预制梁施工方案.docx

1、预制梁施工方案预制梁专项施工方案编制：审核：审批：1.编制依据序号名称编号备注1公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011)2公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004)3钢结构设计规范(GB50017-2003)4公路工程施工安全技术规程JTJ076-955XXX高速公路扩能工程LJ-5标设计图纸6项目专用合同条款及技术规范7本公司相同工程施工经验2.工程概况2.1设计概况承建XXX高速公路LJ-5标段，标段起止里程为K20100K27900，线路全长9.418km(长链1.618km)。本标段主要预制梁施工内容有30m预制箱梁、20m预制箱梁、50m预制T梁；其中30m预

2、制箱梁220片，20m预制箱梁100片，50m预制T梁56片。各桥预制梁数量如下表所示。序号桥梁梁片类型数量130m预制箱梁70230m预制箱梁40320m预制箱梁40420m预制箱梁6050m预制T梁56530m预制箱梁1102.2气候概况本标段所处地属中温带大陆性气候黄陵县年平均气温9.4，年极端最高气温39.4，极端最低气温零下21.4 ，最热月7月平均气温21.7，最冷月元月平均气温零下4.5；年平均降水量596.3 毫米，最多年降水量1037.2毫米，最少年降水量306.0 毫米，5到10月的降水量占全年降水量的84%，7、8两个月的降水量占全年降水量的42%，暴雨出现在5到9月份，

3、7、8两个月出现暴雨的次数占全年暴雨出现次数的90%，连阴雨大多出现在9月下旬到10月上旬；冰雹等强对流天气出现在3到10月份，5到8月份出现冰雹等强对流天气次数占全年出现次数的88%；年平均风速3米/秒，盛行风向为西北和东南风；年平均日照时数2528.4小时，最多年日照时数2688小时，最少年日照时数1791小时，5月份日照时数为一年之中最多，平均为240小时，9月份最少156小时；年平均无霜期172天。主要气象灾害有干旱，冰雹，暴雨，霜冻，大风。其中危害最为严重是干旱，因降水年际和季节分配不匀，变率大，易发生春夏连旱和伏旱；其次是冰雹和暴雨，冰雹对果业和农业造成了很大的威协；另外，暴雨、突

4、发的短时高强度降水和瞬时大风使局部地方发生洪涝灾害和风灾。2.3适用范围50mT梁预制专用台座6个，预制箱梁目前预制的为20m、30m箱梁。同时预制箱梁先预制20m完成后再预制30m箱梁，同时20m和30m箱梁预制台座共用。3.施工计划3.1工期计划根据本标段实际施工进度要求，梁体预制计划如下：序号片梁类型所属桥梁数量工期120m箱梁20片2014.1.28-2014.4.10230m箱梁40片2014.4.1-2014.4.31330m箱梁70片2014.4.31-2014.5.20420m箱梁25片2014.5.20-2014.5.26550mT梁56片2014.5.10-2014.7.3

5、1620m箱梁35片2014.5.26-2014.6.10730m箱梁60片2014.6.10-2014.7.31830m箱梁50片2014.4.21-2014.5.313.2人员计划管理人员计划表：序号岗位名称人数备注1项目经理12总工程师13项目副经理74专业工程师15机电工程师16安全工程师17质量工程师18测量工程师19试验工程师1施工人员计划表：序号岗位名称人数备注1领工员12龙门吊司机43张拉工64模板工155钢筋工206电焊工57电 工48混凝土工129混凝土罐车司机33.3材料计划根据工期的计划安排，超前做出材料供应计划，做好物资供应与保障工作，确保工程施工不受影响和有序进行。

