DA5265数控系统调试培训.docx

1、DA5265数控系统调试培训DA52-65数控系统调试培训一、DA52系统培训目录1 PLC文件导入方法12 系统软件升级方法23 系统授权文件生成与安装方法34 模具库的使用45 DA52系统接线 56 系统诊断功能的使用67 系统分析曲线的使用方法78 PLC诊断的使用方法及PLC程序的简单逻辑 89 机床参数说明（新KO表）1210 X,R 轴的调试方法及参数说明1511 调试中常见机床故障1812 电液机床如何调整折弯角度计算精度1813 新滑块控制算法的调试261 PLC文件的导入（适用于V1.2以上版本）在系统停止状态，按下编程常量键进入编程常量界面在此界面输入密码（14753，3

2、2157，25789）进入机床参数界面选择1，总参数，按确认键进入总参数界面：选择USB记忆程序装置，在界面下方出现“安装：音序器“功能键将装有“SEQ-INP。TXT”为文件名的PLC文件的U盘插入系统USB接口，再按下“安装：音序器”的功能键。会出现提示界面 “这将覆盖现有文，确认吗？选择 “0”，取消此次操作。选择“1”，新PLC文件将覆盖旧PLC文件。退出重新启动系统完成PLC文件安装。2 系统软件升级准备好装有升级软件的U盘，插入系统的USB接口进入机床参数界面选择“系统备份和安装”进入备份与安装界面按下“MAKE BACKUP”备份旧系统软件，按“CONTINUE”进入新软件升级界

3、面选择“1”备份旧系统；选择“0”自动进行升级，完成后系统自动重启3 授权的生成及安装进入系统机床参数界面，选择“7。选项”，进入“选项界面”按下“要求选项”功能键进入授权生成安装界面 在对话框输入授权代码，按下“生成：UIR”键，生成UIR文件，到生成授权证书，再用“导入：证书”功能键将授权证书输入系统。4 模具库在系统为停止状态时，按下，可进入模具，重复按此键可在上下模之间切换它的编写方式与DA51相同，为数据填写方式。DA52系统出现系统崩溃，无法直接升级的状况则按以下步骤处理：1 按住清除键2 系统上电（系统提示输入密码 ：25789）3 系统提示格式化系统4 按正常程序升级软件5 安

4、装授权文件5 DA52 系统接线DA52及DA56的ANALOG-B 中的15#脚为阀放大器使能输入端，如需使用系统内置阀放大器此端子需加入24V电源。6 系统诊断功能DA52 系统进入诊断界面直接在编程常量界面输入密码741上图对应的是BOSCH阀的诊断界面上图对应的是HERBIGER阀的诊断界面 如何使用诊断功能 ？数字输入信号：可以通过其状态0-1的变化判断外部信号或输入端口好坏。数字输出信号：可以用确认键将光标所在位置的端口强制输出（0-1），以测试端口及外部电路是否正常。IN1A-IN2B为模拟量输入OUTAN1 OUTAN2为伺服轴的模拟量输出端口，可以在此加4096DA值，相应端

5、口会输出10V电压，此时相应电机应对应输出电压按不同速度运转，相对应的编码器接口会有反馈信号变化。OFFAN1-OFFAN2为伺服轴模拟量输出端口的零位调整，可用来校正伺服电机的零漂，此数值在退出诊断界面后不消失。ENC1-ENC4分别对应Y1，Y2光栅尺，X 轴，R轴的编码器的反馈信号，通过这些反馈信号可以判断计数方向的正确性，防止发生飞车发生。左偏置，右偏置可以控制左右两侧比例伺服阀的双向开启关闭，左右阀补偿可以校正阀零位，压力阀偏置可以通过DA值的改变输出相应电流到主压力阀，通过压力表可以直接观察到主压力的变化，通过这种方法可以方便的进行压力标定。通过左右阀偏置，压力阀偏置及相关开关阀的

6、动作可以操纵滑块上下动作。7 分析曲线的使用方法使用键盘或鼠标打开分析软件，目标位置在harddiskdelemanalyseanalyse.exe点击采样图标启动分析程序，运行滑块动作一个循环，可以看到动作运行的实时状态曲线，通过分析曲线我们可以得到以下信息：1 比例伺服阀的动作状态2 比例压力阀的动作状态3 Y1，Y2滑块运行速度，位置4 机床状态(停止，快下，工进，保压，泻荷，回程）5滑块运行 参考曲线，实际误差6数字输入输出端口状态7 伺服轴的运行状态及参考曲线8 模拟量反馈信号状态（压力传感器，补偿电位器等）9 我们提供离线分析软件，可以在个人电脑上检查曲线8 PLC诊断功能的使用进

