工艺流程低温甲醇洗生产工艺流程.docx

1、工艺流程低温甲醇洗生产工艺流程低温甲醇洗生产工艺流程1.生产工艺原理从变换工序来的变换气中除含有氢气、氮气外，约含有 44.7的 CO2 和少量的 H2S 与 COS 等硫化物，还含有 CO、CH4、Ar 以及饱和的水份等。含氧化 合物与含硫化合物是氨合成触媒的毒物，同时 CO2 又是生产尿素、食用二氧化 碳等的原料，而一氧化碳、 硫化物又可进一步回收利用， 需要对它们分别脱除回 收。根据我厂整个工艺的设置， 采用低温甲醇洗涤法分别脱除变换气中的 CO2、H2S、COS,将脱除掉的合格CO2送尿素，同时将再生出的H2S送催化氧化硫回 收系统。低温甲醇洗是一种物理吸收法，低温、高压下在吸收塔中完

2、成甲醇对CO2、H2S、COS的吸收，吸收了 CO2、H2S、COS的甲醇溶液（称为无硫富甲 醇和含硫富甲醇）分别经过节流降压（少量的H2和CO在吸收过程中也被吸收， 经节流降压闪蒸后得以回收），释放出CO2,再在热态下将CO2、H2S从甲醇溶 液中完全再生出来，得到完全再生的甲醇（称为贫甲醇）循环使用。系统需要的 冷量来自冰机以及吸收了 CO2和H2S的高压甲醇溶液的节流膨胀（即 CO2的解 吸）和各水冷器。2.工艺特点甲醇溶剂与其它溶剂相比有如下优点：1）在低温、高压下，甲醇吸收酸性气体的量远大于对 N2， CO， H2， CH4 等的吸收量，即选择性好，从而大大降低了甲醇的循环量和减少了

3、有效气体 H2 和 CO 的损失。2）甲醇在低温下平衡蒸汽压低，故甲醇损失少3）甲醇的化学稳定性好、冰点低4）甲醇的粘度小和腐蚀性小。5）甲醇的吸收能力大（约是水的 100 倍，本菲尔化学溶剂的 10倍），且价 廉易得。但甲醇溶剂也有如下的缺点：1）因其工艺是在低温下操作，因此设备的材质要求高。2）为降低能耗，回收冷量，换热设备特多而使流程变长。3）甲醇有毒，会影响人的健康。3.装置规模处理后的净化气量能满足日产合成氨 800t 的要求。低温甲醇洗单元的操作弹性为装置生产能力的 50%-100%，低温甲醇洗单元在 50%负荷运转时，能够回收较多的 CO2 以充分满足尿素生产的需求。装置年操作

4、330 天。4.工艺流程叙述一般一个H2S吸收塔、CO2吸收塔就可以将原料气中 CO2和H2S洗涤干净， 应该说洗涤过程是相对简单的， 可是溶液的再生相当复杂， 溶液再生时一是要获 得一定数量的高纯度的C02,二是要将H2S浓缩到一定浓度以满足硫回收装置的 要求，又要确保甲醇溶液的再生贫度。因此再生系统一般设 有C02解吸塔、N2气提塔（又叫H2S浓缩塔）、甲醇再生塔和甲醇/水分离塔。习惯上根据操作温度 将甲醇洗工段分为 “冷区”和“热区”。冷区：H2S吸收塔（C-2201）、C02吸收塔（C-2202）、中压闪蒸塔（C-2203）、C02解吸塔/ H2S浓缩塔（C-2204）以及相关设备因操

5、作温度在 0C以下而称为 冷区热区：甲醇再生塔（C-2205）、甲醇/水分馏塔（C-2206）以及相关设备，因 操作温度在0C以上而称为热区。以下分单元对低温甲醇洗各工序进行详细说明。（参阅 PFD 工艺流程图，所提供的数据为高硫 100%负荷下的物料平衡数据）4.1.原料气的冷却从变换来的压力 3.1MPaA、温度40C、含H2： 53.76%、CO2： 44.77%、CO: 0.6%、H2S+COS: 2200PPm,水份 0.18% （饱和水）的变换气 112120Nm3/h，经 原料气净化气换热器（EA-2201 ）和原料气/闪蒸气换热器（EA-2217 ）换热后， 温度降至27.43