6、序号材料名称单位数量1C50砼m313510.72562s15.2钢绞线Kg6570023带肋钢筋(HRB335、HRB400)Kg24847414光圆钢筋(HPB235)Kg624306.0245OVM15-4锚具套15606OVM15-5锚具套14807BM15-5 P型固定端套5048YGM锚具套6729BM15-4锚具套145010BM15-5锚具套10841155波纹管m48650127025波纹管m8564139025波纹管m20303.4机械设备计划在机械设备配备上遵循“先进、适用、配套、满足要求”的原则，并通过合理的配备组合，力争最大限度地提高工效。序号名称型号数量1电焊机25

7、KVA42钢筋切断机GQ-4013钢筋弯曲机GW4014钢筋调直机GT40/12015数控弯曲机16电 钻17模板角磨机38插入式振捣器50棒89附着式振捣器3610120t龙门吊21110t龙门吊212智能张拉设备2套13智能压浆机2台1420m箱梁钢筋胎架41530m箱梁钢筋胎架61650mT梁钢筋胎架3注：预制T梁69.43m3/片，单片重180T，按1.5安全系数考虑，需2台120T龙门吊移、装梁。4.预制梁场规划4.1选址及规划根据业主要求，结合我标段的实际情况，我标段经过多处选址比较，选定于位于服务区K23+300左侧，集中建立预制梁场、拌合站、试验室总占地65亩，其中预制场占地3

8、5亩。预制梁场依据其功能划分为几个区域，即制梁区、存梁区、小型预制构件区。4.2场地布置据我标段的工程数量及工期，预制梁场设置120T龙门吊和10T龙门吊各2台，30m箱梁台座12个(20m箱梁共用30m箱梁的台座)，50mT梁台座6个。设置120T龙门吊跨度为40米，横跨制梁区和存梁区，用于运梁；10T龙门吊跨度为20m，横跨制梁区，用于运输模板、钢筋骨架等。并排设计3个预制梁台。预制梁台的长度为30米和50米，20m箱梁和30m箱梁共用30m台座。 30m箱梁预制台座之间的距离设计为4米，50mT梁预制台座之间的距离设计为6米，旁边留6米的施工道路，便于罐车运输混凝土。施工便道同样设置在硬

9、化地基上，采用20cm沙砾垫层+20cmC30水泥混凝土硬化处理。4.3台座建设 30m箱梁预制梁台座为长30米，宽1米，高0.3米的C30砼条形基础，50mT梁预制梁台座为长50米，宽0.65米，高0.6米的C50砼条形基础，基础设置在硬化处理后的地基上，压实整平地基后先铺设20cm厚砂砾垫层+C20厚混凝土将预制场地硬化，再现浇0.3米高的C50砼条形基础。预制梁台的标高严格控制，20m箱梁台顶面跨中向下设置1.0cm的预拱度，30m箱梁台顶面跨中向下设置1.7cm的预拱度，50mT梁台顶面跨中向下设置4.5cm的预拱度，梁台面板采用大块=6mm钢板，做为箱梁预制底模板。台座两侧各设一道L

10、5050mm护边角钢，在底模的两端预制梁吊点处预留40cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。4.4施工水电规划施工用水采取在预制梁场场地内钻井抽取地下水，并在井口设置蓄水池，通过水管将水引至施工现场。施工用电采用外接网络电，预制梁场内配备一台500KVA变压器，通过电缆及各级配电箱引入施工场地内，并配备一台300KW发电机备用。5.施工准备5.1技术准备项目总工程师组织工程部、成本部、安质部、实验室等部门针对预制箱梁进行技术探讨及施工重难点进行技术交底。针对钢筋绑扎、混凝土浇筑、冬季养生、预应力张拉及孔道压浆进行技术交底及标准化学习。组织现场施工管理人员及施工作业人员进行学习、熟悉图纸

