钻孔灌注桩摩擦桩首件工程创优施工总结secret.docx

1、钻孔灌注桩摩擦桩首件工程创优施工总结secret联十一线（莆田镜） 涵江江口至仙游枫亭段工程A2合同段A2合同段钻孔灌注桩(摩擦桩)首件工程创优施工总结福建省第一公路工程公司联十一线（莆田镜）涵江江口至仙游枫亭段工程A2合同段项目经理部二一五年六月二十五日A2合同段钻孔灌注桩(摩擦桩)首件工程创优施工总结A2合同段共有桩基础410根，其中1.0m桩32根，1.2m桩56根，1.4m桩64根，1.5m桩186根，1.8m桩72根，全部为陆上钻孔灌注桩。我部于2015年6月10日8：30分开始钻孔， 2015年6月20日22：30分完成了首件钻孔灌注桩(摩擦桩)江口高架桥1-3#桩的砼灌注施工，1

2、-3#桩设计桩径为1.5m，根据施工设计图纸桩长为36米，孔底标高为-34.162米。摩擦桩首件工程创优施工总结如下:一、 施工准备1. 施工前，清除桩基位置的杂物，用挖掘机、压路机整平场地并碾压密实。2. 对施工用水、用电、泥浆池位置等统一布置并考虑周到。3砼配合比试验及相关原材料检测报验。4. 成立首件工程创优实施小组，小组成员如后附表：二、创优工艺流程对于1-3#桩，我部采用一台国产JK6冲击钻机进行施工，其工艺流程为： 测量放样钻机就位护筒制作、埋设复核桩位钻孔清孔钢筋笼的制作及安装导管沉放二次清孔灌注水下砼桩顶砼养护破除桩顶桩基检测三、 测量放样根据批复的导线加密测量成果采用全站仪进

3、行桩位放样。同时对桩位的纵、横向间距进行核对，核对无误后，进行护桩，护桩时采用“十字”线定位，确保桩位准确无误，桩位牢固、施工无碰撞。四、护筒的制作、埋设护筒采用钢护筒，其内径比桩径大300mm，钢护筒的埋设采用人工挖埋的方法，即把桩位中心周围护筒四周0.5m范围内的土挖除，坑底处理平整，通过定位控制桩把钻孔的中心位置标于孔底，吊入护筒，用十字线找出护筒圆心位置，移动护筒，使护筒中心线与设计桩位重合，填粘性土分层夯实。护筒埋置深度为2.0m，高出地面0.3m，护筒长度为2.3米。平面允许最大误差为50mm,竖向倾斜度不大于1%。护筒埋设经现场检查护筒的平面误差为15 mm，竖直倾斜度为0.2%

4、。五、平台搭设在护筒埋设好后，平整桩位四周场地，放置20cm20cm方木作为垫木。钻机就位，校正对中，垫平钻机平台，固定钻机，保证在钻进中的稳定性。六、 泥浆制作、排放泥浆的作用主要是悬浮钻渣、护壁及固壁。施工时应根据所钻至不同的地质层位，人工向孔内加入优质粘土进行造浆并采用粘土调制部分泥浆循环使用，以便泥浆比重、粘度适合相应的土层和冲击钻进速度。七、钻孔本桩土层为淤泥、粘土和卵石及风化岩，钻孔采用冲击钻机，钻孔采用分班连续作业。冲击钻的工作原理是：电动机将动力经皮带传送至旋转设备，经钢丝绳带动钻锥；钻锥冲击淤泥、粘土和卵石及风化岩层；另用泥浆泵将泥浆压入孔底后，在孔内循环上升。泥浆将钻渣悬浮

5、出孔外，并起护壁作用。带有钻渣的泥浆经过沉淀净化后，进入储浆池循环使用。（1） 钻机就位立好钻机并调整好后，将锥头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把锥头吊起，垫木楔于钻机底座下面，将钻机调平并对准钻孔。同时要求钻锥钢丝绳中心、护筒中心与桩孔的中心线在同一铅垂线上，中心偏位控制在50mm以内。在钻进过程中要经常检查，如有倾斜或位移，应及时纠正。钻机就位后安装输浆水龙头，在输浆水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵上，把输浆水龙头吊环通过钢丝绳挂到起吊系统的滑轮钓钩上，准备钻进。（2） 初钻初钻时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻进深度超过钻锥全冲