6、C ,再经过原料气氨冷器（EC-2201 ）冷却至约12.25C，冷却后的 原料气进原料气分离器（V-2201）分离。分离后的变换工艺冷凝液送出界区至气 化。由于洗涤是在低温下进行的， 为防止气体中所带的水份因冷却结冰造成管道 和设备的堵塞， 同时为了避免水份带入系统造成对设备的腐蚀， 然后向出变换气 分离器（V-2201）的变换气中喷入少量甲醇（0.9328m3/h）,和变换气带过来的饱和 水形成共溶溶液，使甲醇水溶液的冰点降低。最后变换气经原料气 /净化气/CO2产品换热器（EA-2202），将变换气冷到-28. 68C进H2S吸收塔（C-2201）。4.2.原料气中H2S等组分的脱除进H

7、2S吸收塔（C-2201）的变换气首先通过H2S吸收塔的预洗段，在此微 量组分如：NH3、HCN等被来自H2S吸收塔进料氨冷器（EC-2202）的一小股冷富 甲醇经4快浮阀塔盘吸收洗涤，出 H2S吸收塔（C-2201）的预洗甲醇经塔底液 位控制阀（LV-22007）送至预洗甲醇加热器（EA-2208）。然后变换气通过H2S吸收塔（C-2201 ）的H2S吸收段，H2S、COS等被来自CO2吸收塔的富CO2甲醇液吸收，由H2S吸收塔进料泵（P-2201A/S）输送来的富CO2甲醇液流量（FR-22004）经与原料气流量（FI-22002）比值调节后，送入 H2S吸收塔（C-2201）的上段。出H

8、2S吸收塔上段主集液盘的甲醇溶液经液位控 制阀（LV-22005）送入中压闪蒸塔（C-2203）下段。脱硫后的变换气再进入CO2吸收塔下段。虽然CO2在甲醇中的溶解热很小，由于 CO2 在甲醇中的溶解度很大，致使溶液温升仍很大，当温度升高时， CO2在甲醇中的溶解度会减少， 不利于吸收， 因此必须及时将溶解热移出， 保持溶液 温度在合理的范围内。CO2吸收塔又分为粗洗、主洗和精洗三段。温度-58.14C, 流量270.98t/h的贫甲醇进入CO2吸收塔的顶部，经上塔精洗段洗涤 CO2后溶液 温度升高到-27.89C，为保证甲醇溶液的吸收能力，将甲醇溶液（300.8 t/h）导出吸 收塔，经富C

9、O2氨冷器（EC-2203）冷却到-34.95C后重新返回CO2吸收塔，进 入主洗段继续吸收CO2,溶液的温度又升高到-25.89C,再次将甲醇溶液（321.4t/h） 导出吸收塔，甲醇液经甲醇循环冷却器（EA-2204）冷却到-41.03C后再次返回 吸收塔，进入粗洗段继续吸收 CO2,经CO2吸收塔粗洗段吸收CO2后，溶液温 度为-23.47C导出吸收塔。由于甲醇对H2S的选择性吸收能力比CO2要大得多， 因此将CO2吸收塔导出来的已吸收了 CO2的温度-23.47C、流量为358.6t/h的甲 醇溶液中的132.6t/h经H2S吸收塔进料泵（P-2201A/S）及H2S吸收塔进料氨冷 器

10、（EC-2202），温度降为-34.95C，降温后返回到H2S吸收塔（C-2201）去吸收 H2S+COS,其余未返回H2S吸收塔的无硫甲醇富液226t/h去中压闪蒸塔（C-2203） 上段。出 CO2 吸收塔的净化气：CO220PPm、H2S+COS0.1PPm 温度-58.09C、压力3.2.94MPa、气量769645Nm3/h经原料气/净化气/ CO2产品换热器（EA-2202）复热回收冷量后，温度为8C,再经原料气/净化气换热器（EA-2201 ）换热后，温度31.14C、压力2.90MPaA，送往醇烃化工段。4.3.甲醇液的闪蒸再生与 H2S 的浓缩出H2S吸收塔（C-2201）上