11、，切实做到施工作业标准化，验收一次合格。从新梳理验收报验程序，严格执行“三检”制度。5.2材料准备5.2.1混凝土材料准备集料采用清洁、坚硬、坚韧、耐久、无外包层、匀质，并不含结块、软弱或片状颗粒，无粘土、尘土、盐、碱、有机物或其他有害物质的粗细集料。不同来源的集料全部分仓堆放，在同类的工程中不混合使用。水泥应采用高品质的强度等级52.5的硅酸盐水泥，同一座桥的预制梁应采用同一品种水泥。粗骨料应采用连续级配，碎石宜采用锤击式破碎生产。碎石最大粒径不宜超过20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。5.2.2混凝土配合比准备进场后调查的料源(水泥、砂子、石子、水、外加剂等)能够满足现场施工，外加剂

12、经试验检测满足砼外加剂应用技术规范(GB50119-2003)的要求，水泥、外加剂等均采用资质良好的生产厂家。并取样送监理工程师认可的试验室进行各项检验，合格后进行C50砼的配合比设计。配合比以质量比计，并经过试配选定。试配时使用施工实际采用的材料。配制的砼满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的砼符合强度、耐久性等质量要求。在使用中随着季节的变化进行适当调整。同一结构物的砼均使用同一生产厂家的水泥，以保持砼的外观颜色一致。砼的最大水灰比、最大、最小水泥用量、砂率等指标满足规范要求；其凝结时间能满足实际施工时的最大时间间隔要求。5.2.3混凝土拌制、运输砼搅拌站设在K23+300路线左侧，与

13、预制梁场共用场地，全部采用电子计量系统进行配料，确保数量准确。拌制前，根据天气情况随时检测骨料的含水量，并据此调整用水量。砼搅拌时，保证搅拌时间，使搅拌出来的砼均匀、颜色一致、外观粘糊、不离析、不泌水。拌出的砼在拌和站进行检测，其坍落度满足施工要求。运输采用砼搅拌运输车，运输和等待期间不停的搅拌，砼从拌合到入模的最大时间间隔不超过规范要求。混凝土运输车辆采取保温棉进行保温。混凝土出厂及到场后必须进行塌落度实验，确保混凝土塌落度在规范要求范围内。、冬季施工拌制混凝土的水进行加热，提高混凝土拌合温度，水温控制在40左右。5.2.4模板准备本工程采用山西文水工程机械厂定制的定型钢模板，模型的结构形式

14、、几何尺寸均按设计图制作，并具有足够的强度、刚度和稳定性，保证梁体各部形状、结构尺寸的准确性，确保各部尺寸误差在允许误差范围内，易于安拆倒用。侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节，异型节(包括边梁两端异型节及中梁两端异型节)。保证面板的平整度，检验2mm/2m；面板与背筋焊缝采用20030mm断焊，背筋与背筋采用全焊。并考虑到拼拆方便，设计时，在底部设置滚动轮，调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器的部位予以加强。内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑

15、在与梁体同配合比的水泥柱上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。端模亦采用8mm钢板加工制成。端模的锚垫板(位置要保证准确无误)，用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。端模由面板、支架及加强肋组成，附有梯架和吊环。面板光滑平整，接缝严密，确保模板在强烈振动下不漏浆。端模整体具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受混凝土浇筑过程中产生的各项荷载。5.2.5钢筋、钢绞线准备钢筋、钢铰线按照计划进行材料的采购。普通钢筋采用HPB300和HRB400E钢筋，凡直径12mm者，采用HRB400E热轧带肋钢；

16、凡直径12mm者，采用HPB300钢。进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立、识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆放在仓库(棚)内，露天堆放是应垫高覆盖。预应力筋进场时应分批验收，钢绞线从每批中任取3盘，每批钢绞线重量不应大于60吨。预应力钢绞线采用采用ASTM A416-98标准270级高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为j15.24mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度R

17、by=1860MPa，弹性模量为1.95105Mpa。张拉控制应力k=0.75Rby=1395Mpa。钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。6.箱梁预制施工工艺6.1箱梁预制流程图图6.1-1箱梁预制流程图图6.1-2箱梁模板施工流程图6.2钢筋制安(1)按照施工设计图，首先在加工间将钢筋调直、除锈，然后下料、弯制及焊接成半成品，并将其按不同部位进行分类堆码整齐，挂牌标识，弯制尺寸力求准确，必须是经过检验合格方可领用。(2)通长受力主筋的连接采用闪光

