二工区抗滑桩施工作业指导书.docx

1、二工区抗滑桩施工作业指导书蒙华铁路MHTJ-7标段二工区 抗滑桩施工作业指导书编制： 复核： 审核： 中铁二十局集团有限公司 蒙华铁路MHTJ-7标段项目经理部二工区二一五年九月抗滑桩施工作业指导书一、编制目的为更好地指导施工，规范操作,保证施工安全质量。 二、编制依据姚店隧道设计图MHTJ-7标路基设计图个别路基设计图第2册铁路隧道工程施工质量验收标准TB10417-2003铁路路基工程施工质量验收标准TB10414-2003铁路路基工程施工安全技术规程TB1032-2009三、适用范围适用于蒙华铁路MHTJ-7标段项目经理部二工区姚店隧道进口洞口抗滑桩施工，DK353+808.5DK353

2、+837路基两侧及垂直线路方向抗滑桩施工。四、作业准备1.内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.外业技术准备对施工所用原材料取样检验，检测指标必须符合规范要求；检查机具设备、人员配备是否满足施工要求、检查机具设备和风、水、电等管线路，施工人员安全防护用品是否佩戴。按照设计图纸要求将施工所需材料提前加工完成。五、技术要求抗滑桩设计参数如下表5-1井口上部2m为锁口，露出地面0.55

3、m，厚0.6m,地面以下1.45m，厚0.35m；其下每1m一节为护壁，护壁厚0.2m。桩井开挖1.5m后应立即施工锁口，以下每1m应及时施工护壁，以确保施工安全。护壁采用C20钢筋混凝土。表5-1 抗滑桩设计参数表序号施工部位桩身混凝土尺寸（mm）桩长（m）桩间距（m）备注1姚店隧道进口C352.53304DK353+8522路基1-18#桩C402.533053路基19-23#桩C40232054路基24-28#桩C4023206抗滑桩施工时，每根桩四角预埋1根50mm钢管用于桩身无损检测。抗滑桩应跳槽开挖，跳槽间隔不小于2根，待桩身混凝土达到设计要求后方可挖其他桩孔。抗滑桩应在路堤填筑、

4、路堑开挖，洞口开挖前施工。施工前应平整场地，做好地表截排水和防渗工作，施工中应备好井下排水，通风，照明设施，并做好井下作业和撤出人员的安全防护技术措施。抗滑桩施工应避开雨天，在开孔过程中，如遇地质情况与设计不符，应及时通知监理，以便修正设计再施工，挖孔应控制炸药量。为防止开挖过程中坑壁坍塌危及施工安全，桩孔应分节开挖，做好护壁，桩孔开挖过程中，发现护壁出现开裂时，须适当增加钢筋，防止塌孔，灌注混凝土前应检查桩径断面，凿毛混凝土护壁，做好安置钢筋笼的测量放样。桩身混凝土必须连续浇筑，以免形成相对软弱界面。抗滑桩施工完毕后，应按有关规定要求做好无损检测试验后，桩顶及时采用M7.5浆砌片石封顶，以免

5、雨水下渗。六、施工程序与工艺流程1.施工程序场地平整 测量放样 桩身开挖 锁口施工 桩身开挖护壁施工 桩身开挖 护壁施工至设计桩底标高 验孔验收合格 桩身钢筋施工 桩身混凝土浇筑 无损检测2.工艺流程抗滑桩施工工艺流程图6-1图6-1 抗滑桩施工流程图七、施工要求1.施工准备(1)场地平整首先将便道清除地表杂物 ，换除软土，整平并用压路机碾压密实；对于有水地段先抽干积水再进行换填并碾压密实，或采用筑岛法施工，岛顶高出施工期间可能出现的最高水位50cm，桩位部分采用粘性土填筑，分层夯实，并在孔口四周设置排水沟、集水井，防止地表水进入桩孔内。井口围护比地面要高出30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤

6、人。(2)测量放样首先对设计桩位坐标进行复核，然后采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。确保孔口平面位置与设计桩位偏差满足规范要求。开孔后，在孔口的锁口砼测放十字线控制点和标高控制点，施工中采用垂球吊点和钢尺量测孔径，采用长钢尺或标准带刻度测绳量测桩长。2.锁口施工为防止开挖中出现塌孔和杂物落入井内，必须在孔口设置砼锁口，锁口顶面高出地面线55cm，锁口四周设置好排水沟，保证排水通畅。3.挖孔1）桩孔开挖一般采用跳槽开挖，桩孔开挖采用分节挖土法，人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入活底吊桶，卷扬机提升架提升（见图7-1），运至地面后用手推车运直临时弃土点，并及时用铲车装车采

