低碳钢焊接标准化施工工艺.docx

1、低碳钢焊接标准化施工工艺20钢标 准 化 焊 接 施 工 工 艺 编制：审核：审批：新地能源工程技术有限公司技术质量安全部2011年09月1编制依据22焊接施工程序23焊工管理34焊材的检验与管理45焊接工艺46检验、测量及试验设备配备计划87施工机具设备计划88. 焊接工艺评定91 编制依据1.1 NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定1.2 NB/T47015-2011压力容器焊接规程1.3 GB50236-1998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范1.4 GB50235-2010工业管道工程施工及验收规范1.5 JB/T4730-2005承压设备无损检测2 焊接施工程序3

2、 焊工管理3.1.1从事焊接作业的焊工，必须按特种设备焊接操作人员考核细则要求考试合格，具备相应的焊接资格。3.1.2焊工只能在考试合格项范围内施焊。3.1.3焊工要严格按焊接工艺规程或焊接作业指导书施焊，自检合格后在焊缝附近标明焊工钢印号或进行标记。3.1.4持证焊工中断焊接工作在六个月以上，重新担任焊接工作时，必须重新考试。3.1.5建立焊接人员动态管理台帐，对焊接人员进行动态管理，项目部质量检验人员填写特种作业人员汇总表，对现场焊接人员进行管控。4 焊材检验与管理4.1焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定。4.2材料必须具有生产厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。4.

3、3 现场到货的焊材，由焊接质量检查员与保管员共同负责验收。4.4 焊材应贮存在专门库房内，焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀介质。4.5 焊材库内设置温、湿度计，并做好记录。4.6 保管员负责将各类焊材分区存放，做好标识；烘干员负责在烘干前检查焊条的外观质量，焊条不应有生锈、药皮脱落、裂纹和受潮等现象，焊条的烘干、发放、领用和回收都应做好记录，使焊条从出库到回收的全过程能连续追踪，保证焊条烘干和使用的正确性；焊工领用焊条时，应填写焊条领用单，并将前次的焊条头交回。焊工领用焊条时必须使用焊条保温筒，每次领用焊条的数量不宜超过4Kg。领出的焊条应在4小时内用完，如4小时内用不完，则应

4、重新烘干后再使用，重复烘干次数不得超过二次，重复烘干的焊条应由焊材烘干员做好标记，下次领用优先发放。4.7 禁止不同牌号的焊条同炉烘干。4.8 焊条烘干温度见下表。母材焊条烘干温度（）恒温时间（h）待用温度（）20#E4315（J427）3501100 20#E4303（J422）15011004.8 焊接材料 根据设备、管道材质化学成分组成，焊接材料的选择见下表。母材材质焊接材料备注焊丝焊条20#H08Mn2SiAJ422 氩气浓度99.9620#H08Mn2SiAJ427氩气浓度99.965 焊接工艺5.1 下料、组对及定位焊5.1.1 20钢管宜采用机械方法切割，也可采用火焰切割。5.1

5、.2切割质量应符合下列规定：1）切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。2）管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1，且不得大于3mm。5.1.3工业金属管道焊缝位置应符合下列规定：1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。2）除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。3）管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。4）管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm，需热处理的

6、焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。5.1.4 壁厚相同的管道组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10，且不应大于2mm。5.1.5焊件组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。5.1.6 壁厚不同的管道组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内部错边量超过GB50236-98第6.2.4条及第6.2.5条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件按照GB50236-98（图6.2.6）进行加工。5.1.7 定位焊采用根部定位焊缝，且作为正式焊缝的组成部分。其焊接工艺与正式焊接相同，定位焊焊点要

7、均匀分布(至少3点)，并保证焊透且熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。为保证底层焊道成型良好，减小应力集中，定位焊缝应平缓过渡到母材，且应将焊缝两端磨成斜坡。5.2工艺管道焊接通用规定5.2.1 严禁在坡口以外母材表面引弧和试验电流，地线与焊件紧密可靠连接。5.2.2注意引弧和收弧质量，弧坑要填满，多层焊的接头要错开并注意层间清理。5.2.3 管道焊接严禁管内形成穿堂风。5.2.4 手工钨极氩弧焊时，采用小电流、短弧焊，保持适当的焊接速度，控制熔池温度不要过高。手工电弧焊进行盖面焊时，采用小电流、短弧操作。5.3 管道焊接5.3.1 焊接特点： 20#钢属于普通碳素钢，焊接接头过热区容易

