维修压缩机方案.docx

1、维修压缩机方案目 录1 编制说明2 编制依据3 设备特点4 安装前准备5 压缩机吊装就位6 压缩机安装程序7 压缩机安装质量要求8 安全技术措施9 劳动组织10 主要工机具11 主要手段用料12 主要计量器具一览表1.编制说明1.1为保证半水煤气压缩机组维修质量和安全运行，合理组织压缩机维修施工，特制定本方案。2.编制依据2.1机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98。2.2压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98。2.4化工机器工程施工及验收规范（通用规定）HGJ203-83。2.5化工机器工程施工及验收规范（对置式压缩机）HGJ204-83。3 压缩机组存在

2、的问题：3.1 三段、四段气缸震动大，机身震动大。4 主要维修工程量：4.1 压缩机组三段、四段进气缓冲器、排气缓冲器、气缸、支撑、接筒、中体、活塞、连杆、气阀、拆除安装；机身拆除安装；基础处理；地脚螺栓处理；垫铁处理。3.3压缩机组主要技术参数见3-1。3.4压缩机组气缸直径见表3-2。3.5压缩机主要部件、附机重量及外形尺寸见表3-3、表3-4。压缩机主要技术参数 表3-1半水煤气压缩机氮氢压缩机型号4M40-409/11-BX6M50-35/8-320-BX型式4列3级对称平衡型6列对称平衡型容积流量409m3/min35m2/min吸气压力150mm水柱0.8Mpa最终压力1.08Mp

3、a31.4MPa行程400mm400mm转速300r/min300r/min轴功率242kw2650kw主机重量64716kg69250kg辅机重量33922kg39380kg附件重量2273kg2750kg管路重量35964kg30520kg主机外型尺寸8700*8200*83009700*9600*4100压缩介质半水煤气N2+H2电动机型号TK2800-20/2600TK2900-20/2600型式正压通风正压通风转速300r/min300r/min重量2760kg2760kg功率2800kw2900kw电压6000V6000V压缩机组气缸直径参数 表3-2半水煤气压缩机氮氢压缩机级11

4、60*2475级940380级680260级180级180氮氢压缩机主要部件及附机重量和外形尺寸表3-3标志附机名称重量kg外形尺寸mm备 注G1机身G2一级气缸1490*1430G3一级排气缓冲器(812-00)1044G4二级排气缓冲器(811-00)535G5二级排气51161440*1400G6二级排气缓冲器(822-00)1287G7二级进气缓冲器(821-00)495996*2350G8三级气缸64851000*2038G9三级排气缓冲器(832-00)972.2G10三级进气缓冲器(831-00)452.3G11四级气缸73561000*2189G12五级气缸88751000*1

5、445G13一级冷却器3901G14一级液气分离器778G15二级冷却器2857600*4024G16二级液气分离器509500*2032G17三级冷却器4744600*4339G18三级液气分离器412400*1690G19四级冷却器6254L=4716G20四级液气分离器1170600*1214G21五级冷却器6669L=4716G22五级液气分离器1042500*1384G23注油器394G24安全罩113.4G25盘车1206G26稀油站(换热器)G27稀油站(泵)G28电机G29电机G30电机G31集油放空罐(701-00)893920*2694G32填函气收集罐(702-00)14

6、8412*1585半水煤气压缩机主要部件、附机重量及外形尺寸表3-4标志附机名称重量kg外形尺寸mm备 注G1机身107012920*3700G2一级气缸116002400*2780G3二级气缸69441944*1860G4三级气缸58081500*1435G5安全罩1012G6盘车1205.86G7一级排气缓冲器26501200*7035G8一级冷却器58011000*5976G9一级液气分离器36972000*4565G10二级排气缓冲器18021200*3122G11二级冷却器4160800*4908G12二级液气分离器21131400*3715G13三级排气缓冲器17161200*24