6、程后，开始施行正常冲击。钻进时，如遇坚硬漂石，采用中、大冲程，但最大冲程不宜超过35米，操作时应防止打空锥和大幅度松绳。（3）钻进时操作要点开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应小冲程慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。宜选用大冲程、大泵量、稀泥浆钻进。在卵石或软土层中钻进时，易坍孔。宜控制进尺并用大泵量、稠泥浆钻进。钻进过程中，每进尺5m-8m，应检查钻孔位置、钻孔直径、竖直度。检查工具可用圆钢筋笼（外径D等于设计桩径，高度为6m）吊入孔内，使圆笼中心与钻孔中心复合，如上下各处均无挂阻，

7、则说明钻孔直径和竖直度符合要求，钻孔位置在桩孔最初进尺35m左右后用全站仪检查，以后则用护桩栓十字绳检查。（4）泥浆补充与净化钻孔泥浆始终高出地下水位1.01.5m。开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按前述泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应相应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。钻进过程中泥浆控制指标如下表所示泥浆性能指标选择钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pas)含砂率()胶体率()失水率(ml30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度

8、(pH)冲击钻易坍地层1.201.40223049520335811（5）钻进过程中注意事项钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通等均符合要求。钻孔过程中，项目部技术人员要熟悉补勘钻孔地质柱状图，以便按不同土层选用适当冲击钻进速度和泥浆。安排技术人员在钻孔时要及时认真，详实填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意事项。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷，否则应找出原因，及时处理。钻孔作业时每台钻机分成两班连续进行；并经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随时

9、改正；经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取碴样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质柱状图核对。在钻孔过程中提锥头或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。钻进过程中及时排除钻渣，并添加粘土造浆，使钻锥经常冲击新鲜地层。钻孔时，严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击发生安全事故。必须注意清孔，桩底沉渣厚度控制在允许范围以内。并严格控制成孔进尺。八、清孔 钻孔达到四方确定的终孔深度，且成孔质量符合设计及规范要求并经监理工程师批准后，立即进行清孔。清孔采用换浆法，即将锥头提出孔外，以中速压入泥浆比重1.031.1、粘度1617s、含砂率不大于4.0%的优质泥浆将孔内悬浮钻渣较多、

10、比重较大的泥浆换出，清孔时间及标准以孔内泥浆指标平均值符合要求为准。清孔结束后，应对孔深、孔径等各项指标检查。经现场检查，清孔结束后各项指标为：泥浆比重1.1；粘度17s;含砂率1.7%；孔深53.61m（孔底标高-42.098 m），各项指标均符合要求，并经监理工程师确认。九、 钢筋制作与沉放钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。成盘的I级钢筋采用冷拉方法调直，冷拉率不大于2。钢筋机械连接前，必须根据施工条件进行试验，合格后方可正式连接，焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用双面搭接焊或单面搭接焊或机械套筒连接。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两

11、接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不小于5d、单面焊缝的长度不小于10d。施焊的焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不大于50%。钢筋骨架分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。1-3#桩钢筋笼共计3节，第一节长12.0米，第二节长12.0米，第三节长12.0米，总长度为36米。骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。钢筋笼制作完成后

12、从钢筋制作现场运至钻机附近，采用吊机进行安装。分节钢筋笼在孔位上进行焊接，上下节保持顺直，在下放过程中缠绕、点焊接头箍筋，钢筋笼在吊装过程中应严格控制骨架中心偏位，钢筋笼的搭接采用单面搭接焊焊接，搭接长度大于10d且同截面钢筋接头数量不得超过50%，钢筋笼下放时防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，采用正反旋转，慢起慢落逐渐下放的形式进行钢筋笼全部就位后复核中心偏位，符合要求后用10钢筋固定在孔口上，并牢固定位，防止在混凝土灌注过程中钢筋骨架上升和偏移。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径l0mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20m

13、m；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程50mm。经现场检查，钢筋笼的各项指标均符合要求。十、导管沉放钢筋笼沉放结束后，应立即组织人员安装导管，导管直径为30cm、每节长2.65m。导管拼装前进行了试拼和密水、承压试验，接口紧密、牢固、不漏水，导管安装是利用钻机上的卷扬机将导管提升，逐节下放。开始灌注时，控制导管下口距孔底300400mm的空间。本次导管共20节计53.0米，导管下口距孔底400mm。十一、二次换浆清孔灌注前须检查孔底泥浆沉淀层厚度，如超出设计要求，则采用导管加特制弯管作为泥浆管进行二次换浆清孔，直到符合要求（沉淀层厚不大于10cm）。灌注前检查各项指标为：泥浆比重1.08；粘