8、产生热变形，具有明显的塑性变形,其焊接性能较高。在焊接过程中应使用合理的焊接工艺。5.3.2 焊接工艺：5.3.2.1 工艺管道焊接采用氩弧焊打底焊条电弧焊盖面的焊接方法。具体为：管DN50mm时，采用GTAW；DN50mm时采用GTAW+SMAW。GTAW+SMAW，即：采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充和盖面的焊接方法施工。5.3.2.2 切割和坡口加工采用氧-乙炔焰对管道切割和坡口加工，也可采用机加工方法进行切割和坡口加工。坡口的质量要求：表面平整不得有裂纹毛刺凹凸缩口，切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应取掉。端面倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过2。坡口尺寸和角度应符合要求。焊接坡

9、口形式如下：5.3.3 焊缝返修管理，表面缺陷的处理：5.3.3.1 焊缝表面及其两侧母材上的缺陷应在焊后立即处理。5.3.3.2 对于未焊满、咬肉的部位通过补焊使其外形符合要求。5.3.3.3 对于气孔、夹渣、弧坑、裂纹、过深的咬肉，使用砂轮打磨清除缺陷后补焊。5.3.3.4 对于经RT检测出的表面缺陷，应优先采用打磨的方法清除。表面经打磨后只要不低于母材就可不补焊，但必须平滑。并经RT复检合格。5.3.3.5 为避免应力集中，对于过高的焊缝和表面凹凸不平的焊缝应进行修磨。5.3.4 内部缺陷的处理：5.3.4.1 返修程序：编制返修工艺卡缺陷定位清除缺陷焊接RT复查。5.3.4.2 对于焊

10、缝的内部缺陷，利用RT检测确定方位。5.3.4.3 清除缺陷采用砂轮打磨。5.3.4.4 清除缺陷时，不论缺陷长短，打磨长度不应少于50mm，两端成35斜坡，宽度以运条方便为原则。5.3.5 焊接前检查5.3.5.1 组对前要对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，应符合规范要求。5.3.5.2 组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。5.3.5.3 焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量。5.3.6 焊接中间检查：5.3.6.1 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。5.3.6.2 每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检

11、查，发现缺陷须清除后方可进行下一层的焊接。5.3.6.3 中断焊接的焊缝，继续焊接前要清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度方可施焊。5.3.7焊接后检查：焊接后，对焊缝进行外观检查，其质量要求见下表：项 目 质量要求外观成型成型良好，焊缝与母材平缓过渡表面裂纹不允许表面气孔表面夹渣未熔合未焊透飞溅角焊缝厚度不足咬边余高10.2b且最大3mm，b为焊缝宽度焊缝宽度每边盖过坡口边缘1.52mm错边壁厚的10%，且2mm角焊缝焊脚不对称10.1a(a为焊缝厚度)5.4 焊接管理措施5.4.1 现场按单线图法组织施工，将工艺管道的焊缝号、焊接方法、工艺参数、焊接时间、焊接环境、焊工号、无损探

12、伤等内容及时记录在单线图相应的表格中，以达到追溯的目的，同时作为竣工验收的重要资料存档。5.4.2 参加施工的焊工需全部持有质量监督部门颁发的合格证，并逐一核实所持合格证项目能否满足施焊的钢种及位置。施焊前对符合条件的焊工进行实作考核，对考核不合格的焊工，不允许承担其持证项目的工程焊接。现场建立焊工施焊业绩档案，及时掌握焊工的焊绩状况，每月统计一次。5.4.3 建立现场焊接材料管理，对工程所用焊接材料进行集中管理，焊材选用满足设计和规范规定。现场设专职焊接材料管理员，专门负责组织焊接材料的到货验收、负责焊接材料日常的保管、烘干、发放、回收，并做好详细记录，使每批焊材的质量状况、烘干人、领用人、

13、领用日期、施焊部位等均具有可追溯性。5.5 焊接环境管理施焊现场由专人负责监测施焊环境条件，并做好详细记录。施焊现场采用可靠的防护措施(搭设临时防风棚，防雨棚等)，保证施焊环境符合下列规定：5.5.1 风速：焊条电弧焊时8m/s，气体保护焊时2m/s；5.5.2 相对湿度不大于90%；5.5.3 无雨、雪影响。5.5.4焊接环境温度要求：20#钢焊接温度低于0时，焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15以上。6. 检验、测量及试验设备配备计划序号设备名称规格型号数量精度等级1焊缝检查尺40型/2盘尺15 m/3游标卡尺/0.02mm4盒尺3m/5角尺6钢板尺7. 施工机具设备序号设备名称规格型号数量使用环境1电焊机WS-400/2烘干箱/恒温箱3坡口机/4角向磨光机125/100/5焊条保温筒/6切割机8. 焊接工艺评定针对使用的焊条情况，选择使用公司以下焊接工艺评定。8.1 -5G-GTAW/SMAW-A-2010 8.2 -5G-GTAW/SMAW-B-2010