11、段的温度-23.54C、压力2.97MPa流量131.8t/h 的富含CO2、H2S等的含硫甲醇富液减压到1.5MPa后进入中压闪蒸塔（C-2203） 下段，闪蒸出来的闪蒸气和中压闪蒸塔上段闪蒸出的气体混合后，经原料气 /闪蒸气换热器（EA-2217）与变换气换热后去老厂。（含H2： 46.19%、CO2： 50.93%、 CO： 1.04、 N2： 1.4，气量 1243Nm3/h）C02的生产和H2S的浓缩是在塔C-2204中完成的，该塔由上下两部分构成， 上塔为解吸塔，共分上中下三段，由两层集液盘分开，中段装有 30块塔板；下 塔为气提塔， 由中间集液盘分为上下两段， 共有 87块塔板，

12、 其中下段为 14块塔 板。从中压闪蒸塔（C-2203）的上段底部引出的无硫甲醇经闪蒸甲醇氨冷器（EC-2206）降温后分两股，一股（流量121327 kg/h）经LV节流控制阀进入气 提/ C02解吸塔（C-2204）的上段，解析出大部分 C02,而甲醇液则作为C-2204 气提塔的再洗液，以确保尾气中硫含量指标；另一股（流量 103.82 kg/h）经FV-22021节流控制阀进入气提/ C02解吸塔（C-2204）的中段顶部第30块塔板上， 解析出大部分C02后作为该塔的再洗液，以确保 C02产品气中硫含量指标。从中压闪蒸塔（C-2203）的下段底部引出的含C02的富硫甲醇液经循环甲醇

13、换热器（EA-2215）冷却降温，然后分两路：一路经FV-22022节流控制阀（流量 142098 kg/h）进入气提/ C02解吸塔（C-2204）的中段第八块塔板上，在此部分 CO2和H2S从甲醇中解析出来；上述第30块塔板和第八块塔板两路甲醇解析后收集于气提/ C02解吸塔（C-2204）下部集液盘，再进入气提/ C02解吸塔（C-2204）第 20块塔板上继续解吸， 由于减压、气提，其温度降至最低， 并收集于气提 / C02 解吸塔（C-2204）的集液盘后，用 P-2202A/S泵加压并经 EA-2205和EA-2204 回收冷量，温度升高后进入气提/ C02解吸塔（C-2204）下

14、段闪蒸，气相进入气 提/ C02解吸塔（C-2204）中段，而甲醇液则经 P-2205A/S泵加压并在EA-2215 中升温后进入气提/ C02解吸塔（C-2204）下部继续解吸。另一路经液位控制阀 LV-22024控制中压闪蒸塔（C-2203）下段液位，去气提/ C02解吸塔（C-2204） 的中段顶部第30块塔板。这样，出气提/ C02解吸塔（C-2204）顶的C02量达 26405NM3/h,纯度99.01%，经原料气/净化气/CO2产品换热器回收冷量后，温 度为8C送至界外用户。为使以上进入气提/ C02解吸塔（C-2204）的三路甲醇液中的C02进一步得 到解析，浓缩H2S，在气提/

15、 C02解吸塔（C-2204）底部通入由界外来的低压氮 （8000m3/h），用N2气破坏原系统内的气液平衡。经气提/ C02解吸塔（C-2204） 解吸出的C02随着气提N2作为尾气由塔顶送出（流量36405NM3/h，温度 -607C），部分在氮气冷却器（EA-2207）中与气提氮换热，温度升高到3.03T， 一部分在酸性气 /尾气 （ EA-221 1 ）中与酸性气换热，两股气体汇合后温度为 151.31C，进入尾气洗涤塔（C-2207），用脱盐水（2000kg/ h）洗涤，以确保尾气 中 CH3OH 含量达到要求后部分送往硫回收，部分放空。4.4.甲醇热再生从气提/ C02解吸塔（C-

16、2204）底部出来的含有H2S和少量CO2的甲醇用热 再生塔进料泵（P-2203）抽出。经S-2201过滤并在贫富甲醇换热器（EA-2206） 中加热后进入热再生塔（C-2205）的第26块塔板上,用甲醇蒸汽加热气提再生, 硫化物和残余C02随甲醇蒸汽由塔顶排出在预洗甲醇加热器（EA-2208）和热再生塔顶冷凝器（EA-2209）中冷却，部分冷凝下的甲醇在回流罐（ V-220）中分离，用热再生塔回流泵（P-2207A/S）送至热再生塔（C-2205）顶作为回流液。 出V-2203罐的气体继续在酸性气再加热器（EA-2210 ）和酸性气/尾气换热器（E-2211）冷却后入酸性气分离器（V-220

