梁底面的理论预留高度为180mm。0#块的底模全部采用新制木模板，模板结构为1515方木，中心距25，其上铺15厚的大块竹胶板，板间缝隙用小块竹胶板补齐，竹胶板用铁钉与方木钉牢。模板表面铺一层薄铁皮。根据托架平台型钢梁的设计间距，底模方木在箱梁底板范围内的最大跨度为60cm，在腹板处的跨度为20cm。要求每根方木的最小长度至少应满足两跨的跨距，方木的接头应布置在分配梁顶面，不得悬空使用。方木与托架型钢间的缝隙用木楔塞紧抄实，以减小压缩变形。0#块底模与墩顶实体段木模板之间的连接必须牢固，用铁钉钉牢。底模安装完成后应及时复测顶面标高。底模顶面的实际标高应考虑预

7、抬，预抬值由监控单位提供，同时再加上5mm的钢结构非弹性变形。4.2.3外模0#块侧模板全部利用挂篮侧模桁片组拼。侧模桁片在高度方向由6层侧模板组成，即腹板侧模5块，每块高度2m，翼缘板底模1块。先拼装腹板侧模，待顶板钢筋绑扎前，再安装翼缘板底模。腹板侧模的安装方法：（1）首先在底模平台上拼装10m高度的简易钢管支架，钢管支架采用483.5mm的钢管脚手架。支架拼装应牢固、稳定，立杆的纵、横距1.7m，步距1.5m。钢管支架将作为外侧模安装时的内支撑体系。（1）在墩旁场地上将竖向3节侧模CM1连同侧模桁片组拼焊接成整体（总重约4t），高度6m，吊装就位后，在墩顶设置临时支撑，保持稳定。临时支撑

8、用型钢制作，一端顶在墩顶劲性骨架上，一端撑住模板。（2）将对面一侧的3片侧模CM1吊装就位后，迅速与之前的3片侧模进行连接。连接采用“外拉内撑”的方法，即：利用钢管支架的水平杆将两侧模板顶紧，在钢管内穿设对拉杆，对拉杆从外侧模的拉杆孔穿出后，安装螺帽，对模板起到向内收紧的作用。通过调整内撑钢管的长度和拉杆紧固力，使模板准确对位，保持整体稳定。（3）将平面内6m高度的侧模全部拼装完成后，按照上述方法继续向上接高剩余的4m高度侧模，直至达到腹板侧模的设计高度。翼缘板底模的安装方法：待箱梁腹板钢筋绑扎完成后，逐块吊装翼缘板底模。该模板同样遵循左右对称的原则，在对称面的模板之间安装钢筋对拉杆，预收紧，

9、保持两侧翼缘板模板的整体稳定。侧模桁片安装要求：侧模与背面的型钢桁片应焊接牢靠，必要时，将相邻侧模在场地内提前进行试拼装。每片侧模吊装就位后，应及时与周围的桁片连接固定，保证良好的整体性。侧模标高、翼缘板底模标高应一次性调整到位，后期调整难度较大，应避免返工。施工平台的搭设：在0#块前端的托架平台上，拼装12m高度的钢管支架作为人员操作平台。钢管支架随两侧的侧面桁片同时向上接高，支架与侧模桁片通过型钢连接，以保持稳定。4.2.4内模内箱模板（包括侧模、内箱底板、各倒角部分、人洞）全部采用新制木模板，模板结构为1010方木，中心间距20，其上铺15厚的大块竹胶板，板间缝隙用小块竹胶板补齐，竹胶板

10、用铁钉与方木钉牢。模板背带采用8#槽钢制作。顶板连同顶板四周的倒角模板，预先加工成整体，一次性吊装就位；其余各倒角模板，预先定尺制作；人洞模板定尺加工，整体安装。内模钢管支架应借助已有的支架体系，进行布局加密即可。支架拼装应牢固、稳定，立杆的纵、横距1.2m，步距根据施工需要，最大不超过1.8m。支架的立杆高度接近内箱顶模板的安装高度。将顶板模板整体吊装就位，调整立杆高度，保证顶面标高符合设计要求。腹板（隔墙）的钢筋及预应力体系安装完成，报检合格后，即可开始自下而上逐层拼装内箱侧模板。侧模板下方采用马镫作为支撑，马镫直接摆放在底板钢筋网片上。模板背肋与钢管脚手架顶紧。内外模板之间安装20粗钢筋

