地面与楼面工程质量控制方案.docx

1、地面与楼面工程质量控制方案一、地面起砂：1、施工准备：(1) 认真熟悉图纸、洽商，编好工艺流程，妥善安排工期搭接。(2) 准备施工工具和检测仪器。(3) 用325号以上的普通硅酸盐水泥。(4) 用中、粗砂且含泥量不大于3%。(5) 施工人员经培训，做好技术交底，掌握操作要领，把住关键工作。(6) 做好配合工种施工顺序安排，工序穿插合理。2、操作工艺：(1) 基层处理:修补、清理、去油污、找泛水。(2) 检查+50cm线(或+100mm)，弹出地面上标高线。(3) 基层提前一天润湿，刷复合水泥浆一遍，贴灰饼，冲筋。(4) 铺水泥砂浆前，先刷10%的107胶复合水泥浆一遍。(5) 立即铺1:2.5

2、水泥砂浆，用3m大杠刮平，木抹子拍实搓平，吸水后用铁抹子溜平，分格缝用劈缝溜子溜压光。(6) 待踩上有脚印但不下陷时用铁抹子压第二遍。(7) 终凝前压第三遍，将抹纹压平、压实、压光。(8) 12小时后开始普护不少于15天。3、预控措施：(1) 严格控制水灰比。用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于3.5cm(以标准圆锥体沉入度计)，用混凝土和豆石混凝土铺设地面时的坍落度不应大于3cm。事前垫层要充分湿润，涂刷水泥浆要均匀，冲筋间距不宜太大，最好控制在1.2m左右，随铺灰随用短杠刮平。混凝土面层宜用平板振捣器振实，豆石混凝土宜用滚子滚压，或用木抹子拍打，使表面泛浆，以保证面层的强度和密实度。(2)

3、 掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密，抹压平整，以表面不出现水层为宜。第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成(一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜)，将表面压实、压平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑(时间应掌握在上人不出现脚印或有不明显的脚印为宜)，但切忌在水泥终凝后压光。(3) 水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘、锯末覆盖后洒水养护。有条件的可用黄泥或石灰膏在门口做坎后进行蓄水养护。使用普通硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于

4、7昼夜；用矿渣硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于10昼夜。(4) 合理安排施工流向，避免上人过早。水泥地面应尽量安排在墙面、天花的粉刷等装饰工程完工后进行，避免对面层产生污染和损坏。如必须安排在其它装饰工程之前施工，应采取有效 保护措施，如铺设芦席、草帘、油毡等，并应确保7-10昼夜的养护期。严禁在已做好的水泥地面上拌合砂浆，或倾倒砂浆于水泥地面上。(5) 在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。抹地面前，应将门窗玻璃安装好，或增加供暖设备，以保证施工环境温度在+5以上。采用炉火烤火时，应设有烟囱，有组织的向室外排放烟气。温度不宜过高，并应保持室内有一定的湿度。(6) 水泥宜采用早期

5、强度较高的普通硅酸盐水泥，标号不应低于325号，安定性要好。过期结块或受潮结块的水泥不得使用。砂子宜采用粗中砂，含泥量不应大于3%。用于面层的豆石和碎石粒径不应大于15mm，也不应大于面层厚度的2/3，含泥量不应大于2%。(7) 采用无砂水泥地面，面层拌合物内不用砂，用粒径为25mm的米石(有的地方称“瓜米石”)拌制，配合比宜采用水泥:米石=12(体积比)，稠度亦应控制在3.5cm以内。二、地面空鼓：1、施工准备：(1) 认真熟悉图纸、洽商，编好工艺流程，妥善安排工期搭接。(2) 准备施工工具和检测仪器。(3) 用325号以上的普通硅酸盐水泥。(4) 用中、粗砂且含泥量不大于3%。(5) 施工