7、入系统总参数，将PLC诊断功能打开在手动操作界面，按住页面切换键两秒，出现PLC文件显示画面使用上下方向键及确认键选择需监控的程序段。监控程序段在屏幕上端显示。某点高亮带表此点为高电平（TRUE 1 状态）DA65WE PLCVERSION 0118 / 版本号include delem.def / 本文件包含delem.def 定义文件MSAD%Y% / 定义模块:10:8046:=%Y%24 /Y 轴模块的24号脚做油泵启动信号:30:8043:=%Y%07 / Y轴模块的7号脚为手动调整信号:40:%Y%01:=8041 /慢下输出信号接在1号脚:45:%Y%02:=8040 /快下输出

8、信号接在2号脚;:100:8065:=!%Y%15 / X轴的参考点定义在15号脚;FORCE flags of axes which are disabled!X1_AXIS FORCEX1_OK,X1_IP /未安装X1轴时，将x1_ok,x1_ip 信号置高!X2_AXIS FORCEX2_OK,X2_IP!R1_AXIS FORCER1_OK,R1_IP!R2_AXIS FORCER2_OK,R2_IP!Z1_AXIS FORCEZ1_OK,Z1_IP!Z2_AXIS FORCEZ2_OK,Z2_IPTRUE FORCEX1_START,X1_EOT_H,X1_EOT_L,X1_R_I

9、N /将X1_START,X1_EOT_H,X1_EOT_L,X1_R_IN 强制置高:170:7001:=!8030*(7001+8036+!8048) /Y轴未找到参考点或者有泻荷信号输出中内部间继电器 7001 并自锁 到上死点停止 :175:7002:=!8030*(7002+%Y%05) /脚踏回程自锁到上死点停止:180:7003:=!8031*(7003+8030) /上死点信号自锁到变速点消除 :182:7004:=%Y%06*(7004+8042) /单次防连冲功能，回程时踩住脚踏会有自锁信号直到松开才消除:183:7005:=TT(d1000,8030*X1_IP*M_OP

10、TION1) /内部连续试机功能，上死点加X轴到位加M_OPTION1置高延时1000毫秒输出7005:184:7006:=!8042*(7005+7006) /7005输出自锁到回程时消除:186:7008:=X1_IP*X2_IP*R1_IP*Z1_IP*Z2_IP / 各伺服轴到位:188:8042:=%Y%24*!8030*8001*(7002+7001+!8031*!%Y%06*%Y%05) /回程逻辑:190:8040:=8001*%Y%24*!8043*7008*(%Y%06+7006)*7003*!7004*8048*!8042*!Y_MUTE1 /快下逻辑:195:8041:

11、=!8040*(8031+8043*%Y%06+!8048)*7008*(%Y%06+7006)*!7001*8001*%Y%24*%Y%11 /慢下逻辑;X2_AXISif 7715 /假设安装X2轴MSAD%X2% /定义X2轴模块:200:X2_RSD := !%X2%06TRUE FORCEX2_START,X2_EOT_H,X2_EOT_Lendif;R1-AXISif 7702MSAD%R1%:220:R1_RSD := !%R1%15TRUE FORCER1_START,R1_EOT_H,R1_EOT_Lendif;R2-AXISif 7703MSAD%R2%:230:R2_RS

12、D := !%R2%06TRUE FORCER2_START,R2_EOT_H,R2_EOT_Lendif;Z1-AXISif 7709MSAD%Z1%:240:Z1_RSD := !%Z1%06TRUE FORCEZ1_START,Z1_EOT_H,Z1_EOT_Lendif;Z2-AXISif 7710MSAD%Z2%:250:Z2_RSD := !%Z2%06TRUE FORCEZ2_START,Z2_EOT_H,Z2_EOT_Lendif:610:8022:=8046 /以油泵启动信号作为计数使能的条件9 参数说明总体：服务行-1= 1 显示系统状态 USB记忆程序装置-121=0 打

13、开此参数则系统开机，从U盘读取PLC文件， PLC测试-122=0 打开PLC测试功能 选择KO平台-KO=5 在此选择KO表 机床51，52参数决定铙度补偿的计算工作台惯量-51=滑块惯量-52= 钢强-20= 此参数决定泻荷量的自动计算值机床结构刚度-21= 此参数为20号参数的百比值，影响折弯深度计算值总体模具间的参考距离-7= 表示为上下模安装起始位置在油缸回到顶时的距离，它直接影响到滑块折弯位置的计算值。2号3好参数表示滑块行程的范围最小值-3=最大值-2=方向-4= 滑块运行计数方向（1代表滑块向下时增计数0相反) Y1Y2最大差值-12= Y1Y2允许的平行度调整差值Y 轴寻参速