11、拉杆。内外模板之间的对拉杆安装，与原有的外侧模内撑钢管拆除，二者应做好体系转换。将原先两外侧模之间的对拉稳定，转换为内外模之间的对拉稳定。将对拉杆一端与支架的水平钢管焊接连接，使模板与内部支架形成牢固的整体。内箱模板的加工及分块，模板的槽钢背带长度，脚手架的钢管长度，要充分考虑到人洞大小，便于人工拆装和倒运。内模安装时，注意适时安装0#块托架拆除孔。拆除孔用10cm的PVC管制作，安装数量由作业队根据需要确定，安装位置对应相应的托架桁片。拆除孔在底板和顶板均需预埋，且上下孔道轴线应一致。4.2.5端模0#块与1#块的块段接缝处的端模板采用钢模制作，模板上需预留钢筋孔和预应力孔道。端模的安装方法

12、：绑扎底板、腹板或顶板钢筋之前，先安装相应位置的端模板，通过模板上的预留钢筋孔和预应力管道孔，避免少装或装错。在端模板的设计位置上安装预应力锚盒，锚盒与模板之间用螺栓或铆钉连接固定。4.2.6模板检验评定标准模板制作时的允许偏差项 目允许偏差（mm）木模板制作模板的长度和宽度5不刨光模板相邻两板表面高低差3刨光模板相邻两板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平刨光模板3不刨光模板5拼合板中木板间的缝隙宽度2钢模板制作外形尺寸长和高0，-1肋高5面板端偏斜面0.5连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板

13、面和板侧挠度1.0模板安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）模板标高梁10模板内部尺寸梁+5，0轴线偏位梁10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，04.3钢筋加工及安装4.3.1进场及存放钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。钢筋进场后应进行抽样试验、焊接试验，监理检验合格后方可投入使用。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格、生产厂家分批验收，分类堆存，设置明显的标志标牌。钢筋在存放及运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋露天堆放时应垫高并覆盖防雨篷布。4.3.2钢筋加工安装钢筋表面应洁净，使用前将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净

14、，钢筋应调直，无局部弯折。钢筋加工前应进行配料计算，下料要有配料单。受力钢筋的焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置。接头长度区段内的同一根钢筋不得有2个接头，同一截面的钢筋接头面积不得超过钢筋总面积的50%。对于绑扎接头，两个接头之间的距离不小于1.3倍的搭接长度。钢筋骨架的间距、位置及混凝土保护层厚度等必须符合设计和规范要求。垫块采用锯齿形塑料垫块，每隔50cm梅花形布置，每平方米面积内不少于4个。钢筋安装方法及顺序：（1）依次绑扎底板的下层钢筋网片、孔道定位网片、上层钢筋网片，上下层钢筋网片之间的竖向钩筋。（2）腹板（隔墙）钢筋骨架插入底板的上、下层钢筋网片中，绑扎下倒角的斜筋、骨架内纵

15、向钢筋，网片之间的水平钩筋。钢筋绑扎过程中，适时安装腹板（隔墙）钢筋骨架内的预应力孔道。（3）依次安装顶板（翼缘板）的下层钢筋网片、孔道定位网片、上层钢筋网片，上下层钢筋网片之间的竖向钩筋。（4）0#块前端预留与1#块的接缝连接钢筋。腹板、隔墙的钢筋安装方法：0#块腹板及隔墙内分别设计有双排预应力钢绞线束。先将腹板、隔墙的一侧钢筋网片绑扎到顶，再将各根钢绞线束拉起，端头临时固定，之后开始绑扎另一侧的钢筋网片，在绑扎过程中用“#”钢筋网对钢绞线束逐层进行准确定位，同时安装水平钩筋。4.3.3钢筋加工及安装检验评定标准钢筋加工检查项目及允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长1