17、2）,冷凝的甲醇送至V-2203回收，而 气体部分循环至气提/ C02解吸塔（C-2204）的第14块塔板上，另一部分经E-2210 升温后送至界外硫回收。经C-2205再生后的甲醇由塔中下部经贫甲醇泵（P-2204）抽出，大部分经 气提/CO2解析塔甲醇/贫甲醇（EA-2205A/B ）和贫/富甲醇换热器（EA-2206A-L ） 中换热降温至约 56.15C，进入 C02 （ C-2202）塔顶部作为洗涤液，部分（1780kg/h）送至甲醇/水分馏塔（ C-2206）顶部底，做为的甲醇/水分离（C-2206）回流液。部分去甲醇/水分馏塔（C-2206）塔底。塔底有蒸汽再沸器 EC-2204

18、提供热量，部分甲醇溶液经甲醇/水分馏塔进料泵（P-2206）抽出，送 至甲醇/水分馏塔（C-2206）中部。P-2204送出的贫甲醇有一小部分作为洗涤 液送至中压闪蒸塔（ C-2203）。由于进料气体含硫高，正常操作时，热再生塔顶出气部分不返回 H2S浓缩塔，全部去硫回收装置， 这样既可节省冷耗又能减少热耗。 但在设计中保留部分 气体返回 H2S 浓缩塔的 H2S 增浓管线 ,以使开停车或进料气中含硫低时 ,多一种 调节手段。4.5.甲醇/水分离从甲醇/水分馏塔（C-2206）塔底部引出的含水甲醇进入 C-2206塔的第21块塔板上作为进料。从塔 C-2207底部来的甲醇水溶液经 P-2210

19、加压并在EA-2212 中升温进入 C-2207 塔的第 17 块塔板上参与蒸馏；该塔的回流液即P-2206 来的一小部分贫甲醇，塔顶产生的甲醇蒸汽直接送往 C-2205 塔的第 13 块塔板上作为气提介质，塔底的废水，在EA-2212中回收热量后，部分作为C-2207 水洗塔洗涤水，部分作为废水排放送至生化处理； C-2206 塔由蒸汽再沸器 EC-2205提供热量来维持塔的热平衡。4.6.尾气洗涤C-2204气提塔解吸出的尾气去尾气洗涤塔（C-2207）洗涤放空。洗涤后的废液 经洗涤水泵加压，污水冷却器加热后去甲醇水分离塔 .为了保证尾气洗涤塔 （C-2207）的操作温度，防止塔板结冰，设

20、置蒸汽管道，由调节阀控制尾气洗涤塔 塔尾气温度。4.7.新鲜甲醇的补入和废甲醇的回收利用 为保证系统甲醇的需要，本工号所需要的甲醇是由精馏工段提供。当开车充甲醇或正常运行时需向系统补入甲醇时， 联系调度启动精甲醇库的送料泵， 将甲 醇注入新鲜甲醇罐（V-2208）或再生塔（C-2205）塔底；工号停车时，可将甲醇 通过贫甲醇泵（P-2204）、污甲醇泵（P-2208）排往精馏甲醇贮槽。为了方便检修时各塔和管线设备中的甲醇排放，设有污甲醇地下污甲醇罐（V-2206）,容积约10m3,并配有污甲醇泵（P-2208），当污甲醇罐（V-2206） 液位高时，可以启动污甲醇泵（P-2208）将甲醇送往热

21、再生塔回流罐（V-2203）, 回收甲醇。4.8.氨冷冻系统。低温甲醇洗系统所需冷量由合成工序的冰机提供。液氨在本工序各氨冷器内 蒸发后气氨返回冰机4.9.溶液过滤本系统设有 3 台溶液过滤器。由于在变换工序，会有 Fe(CO)5 和 Ni(CO) 4(当煤中含有 Ni 时)生成，且随变换气带入甲醇洗工序中。在无 CO 存在的 时候，Fe(C0)5和Ni(C0)4与硫化物反应生成 FeS和NiS的固体颗粒，加之 变换气挟带的催化剂粉尘等， 能使甲醇变成为悬浮液， 则应通过溶液过滤器除去。 如若不保持循环甲醇的清净， 固体颗粒会沉积在换热器的管壁上， 增加了传热热 阻，最终导致冷耗和热耗增加。开