14、度-42= 滑块开机时寻找参考点时的速度升级联动-10= 双机联动功能使能最大制动时间-14= 开机时滑块刹车时间的安全检测时间。伺服阀调零-15= 此参数只对博士-力士乐阀起作用，打开后可以在手动操作界面直接调整阀芯零位。比例压力控制方式-PT= 主压力阀控制方式，应选电流控制方式强度25，OM，26参数用于折弯机吨位对应的输出到压力阀的DA值最大值-23=中-FM= 最小值-24= 输出23，FM，24参数用于折弯机的吨位标定最大值-25=中-OM=最小-26 =压力斜坡-27= 压力阀开斜率速度及加速最大操作速度-MS1= 快下阶段滑块的运行速度加速0至最大-MA1= 快下速度由0加速到

15、最大速度所需时间加强减速0至最大-MD1= 停止时速度由最大速度减速到停止状态所需时间比例增益-219= 快下阶段的比例增益，影响滑块动作响应速度速度前馈制动值-271= 此参数影响坏块停止时的刹车斜率，太小到大变速点就慢，大则快速度前馈增益-260= 此参数决定实际速度与理论速度的接近程度，越大越靠近平行度增益-274= Y1，Y2平行度增益，越大差值越小但会影响总体速度撤出时静声位置-172= 变速点位置的提前发出差值，可让滑块快速达到变速点最大操作速度-MS2= 工进阶段的最大速度 积分增益-118= 工进时的积分增益，它在接近下死点时起效，保证滑块在任何情况都可以到达下死点，值过大会出

16、现过冲现象工进前延时-168= 此时间参数为工进前系统首先关闭冲液阀，延迟一段时间后再打开伺服阀加压下行定位允许误差-80= 此参数表示的是提前进入保压状态的提前量，可以让滑块快速的到达保压阶段，但会影响定卫精度回程前延时-170= 系统得到回程命令时首先打开冲液阀，等待一段时间后才开启伺服阀加压回程，此参数即为等待时间压力-PR= 此参数为回程时的系统压力输出，为最大压力的百分比值，设定时要尽量小，只要滑块可以正常回程即可，过大会导致回程时抖动UDP位置撤除-176= 系统在回程时可以提前发出上死点信号停止滑块动作，此值就是提前量值，为负值10 X, R轴的调试1、设置伺服控制器的参数：PN

17、06（旋转方向，此参数重新上电有效），PN12（速度）， PN21（分频，此参数重新上电有效）伺服F功能：FN001：参数初始化 FN004：零点补偿伺服监视功能：UN000：实际速度 UN001：给定速度UN003：转矩2、进入诊断：用诊断密码（50-741）进入诊断后启动油泵使伺服使能。在OUTAN1上输入200或-200（系统模拟量输出范围-4095+4095，为了让后挡料低速运行所以输入一个比较小的值），X轴应该可以向前或向后运动，此时判断前后限位能否起作用，这步很重要因为关系到安全问题。同时观察X轴的编码器计数信号和参考点信号是否正常。当输出为正时计数应该是增加，输出为负时计数是减小

18、。3、以上2步完成后退出诊断，配置好X轴，正确设置好参数。4、手动中设置好X轴的编程参数（为了安全，第一次尽量设大点比如参考点是500，则设成400-490为宜），按“启动”键运行。如果运行中发现飞车，则改编码器计数方向参数。如果后挡料向前找参考点则改伺服的运行方向参数（PN006，改后记得要重新上电！也可能是PLC的问题使得找参考点的方向向前！）同时！记得把前后限位对调一下！5、测试X轴的定位精度。6、伺服常见报警以及处理：A01：参数有问题（使用FN001功能初始化可能使伺服控制器恢复正常，如果不行只能进行更换）A04：过载（首先判断负载是否确实过大，然后检查UVW三相动力线是否有问题）A

19、10，A11：编码器线路报警（先确认编码器线路型号是否搞错，插头是否插好，焊线是否有问题）X轴参数总体小数点位置-15= 显示精度，代表小数点后的位数最小值-7=最大值-8= 挡料行程的软限位退让使能-122= 挡料退让功能的打开轴速度可编程-SP= 打开此参数则可以在操作界面设定挡料的速度编码器轴的风度倍率-9= 此参数为挡料移动时将得到的脉冲量转换成位移量的比值，具体就是每移动1毫米得到的脉冲量，与分频比，螺距，传动比相关。参考点位置-5= 参考点所在位置参考点搜索方向-6= 后挡料在开机后寻找参考点的方向，正常为1（增计数）,向后寻找参考点。参考点开关安装-17= 表示是否安装专用的参考