16、0弯起钢筋各部尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5钢筋安装检查项目及允许偏差检 查 项 目允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距5同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度柱、梁、拱肋5基础、锚碇、墩台10板34.4预应力安装4.4.1预应力束安装0#块预应力包括纵向、横向、竖向三种，其中纵向预应力钢绞线待1#块浇注后再行安装，横竖向预应力钢绞线均为单端张拉，且竖向预应力在墩身内预埋一部分（N0、 N0、N1），其他随0#块一起安装。4.4.2波纹管安装波纹管在钢筋绑扎过程中适时安装。波纹管以

17、“#”钢筋网片定位，定位网片与主体钢筋焊接固定，不允许用铁丝绑扎定位。定位网间距50cm，在平弯、竖弯以及箱梁梁底轮廓变化段加密至3540cm。定位网安装时，任何方向的偏差不大于5 mm，定位网的网格尺寸应大于孔道外径510 mm。波纹管的安装位置应根据图纸提供的竖弯、平弯坐标大样进行放样，由于现场条件所致，不可能完全精确定位，要求在放样时将起弯点、拐点等控制准确，中间段圆顺过渡。波纹管的接长，采用比波纹管直径大一号的连接管按照旋入法连接，接长管的长度宜为管径的57倍，接头处必须用胶布或尼龙胶带缠绕包裹，防止砂浆渗入管内。波纹管与锚具连接处应确保密封良好、不漏浆。波纹管和锚下支撑板应保持同心，

18、孔道轴线必须与垫板垂直。施工过程中，防止波纹管被碰撞、挤压变形和电弧烧伤，应设专人检查和维护。纵向预应力孔道采用芯棒保护，防止孔道变形。芯棒采用比孔道内径小510mm的厚壁橡胶管，在浇筑前穿入，混凝土浇筑过程中及混凝土初凝前经常反复抽拔，以防止漏浆凝固。混凝土初凝后将芯棒拔出。竖向预应力束及波纹管在墩身施工时已经预埋，只需将波纹管继续接长即可。孔道曲线的最高点，以及横、竖向预应力的锚固端均应设置排气孔。4.4.3锚板安装锚板进场后，逐个检查锚板的喇叭口处有无毛刺，应保证表面光滑，防止刮伤钢绞线。锚板位置必须严格按照图纸提供的坐标进行放样。安装时，注意锚板的型号、尺寸，避免装错。锚板后部的弹簧筋

19、轴线应和孔道中心重合，将弹簧筋吊挂绑扎在主体钢筋上，安装位置应准确。锚板和波纹管的连接处用胶带包裹严密，防止漏浆。4.4.4孔道出浆管的安装0#块腹板及隔墙内的竖向钢绞线下端预埋在墩身内，压浆管采用硬质胶皮管，一端穿入锚固端的波纹管内，用胶带包裹严密，另一端向上自0#块内箱中引出。每根预应力束配一根压浆管，不得多根串联，不得遗漏。其余各处的钢绞线束压浆管均采用同样方法安装。4.4.5竖向预应力张拉锚盒的安装竖向预应力束的张拉锚具在设计梁面标高以下12cm处，为防止梁面混凝土浇注时将锚具堵塞或掩埋，必须为每个张拉锚具加工一套锚盒。锚盒同时作为钢绞线束的定位设施。锚盒加工及安装方法：锚盒用木模定尺

20、制作，或用钢板焊接加工。锚盒高度20cm，盒底面开孔将钢绞线束拉出梁面后，在盒内安装锚具。用棉纱或土工布等将锚盒塞满，防止混凝土溢入。4.5混凝土工程4.5.1准备工作准备两台混凝土泵机，一台柴油泵机，一台电动泵机，最大输送垂直距离约70m+水平距离约120m。在墩旁爬梯的内侧立柱上焊接扶壁或框架，将泵管与立柱固定牢靠。0#块表面对应箱梁腹板、横隔墙的位置均布设泵管，泵管前端用软管接长。泵管的布设应统筹考虑，减少过程中的拆装工作量。在箱梁翼缘板根部、底板四个角点等处开2020cm的孔，将施工中产生的垃圾等杂物清理干净。必要时应准备一台吸尘器，做好模板的清洗除尘工作。混凝土施工前，必须再次检查确