18、对焊或搭接焊接。搭接焊双面焊接长度不少于5d，单面焊接长度不少于10d。接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4。构造钢筋的连接可采用绑扎。从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。(3)受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。(4)钢筋骨架制作采用定型胎架加工，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。(5)按设

19、计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。(6)验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用C50高强水泥砂浆垫块，不得采用塑料垫块，确保保护层厚度和梁体美观。钢筋绑扎顺序:底板底横向钢筋腹板箍筋底板底纵向钢筋及纵向钢筋网骨架底板、腹板预应力波纹管、钢筋定位网及锚垫板底板顶面纵、横钢筋及斜角钢筋，包括加固筋及纵向筋腹板内外侧纵向钢筋及预埋件顶板底部、顶部钢筋包括钢筋网骨架。绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯曲。梁体钢筋绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，其中桥面泄水孔、吊孔处钢筋可适当移动，并增设#字型钢筋进行加强，施工中为确保

20、腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立筋等措施，采用高强混凝土垫块控制净保护层厚度，垫块设置为4个/，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。钢筋的交叉点应用扎丝绑扎，绑扎时应注意相邻绑扎点要成八字形，以免骨架变形。钢筋末端的弯钩，位于底层的应朝上，位于上层的弯钩应朝下。箍筋除设计有特殊要求的，应与受力钢筋垂直。钢筋绑扎过程中需特别注意各种预埋件钢筋的埋设以及位置。6.3模板安装侧模安装前，先将模型清扫干净，剔除焊渣及混凝土结块，均匀地涂抹脱模剂，安装止浆胶带，然后进行模板安装。安装过程中，要保证模板的接缝严密平

21、顺，板面局部平整度用2m直尺检查不能大于2mm，板面及板侧挠曲度严格控制在1.5mm范围内，轮廓线条应流畅顺直无波折。侧模安装完毕后再安装端头模型，端头模型安装要保证预留钢筋能从模上眼孔顺利穿出模外，安装完毕，检查整片梁模的竖直度、线型及净空尺寸，在满足要求的条件下，进行顶板上梳形板的安装，紧固模型上下拉杆及插打底部楔子，使模型支撑稳定牢固，经质检人员及监理工程师检查合格后进行行车道板钢筋及预留预埋钢筋的绑扎安装。端模与底模、外模、内模采用螺栓进行连接，可靠地保证底模、外模、内模的相对位置及在灌注混凝土时能有效地抑制整体内模的上浮。端模安装前，先检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，端

22、模管道孔眼是否清除干净。底板部的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫(5mm厚)。6.4预应力施工6.4.1波纹管制作与定位安装根据要求，箱梁预应力管道压浆采用智能压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米。波纹管一般长度为10m左右，需接长使用。接头管用直径比波纹管直径大10mm的波纹套管套接，套管长2030cm，将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用止水胶带缠绕、密封好，以防止制梁时水泥浆进入管内。在绑扎钢筋骨架时，根据波纹管道直径的大小用8钢筋焊成一长宽均与管道直径等同的“#”形定位骨架，在直线段每

23、隔0.8米间距设一个，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一个，焊在构造钢筋上，使波纹管在浇注混凝土时不上下左右移动，保证管道位置的准确性。要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要用定位筋固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差梁长方向不得大于30mm、梁高方向不得大于10mm。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。6.4.2钢绞线的下料钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。钢绞线进场时每卷均是用铁皮缠绕的。下料前应先将钢绞线卷吊放在放线架内，再将卷心内的铁皮剪断取出