7、用自卸车运至弃土场。2）安装提升设备时，尽量使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，以为挖土时粗略控制中心线。在每节护壁上设十字控制点，吊线锤做中心线，用水平尺杆复核桩径。3）开挖与护壁按深度1m分节施工。挖土次序为先中间后周边。开挖时要严格控制桩身的垂直度与开挖尺寸，开挖过程中要复核桩身围岩情况并与设计岩土性质对比，如遇到地质不符时及时向监理工程师汇报；挖至基底设计标高时，及时通知监理工程师对桩长及孔底岩性、入岩深度进行复核。4）开挖过程中要及时填写挖孔记录，注明开完工日期，各种岩性的变化及与深度的关系等要点。5）当孔内遇岩石须进行爆破作业时，均采用浅眼爆破法，炮眼深度在硬岩层不超过0.4m，

8、软岩层不超过0.8m。严格控制炸药用量，装药量不超过炮眼深度的三分之一。有水情况下采用直径32mm的乳化炸药，单孔装药量一般为1/31/2管。并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。孔内爆破采用电引起爆。当桩底进入斜岩层时，把桩底岩石凿成水平或台阶状。5）开挖过程中严格控制桩的平面位置、桩径的净尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正。4.孔内施工排水与通风1）当孔内出现地下水时，及时抽排防止长期浸泡，可在孔内中部挖一深度为3050cm的集水坑，一直超前进行排水。地面做好沉淀池及排水沟、集水井等排水设施,必要时采用井点降水。及时加强孔壁支护，避免井壁渗流造成的坍孔2）开挖过程中要随时注意

9、通风除尘，以避免造成施工人员身体伤害，尤其是当桩孔挖至10米以上时和放炮以后，应经常检查孔内的有害气体，并根据孔内有害气体的浓度及孔深设置通风设备，进行通风。石质桩位在放炮后，施工人员下井前，事先测定孔底有无毒气，若有毒气则立即排除。5.护壁施工护壁插入式振捣棒捣固。钢筋采用机械切割、弯制，工厂化加工成钢筋笼成品，吊车整体吊装入孔。根据地质情况，采用外齿式混凝土护壁，上下护壁间搭接50mm，护壁砼模板由标准组合钢模板拼装而成，每套4块，循环周转使用。人工掘进1m深后，支立第一节孔圈护壁模板，现浇护壁砼。安装护壁模板时，必须用四个桩心控制点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及孔壁厚度。第一

10、节护壁完成后，重新定位孔中心，挖土、支模、现浇护壁砼。如此循环，一直挖至基底设计标高。护壁施工的注意事项：（1）、护壁厚度、拉结钢筋或配筋、砼强度等级应符合设计要求。 （2）、桩孔开桩后尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性完成。（3）、上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。（4）、护壁砼中掺用速凝剂，护壁模板一般在24h后拆除。（5）、施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。如果发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。6.孔底处理挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀等扰动过的软层全部清理掉；并通知监理工程师、设计部门对孔

11、底标高、形状、尺寸、土质、岩性、入土（岩）深度等进行检验，合格后迅速封底。当出现地质情况与设计不相符合时，上报监理、设计单位进行处理。7.钢筋笼制作、吊装钢筋笼采用工厂化加工成成品，按钢筋笼出厂定尺长度10m为一节，汽车吊分节吊装入孔就位。分段钢筋笼钢筋在孔口进行接长时采取搭接焊，焊接接头相互错开布置，同截面焊头总数不超过主筋总数的一半。钢筋笼在运输、起吊和安装过程中轻搬、轻运，保证骨架的整体性，防止变形。起吊点设在加强箍筋部位，吊直扶稳，对准桩孔缓慢下沉，避免碰撞孔壁，吊装就位偏差不大于5cm。检查钢筋笼的轴线准确。吊装钢筋笼后应进行二次清底处理。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋上穿入中心开孔

12、，厚5cm的圆形C40水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置。8.桩身混凝土灌筑1）灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入。2）灌注过程中，砼表面不得有超过50mm厚的积水，否则必须排除积水后才能继续灌注砼。3）灌注桩身砼时根据监理要求抽取试件，在灌注过程中随机抽取检查试件2组，检查砼的强度。4）混凝土连续灌注成桩。采取连续分层灌注、分层振捣的方法，每层灌注高度不得超过1.5m。使用插入式振动器分层振捣密实，以保证砼的密实度，直至桩顶。5）普通砼灌注：当桩底渗水量较少时，采用普通砼灌注。6）成孔后，在无水的情况下立即灌筑桩身混凝土。7）水下砼浇注：如挖孔后渗水量每5分

13、钟水位升高大于1cm时，采取水下砼灌注施工来保证桩身砼的质量。水下灌注桩身砼的注意事项：1)导管安装 导管用250mm的钢管，壁厚5mm，每节长3.05.0m，配12节长1.01.5m短管，由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。导管安装，提升均采用汽车吊进行施工。 2)灌注水下砼，水下混凝土配制应满足规范要求。先灌入首批砼，首批砼数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m深。灌注首批砼时，导管中必须设缓降器(隔水栓)。将首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合

