500万炼厂装置大检修质量控制考核办法.docx

1、500万炼厂装置大检修质量控制考核办法炼油厂装置大检修质量控制及考核办法为规范炼油装置大检修质量控制，切实落实检修质量全方位、全过程受控，确保检修后装置一次开车成功，长周期稳定运行，特制定炼油装置大检修质量控制及考核办法。一、 质量控制措施二、 1、组织保证。各施工单位、公司各分厂、车间必须建立本单位的质量保障体系，实行质量专责制，明确每个项目的质量检查人员、检查内容、职责范围，制定质量考核办法。2、物资质量。物资采购部对采购物资的质量负主要责任，采购时应严把供应商准入关，物资到货后应及时组织质量验收；物资领用单位在领用物资时要核对规格型号，确认制造商，对物资表观质量负责；检修单位在使用物资前

2、必须对物资的材质、规格型号等进行检测确认，防止物资错用或将不合格的物资用到装置上。3、交接质量。生产运行处负责组织制定公司工艺交检修的工作程序、检查清单、确认内容、合格标准等，明确工艺交检修前检查人员、人员责任，必须确保每个系统、每台设备、每条管线、每个阀门、每个盲板、每处电源等均有具体人员进行一一确认；制定工艺交检修交接表单，对交出质量负责。机动设备处负责组织制定检修交工艺工作程序、检查清单、确认内容、质量验收标准等，明确检修交工艺前检查人员、人员责任，必须确保每项检修检验项目等均有具体人员进行一一确认；制定检修交工艺交接表单，对交出质量负责。分厂及车间必须制定本单位的交接程序及职责，做到内

3、容全面、标准明确、责任到人。4、安全作业。做到“四不施工”：任务不清、情况不明、图纸不清楚不施工；安全措施不到位不施工；质量标准、安全措施、技术措施交底不清楚不施工；上道工序质量不合格，下一道工序不施工。5、文明检修。施工单位必须按照 “三不见天”，“三不落地”、“三条线”、“十不乱用”的检修规定，做到文明施工。（1） “三不见天”：润滑油不见天，清洗过的机件不见天，铅粉不见天。（2）“三不落地”：使用工具、量具不落地，拆下来的零件不落地，污油脏物不落地。（3）“三条线”：工具摆放一条线，配件零件摆放一条线，材料摆放一条线。（4）“十不乱用”：不乱用大锤、管钳、扁铲，不乱拆、乱卸、乱拴、乱顶，

4、不乱动其它设备，不乱打保温层，不乱用其它设备零附件。（5）“五不准”：在设备、管线上测厚，拆掉保温、保冷层时不准扩大破坏面。在检修设备、管线时，不准利用设备、管线吊挂起重机及破坏保温、保冷结构。在设备、管线局部拆除或检修时，不准任意扩大保温、保冷拆除面。在更换阀门、垫片时，不准破坏设备本体保温、保冷。在检修换热器时，不准破坏设备本体保温层、保冷层，尽量保护头盖保温层。6、清洁施工。各参检单位要严格落实防止环境污染的措施。对环境影响较大的操作和作业，要制定环保控制方案和应急预案。在停工、检修、交出等过程中，确需排放废水、废气、废油、废渣时，要制定预处理措施，明确排放方式和排放路线，方案须经质量安

5、全环保处及公司主管领导审批后执行。检修中要做到“三净”：停工场地净，检修场地净，开工场地净。检修后要做到“工完料净场地清”，对废料、余料等，项目属地负责人必须及时协调检修人员送到指定地点，按要求进行回收和处置。7、方案执行。检修中必须严格执行检修技术方案、检维修作业规程（或作业卡）和检修施工方案、安全方案，方案和规程不得随意改变。不按方案、规程施工，造成事故的由执行人及其所在单位负全部责任。阀门更换、安全阀调校、阀门检修、管线更换、去卡换垫等项目执行检修作业卡，检修质量由主修人、属地项目负责人验收确认签字；但对于关键阀门以及涉及热处理、无损检测作业的，需按照2014年设备检修验收确认表中有关内