6、人员经培训，做好技术交底，掌握操作要领，把住关键工作。(6) 做好配合工种施工顺序安排，工序穿插合理。2、操作工艺：(1) 基层处理:修补、清理、去油污、找泛水。(2) 检查+50cm线(或+100mm)，弹出地面上标高线。(3) 基层提前一天润湿，刷复合水泥浆一遍，贴灰饼，冲筋。(4) 铺水泥砂浆前，先刷10%的107胶复合水泥浆一遍。(5) 立即铺1:2.5水泥砂浆，用3m大杠刮平，木抹子拍实搓平，吸水后用铁抹子溜平，分格缝用劈缝溜子溜压光。(6) 待踩上有脚印但不下陷时用铁抹子压第二遍。(7) 终凝前压第三遍，将抹纹压平、压实、压光。(8) 12小时后开始普护不少于15天。3、预控措施：

7、(1) 严格处理底层(垫层或基层):1) 认真清理表面的浮灰、浆膜以及其它污物,并冲洗干净。如底层表面过于光滑,则应凿毛。门口处砖层过高时应予剔凿。2) 控制基层平整度,用2m直尺检查,其凹凸度不应大于10mm,以保证面层厚度均匀一致,防止厚薄悬殊过大,造成凝结硬化时收缩不均而产生裂缝、空鼓。3) 面层施工前12d,应对基层认真进行浇水湿润,使基层具有清洁、湿润、粗糙的表面。(2) 注意结合层施工质量:1) 素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，不宜采用先撒干水泥面后浇水的扫浆方法。素水泥浆水灰比以0.40.5为宜。2) 刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做到随刷随铺。铺设面层时，如果素水泥浆已

8、风干硬结，则应铲去后重新涂刷。3) 在水泥炉渣或水泥石灰炉渣垫层上涂刷结合层时，宜加砂子，其配合比可为水泥:砂子=1:1(体积比)。刷浆前，应将表面松动的颗粒扫除干净。(3) 保证炉渣垫层和混凝土垫层的施工质量:1) 拌制水泥炉渣或水泥石灰炉渣垫层应用“陈渣”，严禁用“新渣”。所谓“陈渣”，就是从锅炉排出后，在露天堆放，经雨水或清水、石灰浆焖透的炉渣。“陈渣”经水焖透，石灰质颗粒消解熟化，性能稳定，有利于地面质量。2) 炉渣使用前应过筛，其最大粒径不应大于40mm，且不得超过垫层厚度的1/2。粒径在5mm以下者，不得超过总体积的40%。炉渣内不应含有机物和未燃尽的煤块。炉渣采用“焖渣”时，其焖

9、透时间不应少于5d。3) 石灰应在使用前34d用清水熟化，并加以过筛。其最大粒径不得大于5mm。4) 水泥炉渣配合比宜采用水泥:炉渣=1:6(体积比)；水泥石灰炉渣配合比宜采用水泥:石灰:炉渣=1:1:8(体积比)，拌合应均匀，严格控制用水量。铺设后，宜用滚子滚压至表面泛浆，并用木抹子搓打平，表面不应有松动的颗粒。铺设厚度不应小于60mm。当铺设厚度超过120mm时，应分层进行铺设。5) 在炉渣垫层内埋设管道时，管道周围应用细石混凝土通长稳固好。6) 炉渣垫层铺设在混凝土基层上时，铺设前应先在基层上涂刷水灰比为0.40.5的素水泥浆一遍，随涂随铺，铺设后及时拍平压实。7) 炉渣垫层铺设后，应认

10、真做好养护工作，养护期间应避免受水浸蚀，待其抗压强度达到1.2MPa后，方可进行下道工序的施工。8) 混凝土垫层应用平板振捣器振实，高低不平处，应用水泥砂浆或细石混凝土找平。(4) 冬期施工如使用火炉采暖养护时，炉子下面要架高，上面要吊铁板，避免局部温度过高而使砂浆或混凝土失水过快，造成空鼓。三、预制楼板顺板缝方向裂缝：1、施工准备：认真做好预制楼板间的灌缝填嵌工作。2、操作工艺：(1) 在铺设找平层前，应将下一基层表面清理干净。当找平层下有松散填充料时，应予铺平振实。(2) 采用水泥砂浆或水泥混凝土铺设找平层，其下一层为水泥混凝土垫层时，应予湿润；当表面光滑时，尚应划毛或凿毛。铺设时先刷一遍