24、，抓住卷心内的钢绞线头，将之缓缓拉出，不使钢绞线产生有害变形。钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长而造成浪费。由于预制梁采用两端张拉，故每根钢绞线的长度按下式确定：L=L0+2(L1+L2+L3+L4)式中 L0梁体孔道净长 L1工作锚长度 L2千斤顶长度 L3工具锚长度 L4钢绞线预留长度(一般取10cm)钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。钢束由多根钢丝

25、或钢绞线组成时，编束时应逐根理顺，每隔1编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面2030cm。6.4.3孔道穿束正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为80cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。6.4.4振动器设置为了保证梁体混凝土的密实度，采用侧向振动工艺。(1)选用ZF150250KZ高

26、频快装式振动器，其激振力为11.511.7 KN，单台重21.5kg，频率为150Hz，功率为1.5kw，振幅1.3mm，对模板损坏率低，成本低。(2) 附着式振动器沿梁体两侧交错布置，以避免同时开启时振动力相互抵消。振动器间距布置高度如下图所示。因无底部振捣，故振动器布置高度稍低。图6.4.4 附着式振捣器安装位置由附着式振捣器安装位置图可知，附着式振捣器对T梁马蹄及梁片腹板下部的振捣作用显著而对腹板上部作用微小。为解决腹板中、上部的振捣，砼振捣时采用插入式振捣器协助附着式振捣器共同作业的施工方法。砼采用斜向分层进行浇注，按其和易性能成自然坡度。当砼料斗下料至砼拌合料全部进入腹板基本塌平之后

27、开动高频率附着式振捣器，使腹板内的砼拌合料迅速排气、提浆，表面平坦、泛浆、停止下沉时停止振动。附着式震动器的总的振捣时间为40秒左右，也可根据砼的和易性进行具体调整。在砼已经基本密实之后，隔十多分钟之后再进行振捣12次十几秒钟，能让砼内的气泡等充分排尽。当一段腹板砼拌合料灌满以后，再用插入式振捣器沿腹板进行振捣，相邻插入点间距不得大于40厘米，在振捣时应注意快插慢提，不能在砼中留有空洞，不得碰撞钢筋与波纹管，在梁的端头部位须加强插入式振捣器的振捣。6.5混凝土浇筑 配合比中掺有缓凝剂，起缓凝作用推迟了混凝土的初凝时间，整片梁浇注时间(30m梁为2.5h)，故采用斜向分层浇注法，从梁的一端往另一

28、端浇注振捣，在最后5m左右时，从另一端自然浇注与之融合后再逐渐水平往上浇注。浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。振捣是控制梁体质量的关键工序，对梁体腹板下部及底板，振捣采用高频率低振幅振动器为主，腹板上部附以插入式振捣器作辅助补充，振动器必须在模型两边对称交错布置，平行振动，并严格控制振动时间。只能在浇注

29、混凝土位置振动，避免出现漏振及空振模板，腹板上部采用插入式振动棒振捣时要插捣均匀，振动棒不能触及腹板内钢筋骨架中的波纹管，以免波纹管被振破裂漏浆，影响后续张拉及压浆工作。梁体顶板在浇注过程中要进行二次收浆，以防止出现沉陷裂纹。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。混凝土浇注完毕应及时刮尺刮平并用木模对表面初次收面，再用钢模收浆抹平，采用机械凿毛处理，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。6.6拆模、养生6.6.1拆模模型拆除时，先将底部固定铁楔子及上部拉杆约束给予解除、拆卸，再取出模型块之间的连接螺栓，用千斤顶在梁顶面向外顶模型，让其自动脱离混凝土面后向下坠落，再用龙门吊起吊移至另一已绑扎完腹板钢筋的台座进行立模作业。模板的拆除涉及到预制梁的质量和模板的周转使用，非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模受损坏时方可拆除，或混凝土在抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板，脱模采用龙门吊配合施工，按照一定的顺序对称、均匀地进行，为避免造成钢模变形损坏梁体砼，脱模