数控车任务工作页.docx

1、数控车任务工作页任务一台阶轴的数控车加工 学习目标：完成本学习任务你应该能 知识目标： 1、 了解数控发展史，数控机床的分类，数控机床的组成及工作过程，数控机 床的坐标系，能正确的操作机床，并能熟练操作仿真软件 2、 正确选择台阶轴加工所用刀具的几何参数与切削用量。 3、 正确填写台阶轴加工工艺卡片。 4、 正确使用绘图工具进行绘图 5、 结合台阶轴编程的学习，初步掌握数控程序的结构 6、 编写正确的台阶轴的程序,掌握基本的 M、S、T 指令及 G00、G01 的使用 能力目标： 1、 模拟数控车床的操作，完成台阶轴的仿真加工 2、 正确的装夹工件 3、 能够正确的使用量具 4、 讨论分析台阶

2、轴加工缺陷造成的原因和应采取的解决措施 5、 描述通过台阶轴加工所学到的编程知识与技能 6、 总结在台阶轴加工中获得的经验和不足之处 7、 掌握如何通过精加工来保证零件尺寸 素养目标： 1、 小组长代表本组在全班展示台阶轴的加工成果，各组成员说明在加工中遇 到的问题及解决方案，训练学生的表达能力 2、 查阅有关资料，对学习与工作进行总结反思，能与他人合作，进行有效沟 通 3、 车间卫生及机床的保养要符合现代 6S 管理目标 学习活动一：任务描述、接受任务 ：工作情景描述 恒大集团需生产零件 20 件，指派我们公司利用现有设备完成 20 件零件的加 天内完成该批零件的加工。 10 天，要求我们在

3、 10 工任务，生产周期 接受任务后，借阅或上网查询有关的资料，获取数控程序的编制与机床的操 作等有效信息。在总经理领导下，按工艺流程卡，利用工具进行工件的加工， 交付质检人员验收合格后，填写工作单。工作完成后按照现场管理规范清理场 地、归置物品、资料归档，并按照环保规定处置废弃物。 零件图样： 填写生产任务单： 单位名称完成时间 产品名 生产数量材料序号技术标准、质量要求 称 按图样要求台阶轴 1 2 3 生产批准时间 通知任务时间 接单时间接单人生产班组 学习活动二：任务分析 正确识图理解相关内容1. 能正确选择台阶轴加工所用刀具的几何参数。2. 程 习 过学 一、图样分析 1、本任务所加

4、工的零件应选择什么尺寸的毛坯？材料是什么？其加工切削 性能怎样？有无热处理和硬度要求？ 2、零件图上是否有漏掉的尺寸或者尺寸标注不清楚，从而影响零件的编程。 若发现问题，应向设计人员或工艺制定部门请示并提出修改意见。 3、本任务所加工的零件是台阶轴，查阅资料，了解并说明台阶轴的用途和 加工要求是什么。 4、 分析零件图样，并在下表中写出该台阶轴的主要加工尺寸、几何公差要求 及表面质量要求，为零件的编程做准备序项内偏差范主要加工尺 6 7 8 几何公差要求9 表面质量要求10 二、刀具选择 根据零件图样，在下图所示刀具中选择合适的数控刀具，并说明选用原 1. 因。 2.根据上述分析，完成零件加工

5、的刀具表 刀具 序号 刀具名称 刀尖半径加工内容数量 （ 刀具规格 mm） （mmmm） 学习活动三：工艺分析与编程 1. 能对台阶轴确定正确的加工工艺 2. 加工台阶轴零件的指令格式 3.一能编写正确的台阶轴零件的程序 、确定工艺路线，填写工序表 一、工艺制定 1分组讨论该零件的定位基准，合理拟定零件加工的工艺路线。 2师生讨论并确定最合理的工艺路线 3为保证台阶轴位置精度，应采用什么装夹方法？ 4.根据工艺路线和刀具表，填写数控加工工序表。 刀具规 mm（f 格ap（工序r/mimn刀具 /min工序内容 m）序号（直径）号n） ） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 二、程序编制 、零件

6、切削指令1 （附部分图）指令格式：1 （）指令详解T S1M （）2 G00 G01 ）应用场合：2 、模态指令与非模态指令的区别2 3、G00 快速移动时的注意事项 4、编写倒角时有几种方法？分别是什么？请写下来 、编写程序5 表 1-3-1 程序 段号 N1 程序 O0001; 程序 段号 程序 学习活动四：台阶轴的加工 1、 牢记数控车床安全操作规程，执行 6S 职业规范 2、 能正确的装夹工件 3、 在加工的过程中，能严格按照数控车床的规程操作 4、 能够正确的使用量具 5、 能正确通过修改刀补来保证尺寸 学 习 过 程 1、数控车床安全操作规程 （一）安全操作基本注意事项 1.工作时