11、水泥浆，其水灰比宜为0.40.5，并应随刷随铺设找平层。(3) 在预制钢筋混凝土板上铺设找平层前，必须认真做好板缝间的灌缝填嵌这一重要工序，以确保灌缝的施工质量。施工时应按下列要求进行:1) 对预制钢筋混凝土板的安装，其板与板之间缝隙宽度不应小于20mm，不应出现死缝。板安装前，在砌体或梁上用1:2.5水泥砂浆(体积比)找平；安装时应边座浆边安装，座浆要座满垫实，使板与支座粘结牢固；2) 填嵌时，应认真清理板缝内的杂物，浇水清洗干净并保持湿润；3) 灌缝材料采用细石混凝土，石子粒径不得大于10mm，其强度等级不得小于C20。并尽可能使用膨胀剂拌制的混凝土进行灌缝；4) 细石混凝土宜采用机械搅拌

12、和机械振捣。浇筑时混凝土的坍落度应控制在10mm，振捣密实。其灌缝高度应低于板面1020mm，表面不宜压光；5) 当板与板之间缝隙宽度大于40mm时，板缝内应设1 6钢筋或按设计要求配置钢筋。施工时板缝底应吊模，用角钢或木楞把棱角吊入板缝内510mm，形成“”形槽；6) 浇筑完板缝混凝土后，应及时覆盖并浇水养护7d。混凝土强度等级达到C15时，方可继续施工；7) 当板缝间分两次灌缝时，可先灌水泥砂浆，其体积比为1:21:2.5(水泥:砂)，后浇筑细石混凝土；8) 在施工工序上可采取楼层隔层板缝间的灌缝方法，即下层的灌缝工艺安排在上面楼层预制钢筋混凝土板安装好后进行。以防止灌缝混凝土过早承受施工

13、荷载的影响，确保板间粘结强度。考虑沉降对板缝产生的影响，亦可在主体完工后进行自上而下逐层进行灌缝施工。(4) 在预制钢筋混凝土板上铺设找平层时，其板端间尚应按设计要求采取防止裂缝的构造措施。3、预控措施：(1) 必须重视和提高嵌缝质量，预制楼扳搁置完成后，应及时进行嵌缝，并根据拼缝的宽窄情况，采用不同的用料和操作方法。一般拼缝的嵌缝操作程序为:清水冲洗板缝，略干后刷0.40.5水灰比的纯水泥浆，用约0.5水灰比的1:21:25水泥砂浆灌23cm，捣实后再用C20细石混凝土浇捣至离板面1cm，捣实压平，但不要光，然后进行养护。做面层时，缝内垃圾应认真清洗。嵌缝时留缝深1cm，以增强找平层与预制楼

14、板的粘结力。(2) 板缝浇筑混凝土前，应在板底支模，过窄的板缝应适当放宽，严禁出现“瞎缝”。(3) 严格控制楼面施工荷载，砖块等各种材料应分批上料，防止荷载过于集中。必要时，可在砖块下铺设模板，扩大和均布承压面。在用塔吊作垂直运输上料时，施工荷载往往超过楼板的使用荷载，因此，必须在楼板下加设临时支撑，以保证楼板质量和安全生产。(4) 板缝中暗敷电线管时，应将板缝适当放大。板底托起模板，使电线管道包裹于嵌缝砂浆及混凝土中，以确保嵌缝质量。(5) 改进预制楼板侧边的构造，如采用键槽形式，则能有效地提高嵌缝质量和传力效果。(6) 如预制楼板质量较差，刚度不够，楼板安装后，相邻板间出现高差，可在面层下