21、认各类预埋件，包括挂蓝后锚筋预留孔、挂蓝吊带预留孔、滑道反拉精轧螺纹钢筋、底模平台吊挂预留孔、预应力波纹管、爬梯预埋件、通风孔、泄水孔、防撞护栏钢筋。4.5.2混凝土浇筑试验室应结合0#块的施工特点，对混凝土配合比设计进行优化，做好试拌论证工作。混凝土的初凝时间满足3035h，保水性、泌水率、自出机至入模时间段内的坍落度损失等指标。混凝土由东岸搅拌站集中生产，用搅拌车运送到墩位，倒入输送泵进行泵送浇筑。混凝土的运输能力应满足其初凝和浇筑速度的需要，混凝土的和易性指标应满足泵送要求。混凝土浇筑连续进行，不得随意中断，入模混凝土应保持良好的和易性和规定的坍落度。0#块采用水平分段、斜向分层一次浇筑

22、成形。浇筑顺序为先浇筑底板，再浇筑腹板及横隔墙，最后浇筑顶板和翼缘板。当混凝土倾落高度超过2m时，应通过减速串筒下落。混凝土分层厚度不得超过30cm，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前进行。混凝土振捣采用50或70型插入式振捣棒，插点距离为其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的距离，插入深度应进入下层混凝土510cm。振捣棒应避免碰撞模板、钢筋、波纹管、锚具。钢筋密集区、有预埋件区域、预应力锚具等区域须加强振捣。混凝土随灌随振捣，避免漏振、欠振或过振，每一振捣部位达到混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦泛浆后才徐徐提出振动棒。腹板、隔墙和底板倒角处，应注意检查振捣密实情况。腹板混凝

23、土开始浇注后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板混凝土沉降掏空，出现空洞。混凝土浇筑过程中要有专人检查模板，防止漏浆、跑模。0#块混凝土浇注应遵循两侧对称、平衡、同步的原则，梁面上尽量少堆放材料和机具。箱梁截面的各部分尺寸应按照设计图纸要求严格控制，梁段自重误差控制在3%以内。在内箱中安装通风排汽设备，如风扇、排风机等，改善混凝土施工环境。底板浇注方法：为便于混凝土下放和人员出入内箱，在每个内箱的顶板中央位置开施工洞，施工洞尺寸1.52m，待箱梁养生结束后再将洞口封闭恢复。混凝土下放必须使用减速串筒。底板混凝土的坍落度宜采用下限值，腹板（隔墙）附近的混凝土浇注高度应稍高于腹板（隔墙）倒角下口。内

24、模设压仓板，避免翻浆。腹板（隔墙）浇注方法：隔墙内的混凝土通过减速串筒下放。腹板顶部的纵向预应力孔道密集，混凝土采用两种途径下放：预应力孔道以下的腹板，在侧模板上开4040cm的下灰孔，从顶板人洞处将串筒或溜槽插入下灰孔内，混凝土直接灌入腹板；预应力孔道部分的腹板，直接在顶板上浇注混凝土。混凝土的下落高度尽量小，防止冲击造成底板翻浆。与底板相接的倒角处混凝土的坍落度宜采用下限值。在倒角模板上开振捣孔，保证混凝土振捣质量，振捣结束后及时封闭。混凝土浇注高度高出倒角0.5m左右时，放缓浇注速度，确定不会出现底板翻浆之后，再恢复浇注速度，混凝土坍落度可适当加大，以便于振捣。因腹板（隔墙）高度较大，钢

25、筋和预应力孔道密集，混凝土入模、振捣较为困难，可根据振捣需要，每隔一定高度在模板上开几个振捣孔，同时进行振捣，保证混凝土的浇筑质量，振捣结束后及时封闭。腹板（隔墙）浇注一定高度后，在混凝土初凝前将底板用铁抹子收光，开始洒水养生。腹板（隔墙）混凝土采用坍落度上限值，浇注至上倒角的底口处暂停，开始浇筑顶板。顶板浇注方法：横向先浇筑翼缘板，纵向先浇筑悬臂端，最后向腹板上倒角和块段中心推进。顶板和腹板（隔墙）的接缝混凝土必须加强振捣，保证良好结合。随每段混凝土浇筑结束，顶板表面用木抹子收浆，根据标高控制点，确保梁面坡度及标高满足设计要求。4.5.3混凝土养生及拆模箱梁底板混凝土初凝后即开始表面洒水养生

