坞内合拢工艺课件资料.docx

1、坞内合拢工艺课件资料 范围本工艺按船东提供的设计图纸为依据，再根据1#号船坞主尺度，与该坞的工装件分布情况进行编制的，适用于该船在坞内的加长工程。 改装前后船型概述A.改装前主尺度为：L=129.75M B=22M H=11MB.改装后主尺度为: L=158.055M B=22M H=11M 本工艺编制参考文件A.CCS.船舶建造规范二00一年B.基本结构图、横剖面图等C.船东提供的加长段、钢结构加强布置图等D.该船改装设计图。 坞内合拢分二次进行：第一次进坞的工作内容：A.船体分割前的准备工作1.船进坞前用激光经纬仪测量坞墩水平度并进行调平，坞墩墩面平面度： 5mm。（附坞墩布置图一）根据坞

2、墩墩面高度，用激光经纬仪打一条水平线，该水平线形成的水平面将作为船进坞后划垂直切线割线的参考用。2.船进坞抽水座墩，尽可能使船体中心线与坞底中心重合。3.船进坞座墩后，首先确定船体中心线，（船到厂后,进坞前，先通过测量定出艏楼甲板中点，艉楼甲板中点，割断舱舱前FR92-93 FR81-82、舱后FR72-73舱间主甲板中点），将艏、艉楼甲板中点通过吊锤线的方法，在坞底定出艏、艉中点，然后开出中心线的角尺线，再把船体中心线移至坞墩外（中心线到坞边11.5米处），坞底离船体中心线2000mm位置，每隔5m设一件8X400X200钢板,并用膨胀螺栓固定在坞底，再把离船体中心线2000m永久保留的检验

3、基准线移回钢板上，并在板上打洋冲做好标记；在双层底找出(FR81+465)船体割断点, 左右距中2000mm割断线处割开船底板,通过左右两点吊锤线的方法,在检验基准线定出船体割断线点，用激光打出船体全宽割断线（即十字线），在割断线上每隔2m设一件8X400X200钢板,并用膨胀螺栓固定在坞底，并在钢板上打洋冲做好标记；再用激光把割断线打在坞壁上及做好标记（两边坞壁上用小钢钉划一条小槽并用油漆标出）。3.1船进坞后，在坞底定船体中心线。将艏、艉楼甲板中点通过吊锤线的方法，在坞底定出艏、艉中点；在艏、艉中点向船体中部范围，利用船体艏、艉K板中点，通过吊锤线把艏、艉K板中点定在坞底，坞底艏、艉K板中

4、点与坞底艏、艉中点各连成直线，然后分别在直线上开出中心线的角尺线，在角尺线上量11.5米，利用角尺线上艏、艉点利用激光连成一条直线。如具体下图所示：3.2根据坞底艉割断线及永久检验线，用激光划出增加分段后的船体中心、艏合拢线。在船体中心半宽上、船中各设一件8X400X200钢板，艏合拢线上每隔2m设一件8X400X200钢板,用膨胀螺栓固定在坞底，并在钢板上打洋冲做好标；再用激光把艏合拢线打在坞壁上及做好标记（两边坞壁上用小钢钉划一条小槽并用油漆标出）4.用激光或水平皮带确定出船艏、中间断口处（FR81+465）、船尾的3米水线高 度，并用激光移置到坞壁的标杆上，在标杆上分别标出割断前三点的高

5、度，并用洋冲敲好，作为船体合拢后的基线检验高度。5.船进坞座墩基准线测定后，在船底中龙、旁龙、强肋骨下的坞墩空隙之间加钢墩，考虑到尾段机舱部位重量较重需在机舱两舷、舭部的强肋骨加加强支承（附钢墩及加强支承布置图二）；在FR77-FR78、FR35-FR36的肋位船侧各一条直径300厚度为10 mm的圆柱体斜撑如图（1），确保尾段割断前、后一样的状态，钢墩之间用角钢连接成一体（保证钢墩面与船底在同一平面上，这个平面就是分段浮态对接座墩的基准平面）。B. 船体割断线的划线1.根据坞底割断线用激光打到舷侧、舭部、船底，定出舷侧、舭部及船底割断线；在两船侧顶列板割断线竖条角钢，角钢面与割断线同一直线，