15、做一层厚约3cm的细石混凝土找平层，既可使面层厚薄一致，又能增强地面的整体作用，防止裂缝出现。(7) 对于面积较大或是楼面荷载分布不均匀的房间，在找平层中宜设置一层双向钢筋网片(5- 6，150200mm)，这对防止地面裂缝会有显著效果。(8) 预制楼板安装时应坐浆，搁平、安实，地面面层宜在主体结构工程完成后施工。特别是在软弱地基上施工的房屋，由于基础沉降量较大且沉降时间较长，如果在主体结构工程施工阶段就穿插做地面面层，则往往因基础沉降而引起楼、地面裂缝。这种裂缝，往往沿质量较差的板缝方向开裂，并形成面层不规则裂缝。(9) 使用时应严格防止局部地面集中荷载过大，这不仅使地面容易出现裂缝，还容易

16、造成意外的安全事故。四、预制楼板平行于楼板搁置方向裂缝：1、施工准备：无2、操作工艺：(1) 在铺设找平层前，应将下一基层表面清理干净。当找平层下有松散填充料时，应予铺平振实。(2) 采用水泥砂浆或水泥混凝土铺设找平层，其下一层为水泥混凝土垫层时，应予湿润；当表面光滑时，尚应划毛或凿毛。铺设时先刷一遍水泥浆，其水灰比宜为0.40.5，并应随刷随铺设找平层。(3) 在预制钢筋混凝土板上铺设找平层前，必须认真做好板缝间的灌缝填嵌这一重要工序，以确保灌缝的施工质量。施工时应按下列要求进行:1) 对预制钢筋混凝土板的安装，其板与板之间缝隙宽度不应小于20mm，不应出现死缝。板安装前，在砌体或梁上用1:

17、2.5水泥砂浆(体积比)找平；安装时应边座浆边安装，座浆要座满垫实，使板与支座粘结牢固；2) 填嵌时，应认真清理板缝内的杂物，浇水清洗干净并保持湿润；3) 灌缝材料采用细石混凝土，石子粒径不得大于10mm，其强度等级不得小于C20。并尽可能使用膨胀剂拌制的混凝土进行灌缝；4) 细石混凝土宜采用机械搅拌和机械振捣。浇筑时混凝土的坍落度应控制在10mm，振捣密实。其灌缝高度应低于板面1020mm，表面不宜压光；5) 当板与板之间缝隙宽度大于40mm时，板缝内应设1 6钢筋或按设计要求配置钢筋。施工时板缝底应吊模，用角钢或木楞把棱角吊入板缝内510mm，形成“”形槽；6) 浇筑完板缝混凝土后，应及时

18、覆盖并浇水养护7d。混凝土强度等级达到C15时，方可继续施工；7) 当板缝间分两次灌缝时，可先灌水泥砂浆，其体积比为1:21:2.5(水泥:砂)，后浇筑细石混凝土；8) 在施工工序上可采取楼层隔层板缝间的灌缝方法，即下层的灌缝工艺安排在上面楼层预制钢筋混凝土板安装好后进行。以防止灌缝混凝土过早承受施工荷载的影响，确保板间粘结强度。考虑沉降对板缝产生的影响，亦可在主体完工后进行自上而下逐层进行灌缝施工。(4) 在预制钢筋混凝土板上铺设找平层时，其板端间尚应按设计要求采取防止裂缝的构造措施。3、预控措施：(1) 在支座搁置处设置能承受负弯矩的钢筋网片。钢筋网片的位置应离面层上表面1520mm为宜，

19、并切实注意施工中不被踩到下面。(2) 设计上应尽量使房屋基础均匀沉降，特别应避免支承楼板的横隔墙沉降量过大而引起地面开裂。(3) 安装预制楼板时应坐浆，搁置要平、实，嵌缝要密实。五、塑料板面层裂缝：1、施工准备：(1) 材料准备。塑料板产品符合要求的技术指标。进行粘接剂试验和试配，满足基层和面层要求。聚醋酸乙烯乳液、107胶、水泥、软蜡、汽油等辅料。施工工具准备。(2) 作业条件准备。装饰和水电基本完。水泥地面含水率8%。2、操作工艺：(1) 基层剔凿、补平、刷净处理。(2) 弹线、试铺。(3) 配粘结剂，随配随用。注意运输、贮存，避免发生化学反映。(4) 刷胶薄而均匀。(5) 按翻样铺贴地面