7、请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴 手套操作机床。 2.不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。 3.不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。 4.某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。 5.不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及 NC 单元。 （二）工作前的准备工作 l.机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机 床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。 2.使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。 3.调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。 4.大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中

8、易发生危险。 5.刀具安装好后应进行一、二次试切削。 6.检查卡盘夹紧工作的状态。 7.机床开动前，必须关好机床防护门。 （三）工作过程中的安全注意事项 l.禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。 2.禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。 3.禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。 4.车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。 5.经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。 6.在加工过程中，不允许打开机床防护门。 7.严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。 8.工件伸出车床 100

9、mm 以外时，须在伸出位置设防护物。 （四）工作完成后的注意事项 l.清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。 注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板。2. 3.检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。 4.依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。 二、6S 职业规范 6S 的定义及目的 6S 是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、 素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”,这 里我们又添加了另一个 S安全（SAFE）,故统称 6S。 1S整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的

10、东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S清洁 定义：将上面 3S 的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。 6S安全（SAFE） 保证工作现场安全及产品质量安全。 目的杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。 记住现

11、场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果 三、仿真加工 、说明在仿真软件中模拟加工螺纹轴时，如何进行毛坯大小与位置、刀具参数1 的设置。 （1）毛坯大小为 。）刀具参数的设置、（2 、模拟加工2 ）运行已编制好的加工程序，观察仿真软件生成的刀具轨迹路径，是否（1 符合螺纹轴的加工要求。如果不符合要求，记录下来，以便改正。 ：不合理 1 ：不合理 2 ： 3不合理 中的记录，分析不符合台阶轴的加工要求的原1 （2）根据模拟加工问题 因，并在小组讨论中提出预防措施或改进方法，填入下表，以便提高加工 质量和效率。 改进方原问预防措 、工量具的准备四 规格数量序号名称用途 五、刀具的准备 用途数量序号名

12、称单位 六、领取材料 、以情境模拟的形式，体验到材料库领取材料，并完成领料单。1 年日发料日期：填表日期：年月1-4-3表 领料单 日月 领料部产品名及数领料单零件名及数总数单材料规格材料名单型发料数材料说材主 仓库用途 2、领取毛坯料，并测量外形尺寸，判断毛坯是否有足够的加工余量 3、 根据加工对象及所用刀具，选择本次加工所用切削液 4、 给相关部位加油，检查油标 5、手绘机床操作面板各按钮，并填写名称及用途 七、加工 1.叙述开机步骤和对刀方法？并在机床上练习 2、粗加工后精车如何保证尺寸？分组讨论如何改刀补来保证尺寸？ GSK928 如何改刀补？ GSK980 如何改刀补？ FANUC如

13、何改刀补？ 3、粗、精加工对转速及进给量各有什么要求？为什么？ 学习活动五：零件的检测与质量分析 能讨论分析台阶轴零件加工缺陷造成的原因和应采取的解决措 1. 施 能描述通过台阶轴零件加工所学到的编程知识与技能2. 能总结在台阶轴零件加工中获得的经验和不足之处 3. 能在小组、全班展示台阶轴的加工成果 4. 程 过学 习 一、明确检测要素，组内检测分工 工量检测人检测要 二、检测 评分标准 总得分工件编号 互测自测得序 评分标准配分技术要求项目与配分 记录分号记录 超差全扣201 工件加超差全扣102 外每错一处扣分 工评分103 2 （80% 形 轮 ） 廓 4 5 超差全扣10 超差10

14、0.01 分扣 3 分每错一处扣106 1 分每错一处扣程序正确合理107 2 不合理每处扣 2 加工工序卡108 分 分出错一次扣机床操作规范59 2 工件、刀具装 分出错一次扣105 2 夹 安全事故停止操安全操作倒扣11 作或酌扣 530 倒扣6S12 分 程序与工艺）（10% 机床操作 ）（10% 安全文明生产（倒扣分） 三、根据检测结果小组讨论分析产生废品的原因及预防方法并填写下表 废品种类 产生原因 预防措施 学习活动六：工作总结与评价 1. 能总结在该零件的加工中获得的经验和不足之处2. 能对本任务所学知识归纳总结 3. 能对自己在整个任务完成过程中的表现进行评价4. 能对他人在