7、56G14三级冷却器3791.5800*4279G15三级液气分离器19081000*3000G16部分二级进气缓冲器、支架778.791200*4020G17部分三级进气缓冲器、支架566.11200*2427G18水封槽22591800*3560G19集油器7831200*3014G20稀油站G21电机27600G223.6半水煤气压缩机结构示意图见图-1。3.7氢氮压缩机结构示意图见图-2。4.安装前准备4.1技术文件准备4.1.1压缩机安装方案业经批准；4.1.2设备图纸、装箱清单、说明书及安装用规范齐全；4.1.3压缩机、电机及附属设备、阀门、管子、管件、紧固件应具备合格证及质量检验

8、证书；4.2基础验收及处理4.2.1压缩机基础的位置、几何尺寸、质量要求须符合钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定，且交工资料齐全，基础表面和地脚螺栓预留孔中心的油污、碎石、泥土、积水等杂物应清理干净；04.2.2基础上应划出明显的标高基准和纵横中心线；4.2.3基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；4.2.4按制造厂基础图复测基础的尺寸及相对位置，其允许偏差应符合下列要求：项 目允差（mm）项 目允差（mm）坐标位置（纵横轴线）20预埋地脚螺栓（顶端）标高+20不同平面的标高20中心距2凸台上平面外形尺寸-20预埋地脚螺栓孔中心位置10凹穴尺寸+20深 度20平面的水平度5/1000

9、全长10 孔壁铅垂度10垂直度5/1000全长10预埋地脚螺栓活动锚板标高20中心位置5水平度54.2.5基础表面的疏松层须铲除，基础表面铲出麻面，要求麻点深度不小于10mm，密度为每平方米35点；4.2.6在合格的基础上按机组垫铁布置划出垫铁窝边线，进行铲凿，基层垫铁与垫铁窝应均匀接触，接触面积在50%以上。4.3垫铁准备4.3.1斜垫铁、平垫铁型式规格见图-3、图-4、图4-1、4-2；4.3.2垫铁布置示意图-5；4.3.3垫铁按基础总图要求布置，每组垫铁不超过4块，斜垫铁配对使用，其搭接长度应大于全长的3/4，两块垫铁相互间的偏斜角不大于3；4.4压缩机开箱验收4.4.1压缩机开箱应在

10、建设单位主持下进行；4.4.2压缩机开箱按下列项目进行，并作出记录：(1)箱号、箱数及包装情况；(2)名称、型号、规格、重量；(3)装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；(4)表面有无损坏、锈蚀；(5)有无缺、损件；(6)其他需记录情况；(7)零、部件和专用工具应编号妥善保管；4.5地脚螺栓4.5.1带锚板地脚螺栓光杆部分和锚板应涂刷两遍防锈漆并套上镀锌铁皮卷管，其安装型式见图-6；4.5.2需灌混凝土地脚螺栓的光杆部分应脱脂、除氧化皮，其安装型式见图-7；5.压缩机吊装就位5.1压缩机各部净重见表3-1、3-3；5.2压缩机主机及附机部分就位吊装由25T桥式起重机提升就位；5.3压缩机电机

11、重量超过桥式起重机额定重量，则需另行编制吊装方案。6.安装程序6.1本方案包括一组（三台）4M40型半水煤气压缩机和一组（三台）6M50氮氢压缩机的安装；应注意每台压缩机、附机之间的配套，不可混淆。压缩机每三台为一单位，安装程序相同；每三台压缩机安装程序合理安排、交错进行；单台压缩机安装程序如下：基础验收开箱检验机身试漏找正气缸试验就位一次对中一次灌浆固定机体内件的组装找正附机就位附机试验机身电机二次找正附机试验压缩机组配管二次灌浆管道试压试运转前准备。7.安装质量要求7.1压缩机组安装前应检查以下项目：7.1.1各零、部件和附属设备应无损伤和锈蚀等缺陷；7.1.2各零、部件和附属设备应清洗干