14、度17s;含砂率1.5%；孔深53.58m（孔底标高-42.068 m），沉淀层厚度为3。十二、灌注水下砼水下混凝土的搅拌采用2座JB1000拌合机组成的拌和楼拌和，出料能力为20m3/h, 混凝土的运输采用4辆7 m3的搅拌车运输。 灌注混凝土，应连续进行，不得中断。首批砼应满足初次导管埋深（1.0m）和填充导管底部间隙需要根据计算。计算公式如下： 式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径(m)；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度(m)；d导管内径(m)；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即H1=

15、/；、根据上式计算本工程1.5米桩首批砼不少于3.99方。首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，应注意保持孔内水头。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。在灌注过程中，应经常探测孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。施工中，严格控制砼配合比，防止砼离析卡管而发生质量事故，混凝土应连续灌注，直到灌注的砼顶面高出设计桩顶高度50100cm,以保证桩顶砼密实无松散层。在砼灌注过程中，分批

16、取样制作砼试件5组，监理工程师抽检一组。右5-c#首灌砼为13.2方，在灌注过程中下料顺畅，导管埋深在5.66米左右。砼坍落度现场检测为：19、19.5、19。砼总用量为115方，理论砼用量为93.12方，扩孔系数为1.23。十三、质量创优小组具体措施：根据以往经验，结合本项目的特点，小组针冲击钻对可能发生的问题进行了提前论证，并制定了预控措施，如下所示：制图人：XX 13.1其它常见质量问题及预控处理措施13.1.1地质勘探资料和设计文件存在的问题与处理措施地质补充勘探资料主要存在地质柱状图各不同地层层厚与实际有一定的出入，而设计是以地质补勘资料为依据的。处理措施：在钻进过程中每进尺2米捞取

17、渣样并做好记录同时与补勘地质图做比较，如差别较大（持力层层厚相差2米以上），及时上报监理、业主、设计方再做现场确定。13.1.2 钻孔深度的误差钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。处理措施：终孔标准不仅参照设计桩底标高、设计桩长，还要以设计终孔原则结合现场实际来定。13.1.3 钻孔垂直度不符合规范要求造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因如下：（1）、场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。（2）、钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，高速冲击钻进使钻锥受力不

18、均，造成钻锥偏离方向。控制钻孔垂直度的主要技术措施为：（1）、压实、平整施工场地。（2）、在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应小冲程钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填片石，冲平后再采用小冲程钻进。13.1.3 桩端持力层判别错误持力层判别是钻孔桩成败的关键，现场施工必须给予足够的重视。对于非岩石类持力层，判断比较容易，可根据地质资料的深度，结合现场取样进行综合判定。处理措施：对于桩端持力层为强风化岩或弱风化岩的桩，判定岩层界面难度较大，可采用以地质资料提供的深度为基础，结合钻锥的受力、进尺情况和孔口捞样进行综合判定。13.1.4孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清

19、孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先应准确测量桩的终孔深度。处理措施：在含砂、砾砂的地层钻孔，当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.11.2g/cm3。清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这

20、种情况。13.1.5 初灌时埋管深度达不到规范值我国公路桥涵施工技术规范JGJ 041-2000规定，灌注导管底端至孔底的距离一般为400mm，初灌时导管埋深应1000mm。在计算砼的初灌量时，有时只计算了1.4m桩长所需的砼量，漏算导管内积存的砼量，初灌量不足造成埋管深度达不到规范值。另一方面，有时导管低至孔底的距离偏大，而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班，形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值。处理措施：初灌砼量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算，且VV0+V1。V0为1.4m桩长的砼量，V01.21.4D2/4（单位：m3）；1.2桩的理论充盈系数；

21、D设计桩径（m）。V1为初灌时导管内积存的砼量，V1(hd2/4)（0.55d）/2.4 (单位：m3)；h导管安装长度（m）；d导管直径（m）；孔内泥浆密度（t /m3）; 0.55导管内壁的摩阻力系数；2.4砼的密度（t /m3）。13.1.6 灌注砼时堵管灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、砼配制质量差、灌注过程导管埋深过大等原因引起。处理措施：灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。必要时采用试