14、要求，即可正常灌注。当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不得超过15min。在整个浇注过程中，导管在砼埋深以26m为宜，即不能小于2m也不能大于6m。专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇注记录。利用导管内的砼的超压力使砼的浇注面逐渐上升，砼灌注速度不低于2m/h,直至高于设计标高0.5-1m。在浇注过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均记录备案。八、劳动组织（1）劳动力

15、组织方式：采用项目部工区-现场管理组两级管理模式。（2）施工人员应结合制定的施工方案、机械、人员组成、工期要求进行合理配备。其中现场负责人、工班长、技术人员、专职安全员由施工企业正式职工担任，并可根据施工现场情况适当配备若干劳务工人。表8-1 每施工组施工人员配备表序号职务数量备注1现场负责人1人2技术主管1人3专职安全员1人4作业工班20人5技术、质检、测量及试验人员4人6爆破员2人7机械操作手4人九、材料要求现场施工材料种类、型号、数量等见表8-1。表9-1 施工材料表序号材料种类型号相关技术要求1水泥PO42.5水泥强度42.5Mpa（28天）、凝结时间（初凝不早于45min，终凝不晚于

16、10h）2砂机制砂泥块含量0.5%，压碎指标值25%3碎石531.5mm泥块含量0.5%，压碎指标值25%4减水剂高效减水剂5钢筋28HRB400一十、设备机具配置每施工组设备配置见表10-1表10-1 每施工组设备配置表备注设备机具数量备注1风枪6-15台2空压机2-5台3150KW柴油发电机1-2套4水准仪1台5全站仪1台6ZLC50装载机1台7挖掘机1台8手推车3辆一十一、质量的控制与检验1.质量控制1) 根据灌注记录检查灌注情况。2) 检查预留试块的抗压强度不低于设计强度，每根桩不少于3组。3) 桩身混凝土质量检测采用无破损法进行，检验桩数根据设计或规范要求执行。4)直径严格按设计尺寸

17、要求制作。5)主筋净保护层不小于50mm，允许偏差为20mm。6)钢筋笼就位后固定牢固。2.质量检验表11-1 抗滑桩孔验收标准表序号项目允许偏差施工单位检查数量检验方法11中心位置纵向100mm横向+100-50mm纵1处横1处经纬仪、尺量22断面尺寸不小于设计6处尺量孔上、中、下三个断面纵、横33孔底高程50mm1处水准仪、尺量44桩孔垂直度1%1处吊线、尺量 表11-2 抗滑桩钢筋骨架安装尺寸验收标准序号项目允许偏差施工单位检查数量检验方法1钢筋骨架长度100mm全验用钢尺量2主筋间距5mm15点用钢尺量3钢筋骨架直径20mm15点用钢尺量4箍筋间距20mm20点用钢尺量5钢筋骨架垂直度

18、2%全验用钢尺量一十二、安全及环保要求1.安全要求（1）施工区域应设警示标志，进入施工现场的作业人员必须戴好安全帽，严禁打赤膊、穿拖鞋、背心短裤进入施工区域，严禁非工作人员进入。 （2）深化安全教育，强化安全意识，参加施工的人员必须接受安全技术交底，熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程。（3）挖孔工人必须配带安全帽、安全绳。并定期对取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行安全性能检查，确保安全生产。（4）施工现场用电工程的安装、维修和拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，非专业电工不准进行电工作业，且必须按照用电安全规范执行。夜间施工应注意照明，提高施工现场的安全性。（5）现场电力线

19、路应规划整齐，严禁私拉乱接电线。（6）挖孔时不得将弃碴随意弃于井口，要及时运走；挖孔过程中禁止机动车辆靠近井口。（7）在施工过程中若遇到涌水量较大的特殊情况，要停止施工，并及时报指挥部，根据实际情况作出处理措施。（8）挖桩孔过程中，要严密监视护壁情况，如果发现突然涌水或护壁混凝土开裂等坍孔征兆情况，要停止开挖施工，及时处理后在进行施工。（9）挖孔桩施工中，制定合理的作业程序，进行爆破施工时，由专职安全员，统一指挥将施工人员调离安全区域后进行爆破，并在四周设置醒目的标志，防止相互干扰碰撞，确保安全、协调施工，其中爆破员须取得爆破员证。2.环保要求（1）施工过程中产生的废水、废渣物、粉尘、噪音等对环境造成污染和危害。（2）分片区进行场地规划。做到材料整齐堆放、设备停放有序，整个工地整洁美观。严禁随意乱倒、乱扔工程和生活垃圾，工区和生活区排水畅通，建立必须的卫生设施。（3）施工营地、临时租用地、便道等完工后及时平整恢复植被或复耕，符合环境保护及水土保持规定的要求。