6、容进行验收确认和记录。8、方案变更。如果发现方案、规程等存在问题和漏洞时，需由检修单位、属地单位、业务主管单位进行会审，经公司主管领导批准后方可实施。若由于检修方案调整造成所需备件的材质、结构等发生变化时，在调整方案的同时，车间必须按照宁夏石化工艺设备变更管理程序办理变更手续并在检修记录中记录。9、备件变更。检修中发现原设备、备件、材料等损坏、尺寸超标、性能超差等，检修人员有权更换不合格的备件材料。检修中发现备件、材料等虽然没有明显损坏、超标，但已经发现隐患，检修人员可申请更换，经属地、分厂、机动设备处技术人员确认同意后更换。主要设备、关键备件、费用较高的材料等更换，应报公司主管领导批准。10

7、、隐蔽工程。塔器设备封通道及人孔前、锅炉和加热炉封人孔前、容器及反应器封人孔前、冷换设备封头复位前、大机组和机泵扣盖前、池子封盖前、坑井沟槽回填前、电气开关柜上锁前等，必须严格执行隐蔽工程确认程序，生产车间、检修单位、分厂、机动设备处等相关人员必须进行现场确认，签字后方可复位。11、重点项目。CO余热锅炉改造、催化CRC改造、柴加降凝改造、重整预处理扩能改造等公司级改造项目须经施工单位、生产车间、分厂和工程管理单位、监理单位签字确认。催化两器检修、重整两器检修、五大机组检修、总变检修和抗晃电改造等公司级重点检修项目，须经检修单位、生产车间、分厂和机动设备处四级签字确认。12、主要设备。压缩机、

8、反应器、再生器、塔器、加热炉、容器、换热器、空冷器调节阀、DCS、分析仪、流量计、UPS、大功率电机、大容量变压器等主要设备的验收确认以作业规程的规定为准，进行过程验收，同时需按照2014年设备检修验收确认表中有关内容进行验收和记录。13、关键环节。以下关键环节需经大检修质量组负责人审核确认。（1）拆检发现重大缺陷，需扩大检修面和检修深度时；（2）主要设备检修方案发生变更时；（3）主要材料和零部件发现损坏后没有备件，需要制定修复方案时；（4）催化两器、重整两器、大机组等关键设备检修完毕需扣大盖时； （5）其它关键环节发生重大质量问题时。14、专业化施工。安全阀调校、定力矩紧固、衬里施工、小接管

9、检查等项目以审核后的专业检修作业卡为准，经主修人、检修单位技术负责人、车间主管技术员验收确认签字（由施工单位牵头组织）；特殊情况（如规格尺寸与实际不符、紧固力矩调整、法兰密封面是否需修复处理等）需经车间设备主任、机动科领导确认签字并汇报分厂主管领导后方可进行。 15、责任追究。所有项目实行质量专责制，即：谁的属地谁负责，谁主管谁负责，谁检修谁负责，谁确认谁负责，谁签字谁负责。主修人是检修质量的第一责任人，出现检修问题承担直接责任。物资采购部主管人员对备件的质量全面负责。属地项目负责人对备件的表观质量、检修质量确认负责。机动设备处主管技术员对主要设备的检修质量确认负责。其它质量责任按照以上验收确

10、认程序中涉及的人员及分工负责；一旦出现质量返工、泄漏等质量事故，对相关的责任人员进行追责。二、考核办法1、质量体系考核施工单位、公司内部二级单位、车间检修开始前未建立本单位质量保证体系，未明确质量管理程序、质量管理检查职责，未制定质量确认清单，未建立交接面管理程序、职责、检查清单等，检修指挥部每检查发现一次扣责任单位1000元。2、 物资供应质量考核（1）由宁夏石化公司物资采购部负责采购的备件、材料质量由物资采购部负责。在入库检验或车间、施工单位领用中发现的采购、制造等问题每发现一台次扣物资采购部1000元，影响检修的、造成事故的按照公司相关规定及要求进行考核。（2）因宁夏石化公司物资供应中心