12、净，清洗后应将清洗剂和水分除净，并在加工面上涂一层润滑油；7.1.3各零、部件和原有装配标记、填料函、密封盒应按级别及顺序组装；7.1.4机身轴承座、轴承盖和轴瓦，同一列机身、中体、连杆、十字头、中间接筒、气缸和活塞，机身与相应位置的支承架等必须按标记组装；7.2压缩机机身安装7.2.1机身安装后，在机身底部涂上白垩粉，将煤油注入机身内至回油口以上油位，静置8小时无渗漏为合格，合格后去掉白垩粉；7.2.2机身的纵、横向安装水平偏差应小于0.05/1000mm，其横向水平在滑道的前、中、后三点位置上测量，纵向水平在机身的前、中、后轴承孔进行测量，以前后测量为准，中间做参考；7.2.3机身相对位置

13、水平达到要求后使每组垫铁与机身支座完全接触，能够均匀承受机身的重量，将地脚螺栓按对称位置紧固；7.3曲杆、连杆、十字头的连接7.3.1压缩机的曲轴、连杆、十字头组装后出厂，在规定的油封期内经检查无锈蚀、杂物等污染，可不必解体，如必须解体清洗，则按下列顺序组装：（1）清洗各零部件，保证曲轴、十字头、连杆、轴承油路洁净、畅通；（2）用着色法检查轴瓦背面与轴瓦座贴合情况，其接触均匀，且接触面积大于70%，否则应根据瓦量作少量刮研，必要时换瓦；（3）曲轴吊入机身，拧紧轴承盖，用着色法检查轴与瓦接触情况，轴与瓦接触角为70，沿轴间接触达2/3以上，接触斑点应均匀分布；（4）用压铅法测量机组的各主轴承径向

14、间隙，见表7-4；（5）盘车检查曲柄分别置于上、下、左、右四个位置，分别测量其曲拐臂间距离，其偏差不得大于行程的万分之一；（6）复测主轴颈、曲柄水平度，其偏差应小于0.1mm/m；（7）安装连杆，用着色法检查连杆大小头轴瓦与轴颈接触情况，应呈斑点状，且分布均匀，其轴间窜量和径向间隙用压铅法和塞尺或打表检测，应符合表7-4要求；（8）装配时用连杆螺栓装配用液压工具与伸长量测量专用工具紧固连杆螺栓，并测量螺栓伸长量，各主要螺栓伸长量见表7-1。表7-1氮、氢压缩机半水煤气压缩机序号部 位规 格扭距伸长量规 格扭距伸长量MSNMMmMSNMMm1地脚螺栓M56853719M568537192主轴承螺

15、栓M42*360260031000.320.388M39*36019150.30.363曲轴连轴器螺栓M64*40.77M45*30.62+0.054十字头滑板螺钉M121697M1016585液压十字头联接最大允许油压150Mpa6连杆螺栓M52*30.96M48*30.830.057机身对接螺栓M20302412M20308机身上盖板螺栓M33411925M27419机身与接筒连接螺栓M33361106M303610十字头平衡块螺钉M20*230240M20*230(9)十字头通过滑道端装入滑道，并用十字头销与连杆小头十字销连接，用着色法检查，十字头上、下滑板与中体滑道的接触情况，要求斑点

16、分布均匀，接触面积大于60%，用着色法检查十字头销与十字头体孔的接触情况，要求接触良好，斑点分布均匀；(10)按附表机组十字头工作滑板位置，调整十字头的中心位置。下滑道受力的十字头应将中心调到低于滑道中心线0.03毫米，上滑道受力的十字头应将中心调到低于滑道中心线，其值为滑道与十字头的间隙值加0.03毫米。7.4气缸安装7.4.1气缸水套组装前应按要求进行水压试验，合格后方可安装，其试验压力见表7-5；7.4.2按图纸要求检查气缸体、镜面、连接面，用内径千分尺检查气缸的椭园度、锥度须符合制造图要求；7.4.3将气缸按装配号与中间接筒连接组装，组装时应注意两者间的O型密封圈一定要装入密封槽中，以

17、防装配的错误造成密封不良和定位不好；7.4.4气缸找中心采用电声法拉钢丝进行，钢丝直径为0.35mm，线锤重量为9.45kg，线架一端设在机身内，一端设在基础上，NH机线架间距5米，半水煤气机两线架间距5米；7.4.5气缸找正时应以中体滑道中心线为基准，考虑钢丝挠度，气缸找中心时按图-8、图-9参数调整垂直截面的尺寸（图-8、-9附后）；7.4.6气缸与中体滑道对中的允差见表7-2；7.4.7将组装上气缸的接筒止口与机身中体滑道止口对装定位，用螺栓均匀紧固好，并通过气缸支承板上的紧固螺钉调整气缸的水平度，要求见表7-3；表7-2气缸直径（mm）径向位移（mm）整体倾斜（mm）1003000.0