20、点开关，系统可以使用参考点开关或伺服限位做参考点参考点搜索速度-21= 参考点搜索速度，为最高速度的百分比值计数方向-24= 反馈编码器的计数方向，此参数设置错误会引起飞车。应保证系统正输出时反馈信号正向增加，负输出时反馈信号负向减小控制：X轴定位方式-76= 后挡料的定位方式0为单向定位，可以消除丝杆间隙超程距离-84= 单向定位时挡料超过目标位置的距离超程点等待时间-85= 挡料在超程位置停止等待的时间，可以消除冲击。最大操作速度-MS= 后挡料运行的最大速度119，118参数伺服控制增益，影响伺服性能，响应速度，刚度，定位精度。比例增益-119=积分增益-118= 定位允差-12= 此为

21、X轴到位公差，在此范围内系统发出X轴到位信号电机类型-MT= 电机控制类型，通常为0系统能够输出0-10v信号，同时控制速度与方向11 常见问题1 开机报警开机报警会有提示，多为PLC，参数错误，模块未通讯，可以根据报警提示检查问题。2开机不回程看系统状态是否为6，如是1则表示系统未发出回程型号，通过PLC测试检查条件是否满足，如是6则检查系统压力阀输出，看有无电流输出，压力阀是否动作，压力是否够推动滑块回程。如只有一侧回程则首先检查光栅尺信号是否有效（一般可移动的一侧光栅尺有问题，）如正常则检查伺服阀是否动作，可通过诊断界面检查。3 不快下看机床状态是否为2，如不是则说明系统未发出快下命令，

22、通过PLC测试检查信号条件是否满足。状态是2，则检查相应继电器是否得电，比例伺服阀是否动作，快下阀是否得电打开。如都正常则检查机械是否卡住。4 无慢下看系统状态 为2则表示为快下状态未进入慢下，可通过参数调整制动前馈后变速点补偿来解决。如状态是3则表示系统已发出慢下指令，滑块不动作则多数原因是冲液阀未关住，导致上腔未能建压。5 滑块到不了下死点通过调整增益及制动前馈多数可以解决，如是一侧油缸总到不到位，可适当调整其零位。6 滑块动作过程中抖动适当减小比例增益。检查滑块两侧阻力是否相差太大，如过达则需检修。如是回程阶段则需关注回程压力是否过大，应保证其能推动滑块回程即可，不需太大。7 滑块停止时

23、有冲击检查制动前馈参数是否过大，位置补偿是否过大，通过曲线可以检查判断原因，通过参数调整都可解决。8 回程不同步通过曲线检查两侧速度与阀开口是否一致，如一侧开口大速度反而慢则说明机械阻力不一致，可适当增加回程压力，如仍不能解决则需通过机械修理来解决。9 后挡料开机飞车此原因为编码器计数方向错误导致，须更改计数方向。10 后挡料找不到参考点检查参数设置的参考点开关安装与实际情况是否一致，通过诊断界面检查编码器C眿冲是否有效。12 DELEM电液机床如何调整折弯角度计算精度一影响角度计算的参数1材料（强度影响压力计算，弹性模量影响深度计算）2模具间参考距离3上模，下模高度，4下模角度，开口，R半径

24、。5机床结构刚度，刚强二如何调整折弯角度计算值1）1 在模具库根据模具实际尺寸编好模具 2 在手动单步程序编写一个程序，选择正确的材料，模具。 3 角度编为180度，折弯方式选为自由折弯，此时折弯深度计算值只受模具高度及参考距离影响。 4 此时上模在下死点时应正好压在板材上，板材受力但不变形，是一个大概值即可。 5 如上步位置不正确，应调整Y1，Y2 参考点，直道达到上面所述状态。 6 编程90度（应为模具应许的角度），100*100短板料试折弯，保证两边90度，一致折弯后测量角度。此时折弯深度计算值受第一条所述参数影响。 7 角度不准时可以调整下模开口值，机床结构刚度来修正。 8 中间角度与两侧不一致，应调整饶度补偿值来修正。2）折全长板料，查看折弯板料的直线度90度一致之后，可以用全长板料折弯，再两边是否一致，不一致调整参考点，这是通常长板与短板角度偏差有2到4度，可以调整结构刚度和刚强，来修正短板与长板角度问题，如果中间角度偏大或偏小，可以调整饶度补偿值；如果是莫一段角度不对，只能调整模具本身，尽量将全长折弯的直线度调整成一致，即可。13 Y轴新控制算法的调整步骤1介绍.262 分析工具.