11、保管不当出现的问题每发现一台次扣物资供应中心1000元，影响检修的、造成事故的按照公司相关规定及公司要求进行考核。（3）由施工单位负责采购的备件、材料及施工单位从业主库房领出的材料备件质量由施工单位负责。施工单位在采购、保管、运输中出现的质量问题每发现一台次扣施工单位1000元，影响检修的、造成事故的按照公司相关规定及要求进行考核。3、质量验收的考核办法检修施工单位是检修质量的责任单位，对检修质量负全部责任。业主方各相关单位有权对检修质量进行监督检查，检查不到位业主方内部进行考核，但此考核并不免除施工单位的任何责任。考核办法如下：（1）动、静设备检修结束扣盖或封人孔前未经属地单位确认签字，每发

12、现一台次扣检修单位1000元；属地单位质量监督人员提前签字、封闭前未检查或检查不到位，经大检修质量组抽检发现的，除考核施工单位外，每发现一台次扣属地单位500元。造成返工或事故的按照公司相关规定对施工单位及内部监督人员进行考核。（2）设备、管线拆开后管口未封或未作防护措施，每处扣检修施工单位1000元；属地单位质量监督人员提前签字、封闭前未检查或检查不到位，经检修质量组抽检发现的除考核施工单位外，每发现一台次扣属地单位500元。造成返工或事故的按照公司相关规定对施工单位及属地单位进行考核。（3）项目检修工作结束后，属地单位要及时组织验收签字，因属地单位验收不及时而影响统筹进度的，考核属地单位0

13、.5分。检修时间超出统筹但不影响总体开车的视情况每小时扣施工检修施工单位10005000元；若影响开车进度，每小时扣200010000元。（4）阀门检修回装前，属地单位和检修负责人必须共同确认，并在专用阀门检修记录中签字后方可回装，一项不合规定扣检修施工单位500元。属地单位质量监督人员提前签字、封闭前未检查或检查不到位，经大检修质量组抽检发现的，除考核施工单位外，每发现一台次扣属地单位200元。造成返工或事故的按照公司相关规定对施工单位及内部监督人员进行考核。（5）检修项目完工试车前，检修施工单位必须提前提交完整的验收资料，缺一项扣检修施工单位100200元。（6）设备检修后，因质量原因造成

14、返工：没有造成非计划停车或不影响开车进度的，一项扣检修单位1000050000元，相关单位确认把关不严扣200010000元。造成非计划停车或影响开车进度的，取消检修施工单位外委承包商资格，并按照合同条款进行考核。（7）设备检修后，因质量原因无法返工给生产装置及设备造成长期隐患的，按合同约定扣除施工单位质保金。（8）检修过程中属地单位及检修质量组相关质量监督人员在检查中发现施工单位存在施工质量问题的有权要求其立即整改。拒不整改或整改不及时的监督人员有权报告检修质量组，并按照附表1中对应细则进行考核。附表1： 质量考核细则（包括但不限于此）通用部分序号发现的问题罚款金额（元）施工单位在管道试压结

15、束后遗漏开口。500/次施工单位焊工未经焊工考试，或考试不合格，擅自上岗。500/人次未按焊接工艺评定执行。500/次热处理后的管道或设备，发生本体直接焊接或动火。500/次施工单位对高压垫片(八角垫、缠绕垫、波齿垫等)未经检查或检查不合格就安装。200/次施工单位无故不按时参加业主组织的有关项目例会及工程协调会。200/次施工单位未按批复的施工组织设计、施工方案实施。100/项施工单位特殊工种超范围作业。100/次施工单位委托第三方检测的数量、内容、部位、比例不符合设计文件、标准、规范要求。100/次施工单位焊接管理不符合焊接方案要求。100/次焊接材料领用、发放、保管、烘干等不符合规定。1

16、00/次施工过程中阀门、管口、管嘴等未做保护措施。30/处土建部分序号发现的问题罚款金额（元）土方开挖没有按照规定放坡。100/次模板的接缝漏浆。100/次模板与混凝土的接触面未清理干净。100/次浇筑混凝土前，模板内的杂物未清理干净。100/次固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞出现遗漏，或未安装牢固，其偏差不符合规范要求。100/次现浇结构模板安装的偏差及模板的刚度不符合规范要求。100/次预埋件的外露长度，出现负偏差。100/次预留洞内部尺寸小于设计尺寸。100/次钢筋安装位置的偏差不符合规范要求。100/次首次使用的混凝土没有进行开盘鉴定。100/次施工过程中没有按规范留置标准养护试件