18、70.023005000.100.0450010000.150.0610000.200.08表7-3气缸直径水平度(mm)3000.02/10003005000.04/100050010000.06/100010000.08/10007.4.8气缸水平度初平后用斜垫铁将支座底板垫好,再将气缸支座地脚螺栓紧固好，复测气缸水平变化，如有变化要将机身与中体连接螺栓松开重新调整，直至地脚螺栓紧固后气缸水平无变化为合格；7.4.9找正过程中所有超过允许偏差需修、刮来达到规定值的需经业主、监理等主管技术人员的同意方可进行；7.4.10曲轴与中体的垂直度按图-10进行，其偏差应小于0.10/1000mm；7

19、.4.11气缸找正完毕机身与中体、中体与气缸连接合格后，打上销钉。7.5活塞和活塞杆组装7.5.1清洗检查活塞、活塞环表面应无裂纹、夹杂物和毛刺等缺陷；7.5.2活塞环应在气缸内作漏光检查，在整个圆周上漏不乐超过现两处，每处对应弧长不大于36，活塞环开口处30内不得漏光；7.5.3活塞环在活塞槽内应能自由转动，手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环开口的位置应互相错开；7.5.4活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固，并锁紧；紧固活塞杆螺母时，必须使用随机所带工具（电加热棒），不得使用其它工具强行拧紧螺母，其紧固方法如下：活塞按图示位置安装后用工具将螺母稍用力拧紧，确认螺母和活塞体轴向无

20、间隙，然后将电加热棒插入活塞加热孔中，并在螺母165圆上作好记号，待活塞杆受热后将螺母拧动36，相当于165圆上弧长51mm（按螺母上进行），然后拉出电加热棒，待活塞杆冷却后将螺母薄边扣紧于活塞杆端面槽内以防松动，即紧固完毕；压缩机主要检测间隙表7-4检测部位检测项目要 求 值检测方法半水煤气气压缩机4M40氮氢气压缩机6M50曲臂距差未装电机前0.040.04塞尺全部组装后0.1330.134拉钢丝主轴承间隙0.190.2940.210.32压铅定位轴承轴向间隙0.1880.3890.1880.388连杆大头瓦间隙0.190.290.210.32压铅小头瓦间隙0.140.180.160.2压

21、铅十字头十字头与十字头滑道0.320.420.440.56塞尺填料密封环与填料盒轴间间隙0.260.390.20.4压铅气缸级端面间隙50.530.5压铅级端面间隙50.5前30.5后50.5压铅级端面间隙50.512压铅级端面间隙30.5压铅级端面间隙50.5压铅活塞环越程级轴侧、盖侧50.5压铅级轴侧、盖侧50.51压铅级轴侧、盖侧50.51压铅级轴侧、盖侧50.51压铅级轴侧、盖侧刮油环端面间隙0.050.100.050.10塞尺气阀升程1(325阀为2)17.5.5十字头与活塞杆的紧固方法如下:用钩板于拧紧活塞间隙调节阀使活塞被牢固地拧入,十字头直至止点位置,此时不要再转动活塞杆，用钩

22、板手拧紧固螺母使其贴紧十字头体端面，在压力体上作用150Mpa压力，使连接器被紧固，用钩板手紧固螺母至顶于十字头体，然后卸压，卸压后连接器被紧固在活塞杆伸长状态下，保持1小时再按此方法进行紧固，然后卸压，保持1小时第三次按此方法紧固，卸压后全部紧固完毕；7.5.6活塞与活塞杆组装后将活塞杆保护套于活塞杆尾部，并通过螺钉紧固，使其不能窜动，将活塞水平吊起并将活塞装入活塞环槽内，并在气缸、活塞端部下面标出120范围内；7.5.7通过盘车测定活塞的上、下止点间隙，间隙值应符合表7-3的规定，500mm以上缸径止点间隙的检测每次应对称设置两点同时压出，其活塞环越程也应符合表7-4之规定。7.6填料刮油