22、车前的准备工作 在施工单位机械竣工的基础之上，化工投料之前需要完成如下工作：气相管 线的吹扫、液相管线的水冲洗、系统的气密试验、单体试车、系统水联动试验、 系统干燥。1.1.气相管线的吹扫1)目的 设备和管道在安装过程中会带入各种各样的杂质，如焊渣、尘土等，在化工投料前必须把其清除干净，以防止在运行中对阀门、设备造成意外故障。2)范围 本工序选用空气作为吹扫介质，对本工序所有气相经过的管线、设备进行吹扫。3)技术要求1公称直径大于或等于 600mm 气体管道，采用人工清理；公称直径小于 600mm 的气体管道采用空气吹扫。2管道吹扫前拆除流量计、 法兰连接的调节阀、 重要阀门、节流阀、安全阀、

23、 仪表等，用短管代替。3吹扫的顺序按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物不得进入已合 格的管道。4吹扫前检查管道支、吊架的牢固程度，必要时予以加固。5吹扫时吹扫口周围设置禁区，并标有危险区警示牌。6管道吹扫合格复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。7吹扫利用生产装置空压机，进行间断性的吹扫；吹扫压力不得超过容器和 管道的设计压力，流速大于 20m/s。8吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设置涂有铅油靶板检验，5min 内靶板上无铁锈、尘土、水份及其他杂物，视为合格。9吹扫后的复位工作，注意与机器、设备连接的管道保持自由对中。10拆除气体所经过设备顶部的除沫器并在吹扫合格后安装好。

24、4）吹扫前的准备工作1准备木锤10把，以备吹除时使用；准备好大小不等F扳手5-8把，以备开关 阀门时使用 ;2准备白布 5 米 ；3准备盲板若干块；4准备好手套、防护眼镜等防护用品；6拆除气相管线上所有的流量测量元件，并接相同尺寸短管；7拆除气相管线上所有止逆阀并接相同尺寸短管；8将现场所有压力、 温度仪表连接管拆开， 并在仪表侧用堵头或塑料布包住， 当主管线吹扫合格后，打开仪表根部阀对仪表导压管进行吹扫9确认系统所有阀门处于关闭状态，与上游及下游工序已彻底隔离，对拆卸口根据具体情况用临时盲板或塑料包住，防止在吹扫前或吹扫过程中进入赃物。10统计系统吹扫所需短管的数量及规格并编号。5） 吹扫步

25、骤（根据现场实际情况由开车工程师完善）6） 吹扫注意事项1整个吹扫过程必须做好记录，内容应包括：a.吹扫的管线号、路径、吹扫过程情况记录；b.吹扫口的具体位置，临时盲板情况表；c.吹扫好后管道复位情况确认表。2在拆卸和复位时，一定要确认相关管线上阀门关闭，吹扫气已全部停止， 并经工艺人员确认同意；3每段吹扫管道必须有专职人员检查、签字认可；4吹扫应注意安全，吹扫口应设警戒线或由专人看护；5吹扫气源的停送由专人负责指挥，拆装管件、检验时必须断气，不同工序 间气源的停送采用物料停送联络单，气源控制阀门专人操作；6操作人员防护用品：安全帽、安全带、耳塞及防砸、防烫等用品齐全；7吹扫排放口周围 15

26、米设立安全警戒区，吹扫现场周围设警示牌，夜间设 警示灯；8设备内作业办理相关票证，照明采用安全行灯或手电；9临时管线的配管应满足吹扫压力要求；10参加作业人员必须通过培训并考试合格；(11)吹扫前组织预危分析并培训;(12)夜间吹扫作业，在界区气源控制阀处、吹扫口排放处设有充足照明；(13)吹扫现场必须确保通道畅通，场地平整。1.2.液相管线的水冲洗1)目的在本工序设备安装、吹扫结束后，在设备(如塔、罐、换热器、泵等)和甲 醇流经的管道中仍可能有一些杂质，如焊条、焊渣、铁锈和灰尘等，可能会引起 管道、阀门堵塞， 造成设备磨损， 泵入口滤网及过滤器的频繁堵塞而影响装置的 平稳运行，因此要将这些杂