20、。(6) 铺贴踢脚板，先贴阴阳角，挂线施工。(7) 擦光上蜡，用拖把擦拭，地板光亮一致。3、预控措施：(1) 基层表面应坚硬、平整、光滑，无油脂及其他杂物，不得有起砂、起壳现象。水泥砂浆找平层宜用1:1.51:2配合比，并用铁抹子压光，尽量减少细孔隙。如有麻面或凹塘孔隙，应用乳液腻子修补平整后再行粘贴面层塑料板。(2) 除用聚乙烯醇缩甲醛胶粘剂外，当使用其它胶粘剂时，基层含水率应控制在68%范围内，也可视地面发白色为宜。(3) 涂刷胶粘剂，应待稀释剂挥发后(即用手摸不粘手时)再进行粘贴。由于胶粘剂的硬化速度与施工环境温度的高低有关，所以当施工温度不同时，粘贴时间也不同，施工前应作小量试贴，待取

21、得经验后再行铺贴。(4) 铺贴中还应注意涂刷胶粘剂的先后顺序。基层含水率虽小,但毕竟是多孔材料,吸湿性强,因而涂刷在基层上的胶粘剂比涂刷在塑料板上的胶粘剂容易干燥,故施工中一般应先涂刷塑料板粘贴面,后基层表面，这样两方面的干燥程度容易协调一致，否则会影响粘贴效果，而造成面层空鼓。(5) 塑料板粘贴面上胶粘剂应满涂，四边不漏涂，确保边角粘贴密实。(6) 塑料板在粘贴前应作除蜡处理，一般塑料板放进75左右的热水中浸泡1020min，然后取出晾干。胶粘面可用棉丝蘸上丙酮:汽油=1:8的混合溶液擦洗，以除去表面蜡膜。(7) 施工环境温度应控制在1530，相对湿度应不高于70%(保持至施工后10d内)。

22、温度过低，影响胶粘剂的粘贴效果；温度过高，则胶粘剂干燥、硬化过快，也会影响粘贴效果。(8) 拼缝焊接应待胶粘剂完全干燥硬化后进行。施工前可由小样试验确定。一般应在粘贴12d后进行焊接。(9) 粘贴方法应从一角或一边开始，一边粘贴，一边用手抹压，将粘结层中的空气全部挤出。板边挤溢出的胶粘剂应随即用棉丝擦掉。粘贴过程中，切忌用力拉伸或揪扯塑料板，当粘贴好一块后，还应用橡皮锤自心向四周轻轻拍打，排除气泡，以增加粘贴效果。(10) 粘结层厚度应控制在1mm左右为度，可用带齿的钢皮刮板或塑料刮板进行涂刮。(11) 严禁使用变质的胶粘剂。六、塑料板面层呈波浪型：1、施工准备：无2、操作工艺：(1) 基层剔

23、凿、补平、刷净处理。(2) 弹线、试铺。(3) 配粘结剂，随配随用。注意运输、贮存，避免发生化学反映。(4) 刷胶薄而均匀。(5) 按翻样铺贴地面。(6) 铺贴踢脚板，先贴阴阳角，挂线施工。(7) 擦光上蜡，用拖把擦拭，地板光亮一致。3、预控措施：(1) 严格控制粘贴基层的表面平整度，用2m直尺检验时，其凹凸度不应大于2mm。(2) 使用齿形恰当的刮板涂刮胶粘剂，使胶层的厚度薄而匀，并控制在1mm左右。涂刮时，应注意基层与塑料板粘贴面上的涂刮方向应成纵横相交，以使面层铺贴时，粘贴面的胶层均匀。(3) 不宜使用毛刷胶粘剂。(4) 控制施工温度，具体要求参见“面层空鼓”的预防措施的相应部分。七、菱