26、，0#块全部浇注结束后，通过顶板人洞向内箱洒水，养生降温；箱梁顶板收面结束后，表面用土工布覆盖，将水管引至梁面上，安排专人洒水养生；箱梁侧面及底面涂刷养护剂。养生时间不少于7d。混凝土强度达到2.5Mpa后，箱梁顶板表面进行拉毛处理，桥面系结构的接缝处混凝土作凿毛处理；混凝土强度达到设计强度的20%后，拆除端模板，按照接缝混凝土的凿毛要求，保证凿毛质量；混凝土强度达到设计强度的75%后，拆除承重模板。拆模时应避免损坏梁面及棱角，做好日常的保护工作，防止污染梁面。内箱模板及钢管支架拆除时必须遵守安全作业规程。内箱模板必须全部拆除，不得遗留残余模板。内箱的杂物及时清理干净，达到文明施工要求。注意整

27、理疏通梁内预埋的通风孔。箱梁侧模为挂篮的桁架式模板，应小心拆除，不得切割破坏。0#块前端的侧模桁片与梁面脱开后，重新进行加固维修，以便于整体滑移至1#块，用作挂篮外侧模。 4.5.4预应力箱梁施工质量检验评定标准悬臂浇筑预应力混凝土梁质量标准项 目规定值或允许偏差（mm）混凝土强度（MPa）符合设计要求轴线偏位L100m10L100mL10000顶面高程L100m20L100mL5000相邻节段高差10断面尺寸高度+5，-10顶宽30顶底腹板厚+10，-0同跨对称点高程差L100m20L100mL50005质量保证措施5.1原材料质量检验措施5.1.1钢筋检验钢筋出厂要有出厂质量保证书（含检验

28、合格证），否则不得使用于工程中。进场后的钢筋每批内任选3根钢筋，各截取一组试件，每组3个，分别用于拉力试验、冷弯试验、可焊性试验。本工程钢筋接头多数为焊接接头，以300个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下焊接作为一批，不足300个也按一批计。每批10%且不少于10个进行外观检查，若有一个外观检查不合格，则该批所有接头全部进行外观检查，剔除所有不合格者并处理完毕后方可再次提交验收。每批3根试件进行拉力试验，要求强度及接头破坏形式符合有关规定。5.1.2波纹管检验波纹管进场时，应按出厂合格证和质量保证书核对其规格及数量。波纹管外观应平顺无扭曲，内外表面无油污、无孔洞、无不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣

29、。波纹管应具有良好的抗渗漏性能。5.1.3钢绞线检验进场的钢绞线应具备厂方的质量保证书，同时要有国家建筑钢材质量监督检验测试中心检验合格的质检报告，报告内容应包括拉力试验、松弛试验。进场后相同的钢绞线，每60t为一批进行验收，并做力学性能试验，检验其是否合格。5.1.4锚具、夹具和连接器检验锚具、夹具和连接器进场时，应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号规格和数量。在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批，连接器以不超过500套组为一个验收批。从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定

30、尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐个检查，合格者方可使用。从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内。如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。当质量证明书不齐全，不正确或有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重做试验；如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。5.2混凝土施工质量措施水泥、砂、石料应遮荫防晒，在砂石料堆上喷水降温，降低骨料的入机温度。混凝土配合比设计应结合运输途中的坍落度损失、泵送混凝土的和易性指标、箱梁不同部位的坍落度和初凝时间要求等，提前做好设计方案准备。配合比设计时采取必要措施，控制混凝土水化热。混凝土的浇筑温度应控制在30以下，选在一天温度较低的时间内进行。由于0#块混凝土方量较大，要对所有的施工参与人员进行全面详细的安全和技术交底，搞好人员组织分工，根据实际需要将施工参与人员分成若干个小组，统一指挥、相互协调，确保0#块混凝土一次浇筑成