15、整个任务完成过程中的表现进行评价 学 习 过 程 一、撰写自我总结评价报告 任务名称：组名：姓名： 自我总结评价报告 二、活动过程自评 活动过程评价小组自评表 班级 评价组名 年日期 日 分数评定 评价要素指标 分数 能有效利用网络资源、工作手册查找有效信息；能用自己的信息 语言有条理地去解释、表述所学知识；能对查找到的信息有检索 效转换到工作中 10 感知是否熟悉各自的工作岗位，认同工作价值；在工作中，是否 工作获得满足感 10 与教师、同学之间是否相互尊重、理解、平等；与教师、同 10 学之间是否能够保持多向、丰富、适宜的信息交流。参与 状态探究学习，自主学习不流于形式，处理好合作学习和独

16、立思 考的关系，做到有效学习；能提出有意义的问题或能发表个人见解；能按要求正确操作；能够倾听、协作分享10 学习工作计划、操作技能是否符合规范要求；是否获得了进一步 方法发展的能力 10 遵守管理规程，操作过程符合现场管理要求；平时上课的出 工作 15勤情况和每天完成工作任务情况；善于多角度思考问题，能 过程 主动发现、提出有价值的问题 思维是否能发现问题、提出问题、分析问题、解决问题、创新问 10 状态题 按时按质完成工作任务；较好的掌握了专业知识点；具有较 自评 25强的信息分析能力和理解能力；具有较为全面严谨的思维能 反馈 力并能条理明晰表述成文 自评分数 有益 的经 验和 做法 总结

17、反思 建议 三、活动过程互评 活动过程评价小组互评表 被评年 日期班级 日组名 评价 评价要素分数分数评定 指标 该组能否有效利用网络资源、工作手册查找有效信息5 信息 该组能否用自己的语言有条理地去解释、表述所学知识5 检索 该组能否对查找到的信息有效转换到工作中5 该组能否熟悉自己的工作岗位，认同工作价值5 感知 工作 该组成员在工作中，是否获得满足感5 该组与教师、同学之间是否相互尊重、理解、平等5 该组与教师、同学之间是否能够保持多向、丰富、适宜 5 的信息交流 该组能否处理好合作学习和独立思考的关系，做到有效 5参与 学习 状态 该组能否提出有意义的问题或能发表个人见解；能按要 求正

18、确操作；能够倾听、协作分享 5 该组能否积极参与，在产品加工过程中不断学习，综合 5 运用信息技术的能力提高很大该组的工作计划、操作技能是否符合规范要求 5学习 方法 该组是否获得了进一步发展的能力 该组是否遵守管理规程，操作过程符合现场管理要求 5 工作 该组平时上课的出勤情况和每天完成工作任务情况5 过程 该组成员是否能加工出合格工件，并善于多角度思考问5 题，能主动发现、提出有价值的问题 15 思维该组是否能发现问题、提出问题、分析问题、解决问题、 5 状态创新问题 自评 该组能严肃认真地对待自评，并能独立完成自测试题 10 反馈 互评分数 简要 评述 月 四、教师评价 任务总评表 组名

19、 姓名 班级 出勤情况 表述仪态不自然或吐字模糊扣 表述仪态自然、吐字清晰1.任务描述、 口述任务 一分 2接受任务 内容细节 表述思路清晰、层次分明、准确 表述思路模糊或层次不清扣2. 表述思路模糊或层次不清扣分析图样关键点准确 1.依据图样 任务分析、 分析工艺 二 3知识不完整扣 1涉及理论知识回顾完整，分组分工2. 分，分工不明确分组情况 分组分工 明确 扣一分 1.零件图绘图完整包括标题栏、尺寸、一处表述思路模糊或层次不清扣 绘图5 三形状、公差要求等 分，扣完为止1 制定计划 制定加工 分，扣完为止2.准确制定工艺1一处工步错误扣 10 工艺 、刀具、量1.工具（扳手、垫刀片）分每

20、漏一项扣 1 1 分 1 具准备 3 2. 没有检查扣 1分机床准备（电源、冷却液） 加工前准 备 实操期间缺失扣3.资料准备（图纸） 以情境模拟的形式，体验到材料4. 领料单填写不完整扣四 计划实施 2 库领取材料，并完成领料单。1.分，扣完为止1选择错误扣 正确选择、安装刀具并正确 5 2.选择错误扣 查阅资料，正确选择加工参数 分，扣完为止1 5 加工 3.正确实施零件加工无失误（依据工 40件评分表） 分，扣完此项配分1每漏一项扣 1.在加工过程中保持 6S、三不落地 3 为止现场恢复 2.机床、工具、量具、刀具、工位恢 每违反一项扣分，扣完此项配1 复整理 2 分为止 检测与质 五量分析 1正确读取和测量加工数据并正确 能自我正确检测工件并分析原因，分析测量结果1.依据自评分数 52 错一项，扣一分，扣完为止 任务总结六 总结 2.依据互评分数3.依据个人总结评价报告 3 依总结内容是否到位酌情给分 合计 10100