24、苦土地面起鼓、翘边：1、施工准备：无2、操作工艺：(1) 用于单层或双层的上层的菱苦土拌合料稠度(以500g圆锥体沉入度计)为5.56.5cm，或用手紧握成团，用指轻压即碎为宜；用于双层的下层的菱苦土拌合料稠度为78cm，或用手紧握成团，挤出浆水为宜。(2) 菱苦土拌合料宜在内部镀锌的砂浆搅拌机内搅拌。如用人工搅拌，则应在木槽内进行，不可在水泥地或混凝土地上进行。拌和前，先将所用材料过筛，然后在干燥状态下搅拌均匀，再加入氯化镁溶液继续搅拌至完全均匀为止。(3) 凡与菱苦土面层接触的金属构配件均应涂以沥青漆，或抹一层厚度不小于30mm的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥拌制的水泥砂浆，以防氯化镁的腐蚀作

25、用。(4) 菱苦土面层下的垫层及与其接触部分，如含有多孔易受潮的材料及能与氯化镁起化学作用的材料(石灰、石膏、矿渣硅酸盐水泥、炉渣、硫化合物等)，应采取防潮和隔绝措施。(5) 铺设菱苦土面层时，其下层的水泥类材料的抗压强度不应小于设计强度等级的50%，且不小于5N/mm 2。表面尚应全部划毛。(6) 基层表面清理时，应先将浮浆、油污、白灰等脏物用钢丝刷彻底清除，然后用鼓风机(局部用皮老虎)吹净。如遇刷不掉的白灰、油垢或油漆时，应用3%5%浓度的硫酸溶液或碱水洗去。对其凸出部分尚应凿去。(7) 铺设菱苦土拌合料时，应在基层面上涂以相对密度为1.061.13的氯化镁溶液和菱苦土的拌合料(4:13:

26、1重量比)打底，随涂随铺设菱苦土拌合料。(8) 由于菱苦土拌合料在硬化过程中一般要膨胀15%20%，因此铺设厚度应比设计厚度减薄2mm为宜。(9) 菱苦土拌合料铺设后，用刮尺刮平，再用滚筒或35kg夯压实。如发现面层表面有液体，可撒干菱苦土拌合料继续压实。(10) 双层面层的上层，应在下层硬化后铺设(约12d)。先在下层表面上涂以相对密度1.061.13的氯化镁溶液和菱苦土的拌合料(4:13:1重量比)打底，随涂随铺上层的菱苦土拌合料。铺设后应予压实。上层表面应在菱苦土初凝前抹平，终凝前压光。(11) 在施工间歇后继续铺设前，应将已硬化的垂直边缘予以清扫，并涂刷氯化镁溶液和菱苦土拌合料稀浆。(

27、12) 氯化镁溶液相对密度随气温变化适当调整。在一般情况下，当气温为1030时，实用相对密度常波动在1.141.18的范围内。在同样气温下，面层的氯化镁溶液相对密度应比底层低0.01。相对密度过小会降低菱苦土强度，易产生收缩裂缝；相对密度过大菱苦土会发生膨胀，导致面层凸起损坏。(13) 施工中对伸缩缝、施工缝和沟道边等处应处理好。施工时必须用20mm25mm木条沿伸缩缝两边钉设，用玻璃条沿施工缝或沟道边将其与面层隔开；木条或玻璃条的顶面与菱苦土面层齐平。如以上处理不好，将会由于伸缩变形而出现不规则的裂缝，影响美观。(14) 菱苦土面层不宜在雨天(包括霉雨季节)施工。为使面层更好地干燥，室内应稍