6、在角钢上拉钢丝（钢丝一定要拉紧）吊锤线定出主甲板、内底板、舱口围板及纵舱壁割断线；（如下图所示）根据甲板、外板、内底板、纵壁板切割后的切割口，定出内部骨材及平台板的切割口。 一定要保证断口在同一个平面上（艏段浮水出坞时利用两边坞壁割断线，拉钢丝检验断口是否在同一个平面上）。管线、电线的断口需要在船体切割之前先切断。2.根据船体割断线定合拢检验线，离割断线200mm首、尾分段外环形及内底板上，各定一条分段合拢的检验线（隔1000mm打洋冲点用油漆标出）；离割断线200mm各平台板上(根据旁、纵壁板割断口定)，各定一条分段合拢的检验线（打洋冲点用油漆标出）；定主甲板的中心线（艉段断口处没有主甲板，

7、需在断口支承箱梁加强上划主甲板的中心线）、两纵舱主甲板边向舯900mm用激光各打一条纵向离割断线长5m-8m合拢检验线（打洋冲点用油漆标出）；在内底板上中心线、内底板距中心线4m、8m用激光各打一条纵向离割断线长5m-8m合拢检验线（打上洋冲点用油漆标出）；，在船旁3000WL、9000WL水线左右,根据船侧水线标尺，用激光各打一条纵向离割断线长5m-8m合拢检验线（打上洋冲点用油漆标出）。附详细合拢检验线图三 如图2C.船体割断前加强及测量1.船体合拢口割断前艉段货舱口离断口线465mm(FR81) 主甲板处装一支承箱形梁加强 ,在并FR79装档水舱壁;艏段货舱口离断口利用原船框架加强,并在

8、FR82装档水舱壁。全部加强安装及焊接好，然后在船体合拢口割断处测量主甲板、内底板的半宽值。附详细支承箱形梁及档水舱壁图四 如下图所示：2. 在离合拢口2000mm 处，右舷坞内加中段纵向合拢基准面。具体如下图所示D.船体合拢口环缝切割程序1.划线结束后，必须提交工艺员认可后方可切割。2.用半自动切割机割主甲板，手工割仑口围、骨材；再用半自动切割机割内底板、纵壁板，手工割骨材；最后用半自动切割机割外板，手工割骨材。3.船体合拢口切割间隙要求10mm内；切割时一定要保证艉段断面在同一平面上（中部总段两端各留10mm补偿量，）全部割断后在整个断口上拉钢丝检验是否全部断开，自检互检后交专职检验员检查

9、确认切实断开，方可进行下一步工作（注：断口断开是本工程的重大质量节点，将直接关系到整条船的施工质量。为了确保尾半段船在漂浮后过程中纹丝不动，故必须在整条环缝中全部割开，不允许有任何前后贴连，或者漏割就浮的现象，故必须引起各部门的高度重视）如需装水密舱壁做为挡水墙的就在此阶段安装。E.船体割断后测量及合拢前准备工作1.在艏段浮水出坞时，测量艏段、艉段断口处主甲板、内底板的半宽值；根据船体合拢口割断前后测量半宽值的对比15mm,就需火工调正后才能合拢（附测量表）。2.船体合拢口割断后在尾段主甲板下1000mm两舷各装一个纵向定位板，在内底板处两舷各装一个纵向定位板作为对接合拢口的基本定位。如图33

10、.船体合拢口割断后计算艏艉分段重量、重心，通过压载使艉段放水后保持与放水前一样的坐墩状态；通过压载调整浮态使首段保持正浮放水把首段拖出坞，再把增加段拖入坞准备合拢（压载调整浮态最好用压载块或钢材，如用水压载调整受外界影响大，不好控制浮态）。第二次进坞的工作内容：A.船体合拢前的准备工作1.在艉分段及增加的船体中分段，找出坞内大合拢对接的基准线、合拢检验线的标记，并用马克笔划出或弹出水粉线（中段在坞内合拢已标出的基准线、合拢检验线），计算并通过压载调整浮态使中段保持正浮。2.在艉段两纵舱主甲板放置卷扬机（5吨），合拢口处主甲板、舷侧、内底板上准备好用来纵向手拉动葫芦（16个约5吨葫芦），放置一些