17、。100/次混凝土浇筑完毕后，未按施工技术方案及时采取有效的养护措施。100/次钢材品种和规格不符合设计及规范要求。100/次高强度螺栓，包装箱上未标明批号、规格、数量及生产日期。100/次高强度螺栓连接副表面未涂油保护，出现生锈和沾染脏物、螺纹损伤。100/次压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等不符合设计要求和规范的规定。100/次钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等不符合现行国家产品标准和设计要求。100/次防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期与其质量证明文件不相符。开启后，存在结皮、结块、凝胶等现象。100/次永久普通螺栓未紧固，外露丝扣少于2

18、扣。100/次高强度螺栓连接磨擦面有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、污垢等。100/次高强度螺栓不能自由穿入螺栓孔。100/次高强度螺栓孔采用气割扩孔。100/次螺栓孔孔距的允许偏差不符合规范规定。100/次螺栓孔孔距的允许偏差超过规范允许偏差时，没有采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。100/次钢构件外形尺寸的允许偏差不符合规范规定。100/次预拼装的偏差不符合规范。100/次主要构件的中心线及标高基准点标记不全。100/次钢柱安装的偏差不符合规范。100/次檩条、屋架等构件安装的偏差不符合规范。100/次钢结构表面有焊疤、泥沙等污垢。100/次地脚螺栓(锚栓)尺寸的偏差不符合规范。10

19、0/次地脚螺栓(锚栓)螺纹未做保护。100/次压型金属板安装不平整、顺直、板面有施工垃圾、檐口和墙下端没有吊直线、错钻孔洞未处理。100/次/项压型金属板安装的偏差不符合规范。100/次构件表面出现误漆、漏涂和返锈等。100/次涂层不均匀、脱皮、皱皮、流坠、针眼和气泡等。100/次没有按设计要求进行涂层附着力测试。100/次涂装完成后，构件的标志、标记和编号不清晰完整。100/次防火漆料涂装基层有油污、灰尘和泥砂等污垢。100/次防火漆料有误涂、漏涂。100/次涂层未闭合、空鼓、明显凹陷、粉化松散、乳突、浮浆等外观缺陷。100/次预制构件吊装前，未按设计要求在构件和相应的支承结构上标志中心线、

20、标高等控制尺寸。100/次预埋件位置不符合设计要求。100/次防水混凝土结构表面的裂缝宽度大于0.2mm。100/次防水混凝土结构发现贯通裂缝。100/次防水混凝土结构厚度不符合设计要求。100/次防水混凝土结构迎水面钢筋保护层厚度小于50mm。100/次水泥砂浆防水层表面不密实、平整，有裂纹、起砂、麻面等缺陷。100/次水泥砂浆防水层阴阳角处没有做成圆弧形。100/次水泥砂浆防水层施工缝留槎位置不正确，接槎没有按层次顺序操作.100/次层搭接不紧密。100/次水泥砂浆防水层的平均厚度不符合设计要求，最小厚度小于设计值的85。100/次金属板表面有明显凹面和损伤。100/次直接在砼地面倒(和)

21、混凝土。100/次运输砂石料、土等撒落在道路上，未清理。100/次构筑物回填土中有建筑垃圾。100/次地脚螺栓碰弯、螺纹损坏。100/次混凝土出现不密实或蜂窝麻面、露筋、胀模等缺陷。100/次砼振捣不规范、浇柱落差过大。100/次设备部分序号发现的问题罚款金额（元）不按图纸施工。500/次设备材料野蛮卸车、吊装。200/次施工现场泵、压缩机进出口未采取保护措施。200/次设备和管道强力组对。200/次使用未经开箱验收的设备、材料。200/次没有见证取样。200/次泵对中前开始配管。200/次不按批准的设备施工技术方案施工。100/次不按批准的设备试压方案试压。100/次隐蔽工程不报验。100/