28、予通风，但不得直接吹进穿堂风。(15) 菱苦土面层铺设时及铺设后的硬化期间，室内气温应在1030范围内。硬化时不得遭受潮湿和局部过热现象。(16) 施工中必须掌握菱苦土的硬化时间，做好面层的收浆压光工作。当气温为1015，氯化镁溶液相对密度为1.18时，面层硬化时间为1624h；当气温为1620，氯化镁溶液相密度为1.17时，面层硬化时间为1015h，施工时应根据实际情况，掌握好菱苦土的初凝、中凝和终凝时间，开始摊浆用玻璃抹子铺平，初凝时再用玻璃抹子抹平，抹出浆来；中凝时用大钢皮抹子压至密实平整；在终凝前再用小钢皮抹子压至平整光滑。(17) 菱苦土面层的磨光应在菱苦土达到设计强度后进行，以免锯

29、木屑脱落。磨光前，应以菱苦土、矿物颜料和相对密度为1.061.13的氯化镁溶液等拌合料稍加湿润。(18) 菱苦土面层涂油，应在菱苦土完全晾干后进行，待涂油层全部干燥后上蜡。面层打蜡可使菱苦土地板表面光滑、提高耐久性、延长使用年限。上蜡时，把蜡脂与松香以1:3(重量比)拌合，并加热到4050，溶解后用破布均匀涂抹，待蜡渗入菱苦土面层内，用软布尽力摩擦到光亮为止，或用510mm厚羊毛毡裹于磨石机脚上，开动机器，将菱苦土面层磨光。3、预控措施：(1) 混凝土垫层应使用普通硅酸盐水泥。表面应使之洁净干燥。垫层强度不应小于设计要求的50%，且不得小于5MPa。(2) 如果是木基层，木板不得刨光，板宽不得

30、大于12cm，上面需钉40mm镀锌铁钉，间距15cm，钉帽露出板面0.51cm。(3) 垫层应为低流动性混凝土，坍落度最好小于2cm。待终凝后用竹帚将表面水泥浆刷去，使石子表面露出(如果混凝土已有强度，可用钢丝刷刷毛；强度高时，可用剁斧将表面凿毛)。(4) 用清水洗净垫层表面的污垢。有油渍的地方用汽油刷净，再用碱水洗刷后用清水冲洗。有石灰浆点的地方用3%盐酸溶液洗涤，再用清水冲干净。最后用干木屑清扫一遍，吸去水迹，不待垫层干燥即可进行面层施工。(5) 在混凝土垫层上铺菱苦土底层和在菱苦土底层上抹面层之前，应用比重为1.061.13的氯化镁溶液和菱苦土的拌合料(4:13:1重量比)涂刷(可用钢丝

31、刷或马兰根刷、南方用棕刷刷)，使混凝土孔眼吃透浆，并趁湿铺抹菱苦土拌合料。(6) 正确掌握菱苦土底层与面层之间铺设相隔的时间。(7) 氯化镁溶液浓度不应过高或过低。(8) 菱苦土面层铺设后，应避免直接受穿堂风吹和高温烘烤。八、木地板不平整：1、施工准备：1) 熟悉图纸，确定单层还双层铺设。(2) 材料准备。实铺式木搁栅应做防腐处理。填在木搁栅间的炉渣等隔离材料应予以干燥。企(业板宽度、厚度应符合设计要求，采用不易变形的木板。毛地板、适口板、木搁栅、垫木等用材规格、树种以及防腐处理应符合设计要求。拼花木板的树种、材质应符合设计要求。2、操作工艺：(1) 木板面层操作工艺 空铺式木搁栅的两端应垫实钉牢。当采用地垄墙、墩时，尚应与搁栅固定牢固。木搁栅与墙间应留出不小于30mm的缝隙。木搁栅的表面应平直，用2m直尺检查时，尺与搁栅的空隙不应大于3mm。搁栅的间距应符合要求。 实铺式木搁栅的断面尺寸、间距及稳固方法等均应按设计要求铺设。木搁栅应作防腐处理。 铺设前必须清除毛地板下空间内的刨花等杂物。 毛地板铺设时，应与搁栅成30或45斜向钉牢，并使其髓心向上，板间的缝隙不大于3mm。毛地板与墙之间留1020mm的缝隙。每块毛地板与其下的每根搁栅上各用两枚钉固定。钉的长度为板厚的2.5倍。 为防止使用中发