22、拼装压水的方法检查导管是否破漏。灌注导管底部至孔底的距离应为300500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和圆度应符合使用要求，其长度应200mm。完成第二次清孔后，应立即开始灌注砼，若因故推迟灌注砼，应重新进行清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚。13.1.7 灌注砼过程钢筋笼上浮引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有如下三方面：（1）、砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。（2）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐升高，当

23、砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。（3）、砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。13.1.8 桩身砼强度低或砼离析 发生桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。严格把好进库水泥的质量关，控制好施工现场砼配合比，掌握好搅拌时间和砼的和易性，是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施。13.1.9 桩身砼夹渣或断桩引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下四方面：（1）、初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。（2）、砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。（3）

24、、砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。（4）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。导管的埋管深度宜控制在26米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锥实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度2米。单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。13.1.10 桩顶砼不密实或强度达不到

25、设计要求桩顶砼不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测定不准。对于桩径1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的5。对于大体积砼的桩，桩顶10米内的砼应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段，孔内砼面测定应采用硬杆筒式取样法测定。13.1.11 砼灌注过程因故中断的处理办法砼灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：（1）、若刚开灌不久，孔内砼较少，可拔起导管和吊起钢筋笼，重新钻孔至原孔底，安装钢筋笼和清孔后再开始灌注砼。（2）、迅速拔出导管，清理导管内积存砼和检查导管后，重新安装导管和隔水栓

26、，然后按初灌的方法灌注砼，拔栓后将导管插入原砼内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。此法的处理过程必须在砼的初凝时间内完成，此法必须经现场监理工程师同意后方可使用（3）、砼灌注过程因故中断后拔除钢筋笼，待已灌砼强度达到C15后，先用同级钻头重新冲击钻孔，达到原终孔标高后便可按新桩的灌注程序灌注砼。13.1.12 结语引起钻孔灌注桩质量事故的原因较多，各个环节都可能会出现重大质量事故。因此，在桩基工程开工前应做好各项准备工作，认真审查地质勘探资料和设计文件，实行会审和技术交底制度，做好现场试桩工作。施工过程抓好泥浆和砼质量，详细做好各项施工记录，牢牢把好钻孔、清孔和砼灌注等关键工序的质量关，是

27、防止质量事故发生的行之有效的措施。根据制定的预控处理措施，于2009年2月19日成功浇筑了右5-c桩。十四、创优效果检查：经过桩检（超声波），该桩被评定为类桩，各项指标均符合设计及规范要求。十五、首件工程创优评价右5-c#桩在施工过程中，各个环节进展顺利，各项指标经现场检查符合要求。十六、经验总结及推广钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度，甚至造成巨大的经济损失和不良的社会影响。因此，要求桩基施工队在施工技术措施上要落实，并加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争

28、将隐患消除在成桩之前。因此在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，核查地质和有关灌注桩方面的资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准，作好验收实施方案和每根桩的施工记录，以便有效地对桩基施工质量加以控制，每根桩施工完毕后进行分析总结，取得相关经验并为后续桩基础施工作好指导。16.1、成孔质量的控制成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。16.11 采取隔孔施工程序。钻孔

29、混凝土灌注桩和打入桩不同，打人桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身，土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适宜的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。15.12 确保桩身成孔垂直精度。这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，并于成孔前和成孔后下放钢筋探笼测试。16.13 确保桩位、桩顶标高和成孔深度。在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心

30、与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中原地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩机就位后和钻进过程中及时复核护筒顶的高程并作好记录，以便在成孔后根据护筒顶标高来校验钻孔达到的深度。虽然到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻锥时碰了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，第一次清孔后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深减小幅度较大，就要重新下钻锥复冲并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最

31、大收缩率达12，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，要根据不同土层情况对比地质资料，随时调整冲击钻进速度和泥浆浓度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进砂层时进尺要减小，在软粘土钻进最快01mmin左右，在砂层钻进都是O015mmin左右，两者进尺速度相差很大。钻锥直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻锥直径，如发现其磨损超过10mm就要及时补焊锥头。16.14卡锥处理卡锥应先弄清情况，针对卡锥原因进行处理。宜待冲锥有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。、当为梅花孔卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头。、卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