11、花篮用于小范围拉移。（附花篮及胡芦布置详图五）3.在舯段合拢附近的两坞边上，各放置二台卷扬机（3吨），准备用来舯段的横向移动。如下图4.船体合拢口的主甲板和三平台上，各安装两套槽钢与封舱螺丝组合形式的限位装置，高度300mm作为精调节时候合龙口的纵向定位，该装置是在合龙口拉移到位的时候，中段与尾段高度差50mm时，激光定位好后，把封舱螺丝套入槽钢扭紧螺丝，确保抽水坐墩的过程中不出现偏移，具体如下图5.一切准备工作就绪后，选择合适的潮位将中间分段（进坞前总组完毕）拉入坞。在坞内实现第二坞次的目标-艉段与中段合拢。B.船体合拢及合拢后的检验1.船体中段进坞后，通过艉段主甲板的卷扬机、坞边小车（小车

12、一定要调成同步移动）、坞边卷扬机及中段合拢纵向基准面，把中段套入尾段合拢口上的纵向定位板内，进行粗定位。2.船坞关上坞门抽水，但不能把水抽干，在船即将座墩时停止抽水，通过坞边卷扬机调节中段横向距离（即甲板、内底板中心线及纵向合拢线），通过主甲板、内底板上的葫芦拉移调节中段纵向距离（即环合拢口检验线），从而实现分段初步合拢；用激光测量检验甲板中心线、内底板中心线，两边舱主甲板纵向合拢线及内底板纵向合拢线，采用在合拢口线上拉一条钢丝的方法检验，再次通过坞边卷扬机调节及主甲板、内底板上的葫芦拉移，使两个分段的中心线及合拢口检验线进一步定位。2.1激光测量检验甲板中心线、内底板中心线。把激光器放在艉段

13、主甲板上（FR72-73），通过割断前（FR72-73）定中心线及划槽钢中心线，激光器对线调好；激光器在主甲板上直接测量甲板、内底板中心线。具体如下图所示：3.在船体中段分段抽水座墩过程一定要控制好抽水的速度，在中段主甲板与尾段主甲板高度差30-50mm时，用激光测量两个分段主甲板及内底板的中心线，通过插槽的限位装置；通过坞边卷扬机紧拉，使中段右侧紧靠在纵向基准面；通过各个位置的花篮小范围拉移，使两个分段的中心线及合拢口检验线在误差范围内精确定位，这时一定要掌握好抽水的速度、时机使船体中段座墩。（附艉段与中段合拢时各工装件、设备布置详图六）4.船体中段完全座墩后再用激光测量合拢口检验线（中心线

14、、纵向辅助线、船旁各水线及环形线之间的距离），及合拢后的基线高度检验，如果全部合拢口检验线在误差范围内就即可（附坞内合拢公差表）；如误差太大就要重放水入坞进行调整，重复以上步骤使全部合拢口检验线在误差范围内，方可进行下一步的施工。船体合拢后的焊接1.船体尾段与中段坐墩精确定位后，根据施工安全与方便、焊接质量及船体外板线型确定坡口方向，在主甲板、平台板、内底板、外板、纵壁板加码板，每隔350mm加一个码板。如下图所示： 2.船体尾段与中段坐墩加码板后，大合拢坡口方向根据施工安全与方便、焊接质量及船体外板线型确定，垂直外板作气电焊部位向外。具体部位大合拢坡口方向见图4横剖面图“坞内大合拢口坡口方向及焊接顺序”。焊接顺序（焊接顺序如图4所示）：3. 其他焊接细节见本项目的焊接说明书。4. 船体大合拢坡口打磨好，必须通过检验方可焊接。5. 船体尾段与中段环形合拢口先焊接完，内部骨材等第二次大合拢口完成后一起焊接。 第二次坞内大合拢，即首段与新尾段合拢的方法与第一次合拢步骤相同。