跨铁路连续梁桥转体法施工方案.docx

1、跨铁路连续梁桥转体法施工方案1、总体布置和总体施工方案 . 21.1施工准备工作 .1.1.1技术准备. 1.1.2物资材料准备 . 1.1.3临时用电. 1.1.5临时通讯和交通 . 1.1.6物资准备. 1.2施工队伍的划分以及投入的机械设备 . 1.3施工总体布置及方案 .1.4施工进度总体安排 .4、施工方案和施工方法 . 254.1基础施工. 254.1.1冲击钻灌注桩施工 . 254.2承台施工. 384.3墩台身施工. 414.4桥梁主要技术措施 . 485、施工工期保证措施及体系 . 735.1工期管理工作的原则 . 735.2工期保证体系 . 735.3工期保证措施 . 73

2、7、安全保证措施 . 787.1安全保证措施 . 787.1.1建立安全保证体系 . 787.1.2安全教育培训 . 797.1.3制定安全管理制度 . 797.1.4安全措施. 798、环保、水保措施 . 878.1方针和目标. 878.2保证体系. 888.3管理机构及主要职责 . 888.4环境保护措施 . 8.4.1水资源保护及污染防护 . 918.4.2大气污染及噪音的防治 . 918.4.3水土保持措施 . 929、冬季及雨季施工措施 . 929.1冬季施工安排及措施 . 929.2雨季施工措施 . 93总体施工方案由于本桥跨越既有铁路线路，为减少对铁路运营的影响及尽量消除安全隐患

3、，该桥采用T构转体的施工方法，根据本桥的施工特点，总体施工步骤如下：第一阶段：施工准备及拆迁改移。施工准备工作主要包括技术准备、材料机具进场准备、现场相关临时设备等工作。拆迁改移是对影响施工的电力、通信、管道线路调查，进行拆迁改移。第二阶段：既有路基边坡防护。施工前，沿既有路堤坡脚水沟外侧用钢管围栏进行防护。 第三阶段：桩基施工。根据设计要求，采用冲击钻进行施工。 第四阶段：承台、上下转盘及墩身施工。本阶段施工包括上下球铰安装，转体体系预制、上转盘三向预应力体系张拉，是本工程技术控制和施工的重点和难点之一。第五阶段：现浇梁预制及张拉。现浇梁施工紧随下转盘施工，进行地基处理、支架搭设、底模安装、

4、底板、腹板钢筋帮扎、钢绞线穿束、内膜安装、顶板钢筋绑扎等可平行施工的工序。T构的沉降、线性控制、模板的支护刚度是施工的重点和难点。第六阶段： 桥面系施工。为了T构转体后，后续施工对既有线不再有安全影响，梁体张拉完成后，立刻进行护栏钢筋、电力通信电缆槽的准备工作等。第七阶段：T构转体。梁体张拉完成后，上报南昌铁路局转体施工封锁要点计划，经审核批复后，要封锁点进行T构转体。第八阶段：落梁。当各部位混凝土强度达到要求后，安装支座，落梁就位。第九阶段：封闭转体部分。落梁完成后，立即支模，绑扎钢筋，用混凝土封固上下转盘，桥面铺装施工。T构施工完毕。一、施工方案和施工方法1基础施工1.1冲击钻灌注桩施工要

5、求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应待邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。1.1.1施工准备钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。1.1.2埋设钢护筒护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，

6、在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。1.1.3开挖泥浆池根据现场情况进行放坡并四周用钢管进行防护，周围挂防护网。并选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：冲击钻机使用管形钻头时，入孔泥浆比重为1.11.3；冲击钻采用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。黏度：一般地层1622s，松散易坍地层

7、1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。1.1.4钻孔(1)安装钻机安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。(2)钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制

8、足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。(3)检孔钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。(4)清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进

9、行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。1.1.5钢筋笼制作、安装(1)对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜大于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面焊接。(2)制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。桩身螺旋筋10mm在桩顶4.4米范围内间距为10cm，4.4米以下螺旋筋10mm间距为20cm。桩基加强箍筋为16mm，设在主筋内侧，第

10、一道距承台底40cm，最下一道设于钢筋底部以上10cm，自上而下每2米一道至钢筋笼底部，其零数在最下两段内调整，但其间距不大于2米，自身搭接部分采用双面焊，双面焊长度为5倍钢筋直径。钢筋笼综合接地：钢筋笼一根通长主筋的搭接采用搭接焊或帮条焊即可满足综合接地要求。(3)钢筋骨架保护层的设置方法：保护层厚度为7cm，自上而下每2米一道，同一截面均匀等间距布设4块，垫块采用M50高强度砂浆预制而成。钢筋笼主筋接头采用单面绑条焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。(4)骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在

11、6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。(5)骨架的起吊和就位 钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二

12、吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注

13、混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。1.1.6砼灌注(1)安装导管导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管

14、组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。(2)二次清孔清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。(3)首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲

15、击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。(4)水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在13m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋

16、骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以

17、下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢

18、，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。 有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。(5)

19、灌注砼测深方法目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。(6)泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场

20、地，并做妥善处理。(7)质量检测检验对于桩长大于40米或桩径大于2米的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。对于桩长少于40米的钻孔桩全部采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。1.2扩大基础施工1.2.1扩大基础施工工艺1.2.2施工方法(1)测量放线首先利用控制测量网通过全站仪定出基础中心线。在中心线每端至少各设置两个以上的方向控制桩并护桩。方向桩和护桩必须位于基坑开挖范围以外的可靠地点。(2)引截地表水基坑开挖之前,应先做好地面排水系统,在基坑顶外缘四周应向外设置排水坡,在适当距离处设截水沟,应采取防止水沟渗水的措施,避免影响坑壁稳定

21、。(3)基坑开挖a.基坑开挖前应做好下列工作：测定基坑中心线 、方向、高程；按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。b.基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。c.基坑底平面开挖尺寸的确定:在旱季无地下水条件下,采用坑壁垂直方法施工时,可按基础底面尺寸,直接利用垂直坑壁作基础混凝土灌筑的外模。d.基坑开挖,根据地质情况采用人力或机械开挖，并在开挖过程中，随时检查开挖尺寸、位置，并严密注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。e.岩石基坑开挖，必要时可以进行松动

22、爆破结合人工开挖，但要严格控制爆破深度和用药量，防止过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。f基坑开挖根据现场情况进行放坡并四周用钢管进行防护，周围挂防护网。(4)基坑清理基坑开挖后，采用人工清除坑底松土，铲平凸超部分，修正边坡。以铲为主，不得补填。(5)基坑检查基坑开挖到施工图标示基础底高程后，必须进行基底检验，方可进行圬工施工。基坑检验合格后，应立即施工基础，尽量缩短暴露时间。进行测量，对基底进行放样，测设基础底面中心十字线、轮廓线和基坑底高程。桩点应设置牢固，并挂线以备检查。(6)钢筋绑扎基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，进行钢筋绑扎。在基础底面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。钢筋集中加工，现场进行焊接，焊接过程中要保证钢筋间距符合设计要求，焊缝的长度符合规范要求。经监理工程师检查合格后方可进行混凝土浇注。(7)灌注砼混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+40，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜管。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，