22、次设备补强板上不留信号孔。100/次试运时泵入口不安装临时过滤网。100/次设备不除锈或除锈不符合设计要求就刷漆。100/次衬里料未按标准做试块。100/次不锈钢设备上直接接触碳钢支撑。100/次衬里施工与开孔工序颠倒。100/次衬里保温钉焊接强度不够。100/次衬里未按规范保养就开始吊装或搬运衬里设备。100/次设备保温，连接薄钢板采用的自攻螺钉间距、边距等不符合规范要求。100/次现场组对设备焊道表面药皮、飞溅物不清理。100/次设备吊装损坏防腐层。100/次垫铁安装不符合规范要求。100/次垫铁与设备之间点焊。200/次地脚螺栓安装不符合规范。100/次设备的临时工卡具拆除后，设备表面未

23、做恢复处理。100/次二次灌浆未经验收。100/次高强度螺栓连接副紧固后，螺栓丝扣外露少于2扣。100/次高强度螺栓连接磨擦面有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、污垢等。100/次金属板表面有明显凹面和损伤。100/次作业单位对已安装设备成品保护不到位；作业人员站在仪表、阀门等设备上施工。100/次工艺焊接部分序号发现的问题罚款金额（元）使用不合格焊机。200/次施工现场出现不合格材料。200/次不使用尼龙吊带吊装防腐管线。200/次阀门、法兰、弯头等器材配件野蛮卸车。200/次施工现场阀门两端未采取保护措施。200/次焊接前坡口及内外表面不清理。200/次管道防腐补口不合格。200/次强力组对管

24、道。200/次不锈钢管道与碳钢支架直接接触。200/次不按图纸施工。200/次隐蔽工程不报验。200/次不按批准的管道施工技术方案施工。100/次不按批准的管道试压方案进行管道试压。100/次法兰密封面未采取保护措施。100/次不锈钢管道焊接时，焊道附近表面未采取防止焊接飞溅物玷污的措施。100/次补强板上不留信号孔。100/次预制完的管段、管口未采取封堵措施。100/次焊接材料品种和规格不符合设计及规范要求。100/次对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度不符国家现行有关标准的规定。100/次二级、三级焊缝外观质量标准不符合规范规定。三级对接缝没有按二级焊缝标准进行外观

25、质量检验。100/次焊缝尺寸允许偏差不符合规范规定。100/次焊渣和飞溅物未清除干净。100/次坡口的允许偏差不符合规范规定。100/次现场焊缝组对间隙的偏差不符合规范。100/次预制构件的外观质量发现缺陷。100/次预制构件尺寸偏差不符合规范。100/次预制构件码放和运输时的支承位置和方法不符合标准图或设计的要求。100/次预制构件安装就位后，未立即采取保证构件稳定的临时固定措施。100/次焊缝有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑、针状气孔等缺陷。100/次焊缝的焊波不均匀，焊渣和飞溅物没有清除干净；保护涂层有漏涂、脱皮和反锈现象。100/次探伤人员评片错误。100/次设备、管道耐压

26、试验时，压力表量程超出试验压力1.52.5倍。100/次设备、管道耐压试验时，同一试压系统内，压力表少于2块。100/次在试压过程中带压紧固螺栓、补焊或修理作业。100/次管道保温保护层铁板被作业人员踩变形。100/处防腐作业污染保温管道或污染现场设备。100/处电气、仪表部分序号发现的问题罚款金额（元）1施工单位使用未经验收的原材料。500/次2施工单位使用未经验收的仪器设备。500/次3施工单位擅自将工程材料运出场外。500/次4无有效电工作业证人员从事电气作业。200/次5不按图纸施工。200/次6镀锌钢管和镀锌角钢、扁钢不预制，现场用火焊煨制、电缆桥架用火焊割孔。200/次7防爆导管的丝扣、接地断开点等没涂复合导电脂。200/次8与设备连接的接地扁铁未设断接点。200/次9电气柜与基础型钢采用点焊固定。200/次10三孔插座不接地。200/次11电缆出桥架不加护口或不加锁紧。200/次12仪表单体未试压。200/次13管线吹扫时孔板、流量计、调节阀未拆下。200/次14施工单位材料未按施工组织设计要求摆放。100/次15施工单位擅自修改设计。100/次16发生质量问题后破坏现场、隐瞒不报。100/次17未按审批的仪表试压方案试压。100/次18拆下的调节阀、流量计未封口保护。100/次 炼油装置大检修指挥部 2014年7月2日