23、器的安装7.6.1各填料的装配顺序不得互换，填料盒组装前应吹净油孔，保证洁净畅通，并按图纸使各填料环的定位销、油孔、气孔对准；7.6.2各填料端面和填料盒端面的接触应均匀，其接触面积不应小于端面面积的70%；7.6.3填料、刮油器和活塞杆的接触面积不小于环面面积的70%且接触均匀；7.6.4刮油刀口不应倒圆，刃口应朝向来油方向；7.6.5填料和刮油器组装后，应检查其与活塞杆的间隙，不允许有倾斜偏心现象，各部位间隙应符合表7-4，若超过规定值时应进行修整；7.6.6填料压盖的锁紧装置应锁牢。7.7气阀组装7.7.1各气阀弹簧的自由长度应一致，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象；7.7.2阀片升程见表7

24、-4；7.7.3进、排气阀严密性检查根据制造厂现场代表及业主协商商定，如用煤油试漏，除各机组的末段气阀每分钟渗漏不得超过10滴，其余各段气阀不得超过20滴为合格，否则应经研磨后再试，至合格为止。7.8盘车器组装在曲轴就位后进行，其操作手柄各位置要调整动作应正确可靠。7.9驱动机的安装7.9.1电动机轴承座与底座间应垫绝缘垫片，其螺栓、定位销也应采取绝缘措施；7.9.2电动机底座水平度，其偏差应小于0.1mm/m，电动机与机身相应中心位置偏差应小于0.05mm；7.9.3电机与压缩机靠背轮的找正应符合如下要求：径向位移不大于0.03mm，轴向倾斜不应大于0.03mm；进行调整对中时，找正宜采用“

25、三表法”见图-11，找正过程中两半靠背轮应对正装配证号；7.9.4电动机与压缩机主轴对中符合要求后方可对联轴器连接螺栓的螺孔精绞加工，其过盈量符合设备技术文件规定；7.9.5电动机的空气间隙检查方法：（1）找出转子的最大半径点“A”，在定子上任取一点“B”为测点，将转子磁级顺序编号，并用钢字码打上永久性的标志，盘车转动转子，沿着径向分别用塞尺测出“B”点到转子各磁级间的距离并作记录，转子上与“B”点距离最小的一点即为“A”点；（2）检查电动机空气间隙：将定子八等分并取十点，以转子上的“B”点为测点，盘车检查“B”点距定子上十字的间隙，并作记录，最大间隙和最小间隙与平均间隙之差应小于平均间隙的5

26、%，见下图：7.10附属设备组装7.10.1压缩机附机就位前应检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置并与随机图纸相符，各管路应清洁畅通；7.10.2各附属设备的强度试验按设备说明书要求进行，严密性试验压力为设计压力；7.11二次灌浆7.11.1压缩机、电机及附机找正、找平合格后在24小时内进行二次灌浆；7.11.2二次灌浆前应将各垫铁组点焊固定；7.11.3二次灌浆必须连续浇灌，机器底部与二次灌浆层相结合的表面必须充满并捣实；7.12压缩机组附属管路系统安装按已编制审批过的管道安装方案实施；7.13压缩机机身、气缸、气阀、填料函试验见表7-5；8.安全技术措施8.1严格执行业主及项目部有关安全防火条例；8.2认真执行各专业工种安全操作规程，严禁违章作业、野蛮施工；8.3现场安装人员必须戴安全帽，高空作业必须挂好安全带；表7-5 机型部位半水煤气氮、氢试验介质试验压力时 间要 求试验介质试验压力时 间要 求机身煤油8h无渗漏煤油8h无渗漏气阀煤油允许滴状煤油允许滴状填料水0.5Mpa5min不渗漏水0.5 Mpa30min不渗漏气缸1级水0.6 Mpa30min不渗漏水0.6 Mpa30min不渗漏2级水0.6 Mpa