27、质从设备及管道中冲洗出来。2)范围水冲洗的范围为：本工序甲醇流经的管道、塔、罐、换热器和泵等设备。3)技术要求1公称直径大于或等于 600mm 液体管道，采用人工清理；公称直径小于 600mm 的液体管道采用水冲洗。2冲洗管道上拆除孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等。3水洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行，冲出的脏物不得进入已合格 的管道。4水洗前检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。5水冲洗时冲洗口周围设置禁区。6管道冲洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。7冲洗管道使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超 过 25 X0 6 (2

28、5ppm)。8冲洗时，采用最大流量，流速不低于 1.5m/s。9排放水引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不小于被冲洗管截面积的 60。排水时，不得形成负压。10管道的排水支管全部冲洗。(11)水冲洗连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。(12)当管道经水冲洗合格后暂不运行时，将水排净，并及时吹干。(13)水洗后的复位工作，注意与机器、设备连接的管道应保持自由对中。(14)水洗按照流程分段进行，在每个塔、罐、换热器前断开做水洗排放口，另外也从设备及管道的低点导淋处排放， 每段水洗干净后方可进入下一段， 严禁杂 质被带入下一设备中，以保证水洗质量；4)水洗前的准备工作1设备及

29、管道安装和吹扫工作已完成；2现场和中控的液位计具备投用条件，中控 DCS具备投用条件；3各塔、罐及管道底部导淋管道上的盲板置通位；4本工序地沟已清理干净，具备投用条件；5所有孔板、滤网、节流阀及止逆阀的阀芯已拆除，并逐个记录妥善保管， 待水洗后复位；6液位计的根部阀打开；7水源具备条件，管道已接好；8所有泵的单试已完成；9水洗的排放管接入可靠的排水沟，并保证排泄畅通和安全，排放管的截面积不小于被冲洗管截面的 60%;10冲洗所经过的设备在水冲洗前必须进行人工清理且清理合格。5） 水洗步骤（根据现场实际情况待完善）6） 注意事项1整个水洗过程必须做好记录，内容应包括：a.水洗的管线号、路径、水洗

30、过程情况记录；b.水洗排放口的具体位置，临时盲板情况表；c.水洗完成后管道复位情况确认表。2在拆卸和复位时，一定要确认上游有关管线阀门关闭，冲洗水已全部停止, 应有工艺人员的确认同意；3水冲洗应注意安全，排放口应设警戒线或由专人看护。1.3.气密试验1） 目的低温甲醇洗工序的工艺气为易燃、易爆气体，甲醇为易燃、易爆有毒液体，任何一种介质泄漏都会给人身安全和环境带来直接的危害。 另外本工序有操作压力高、温度特别低的特点，任何一种工艺介质的泄漏既不利于人身安全也不利于 系统的稳定和冷量的平衡。因此应对本工序所有设备接口、管道焊缝、阀门、连 接法兰作气密试验，以便将所有的泄漏在开车之前查出并进行处理

31、。2） 范围低温甲醇洗工序所有设备接口、管道焊缝、阀门、连接法兰。3） 技术要求本工序从操作上可分高、中、低压三个区，在查漏工作做完后，要求各压力 区用空气充到设计压力， 然后关闭充气阀， 检查并确认各区的泄漏率是否满足国 家标准，如不满足继续查漏处理，直到合格为止。升压卸压速率均不能大于 0.1MPa/3mi n。本系统的气密试验介质为空气。升压时按一定的压力等级逐步升 至设计压力。按国家标准，泄漏率试验合格标准为： 当达到试验压力后， 稳定 24 小时，试验系统每小时平均泄漏率应符合规范要求，即 AW 0.5%泄漏率公式： A=100(1-P2T1/P1T2)/t %A-每小时平均泄漏率，；Pi 试验开始时的压力，MPaA；P2 试验结束时的压力，MPaA；Ti试验开始时的温度，K；T2 试验结束时的温度，K；t试验时间，小时；试验压力：C-2201、C-2201 为：3.8MPaG;C-2203 为：1.7MPaG;TC-2204、 C-2206 为： 0.4MPaG；C-2207 为： 0.3MPaG；高压区分0.5MPaG、1.5MPaG、3.0MPaG、和试验压力 3.8MPaG四个等级,分别进行查漏试压；中压区分0.5MPaG、1.5MPaG、和试验压力2.2MPaG三个等级，分别进行查漏试压；低压区直接升到试验压