长春化工不锈钢储罐清洗方案.docx

1、长春化工不锈钢储罐清洗方案长春化工储罐及管线清洗技术方案 项目名称： 长春化工（盘锦）有限公司不锈钢氧气储罐清洗清洗项目 施工单位： 沈阳久洁环保科技有限公司 批准：赵扬 审核： 吴辉 编制： 许彭 2016年 03 月 27日编制说明：本清洗技术方案是长春化工（盘锦）有限公司不锈钢储罐及管线清洗项目，特一台采用化学喷淋循环清洗两台采用高压水清洗而编制的技术方面的说明及清洗设计。特此说明！第一章 施工组织设计一、工程简介、编制依据 1、长春化工（盘锦）有限公司一台450立不锈钢贮罐图纸及资料，泵站及附属管线。两台220立不锈钢贮罐并进行实地考察为依据编制。 2、沈阳久洁环保科技有限公司通过IS

2、O9001质量体系认证的化学清洗质量保证手册 3、沈阳久洁环保科技有限公司安全生产管理手册 4、沈阳久洁环保科技有限公司HSE管理体系程序文件 5、脱脂工程施工及验收规范（HG/20202-2000） 6、相关清洗工程的成功案例 A:大连大化集团大孤山基地不锈钢储罐及管线清洗方案 B:内蒙古恒业成有机硅不锈钢储罐化学循环清洗方案 C:山西三佳硅业不锈钢贮罐化学喷淋循环清洗方案 D:扬子石化50万吨醋酸不锈钢成品贮罐化学喷淋循环清洗方案 E:大唐呼伦贝尔化肥有限公司合成氨贮罐及系统化学喷淋循环清洗方案 F：灯塔北方化工厂磺化装置成品贮罐化学喷淋循环清洗方案 G：盘锦宝来石油有限公司不锈钢及碳钢贮

3、罐喷淋循环清洗方案 说明： 本方案涉及的各种清洗用设备、材料、各种药剂，均由乙方提供。、工程概况 1、项目名称：长春化工（盘锦）不锈钢贮罐、泵站及管线化学清洗及高压水清洗工程 2、项目地点：盘锦市、安全环境目标人身伤亡事故为零、设备事故为零、时间损失为零、排放达标、无相关方投诉、不污染环境。、质量目标清洗工程总体质量等级为优良；单项工程一次验收合格率为100%；化学清洗质量应满足甲方的使用条件，达到规定的指标，符合国家标准工业设备化学清洗质量标准（HG/T2387-2007）、脱脂工程施工及验收规范（HG/20202-2000）中的相关规定并符合以下要求： 1、腐蚀率、除锈率及清洗质量的检验

4、在脱脂化学清洗的过程中，其指标应不大于国家标准标准工业设备化学清洗质量标准（HG/T2387-2007）。 清洗后的金属表面应清洁，无残留油脂和氧化物。 固定设备上的阀门、仪表等不受到损伤，在化学清洗工作开始前，应拆除；化学清洗结束后，再进行安装；同时所清洗设备及管线应符合工业设备化学清洗质量标准(HG/T2387-2007)。 脱脂剂包括：表面活性剂，NaoH, Na2Co3, Na3po3,硅酸钠 酸洗剂包括：硝酸，磷酸 PH值中和药剂用的是NaoH和硝酸 清洗后废液中会包括： 罐中现有垢样中产生的Na+,CL-,及油脂。脱脂和酸洗产生的：Na+,OH-，PO3-，NO3-，Fe2+,Fe

5、3+, PH值在脱脂时废液为12，酸洗时PH为，2，两个废液中和在一起PH应该是6-9. 2、油污除垢率和洗净率的检验化学清洗工程，油脂、污垢清除后，在被清洗罐内高， 中，低，不同的位置选取三个位置。检测被清洗表面，经第三方检测机构检验合格为准。检验标准如下： 3、化学清洗工程交工验收 化学清洗工程验收时，施工方应向委托方提交： 化学清洗施工方案，施工记录。 施工方和委托方质量检验员共同对不锈钢贮罐进行化学清洗质量检验，将结果填入设备及管道化学清洗工程质量评定及验收表。、进度计划安排 清洗时间：具体施工由建设单位提供时间安排计划。二、清洗工作范围长春化工不锈钢贮罐及泵站管道清洗工程工作范围为：

6、450立不锈钢贮罐化学清洗一台，220立不锈管贮罐高压水清洗两台，泵站及管线化学清洗一套。三、清洗系统设计1、清洗技术保证措施 我公司有以下先进的清洗技术措施来保证清洗质量。 、缓蚀剂技术 在化学清洗中腐蚀率控制是至关重要的，国家要求不锈钢的金属腐蚀率2g/m2h，缓蚀剂Lan-826可控制腐蚀率1.5g/m2h，而且适用范围较广，能有效地控制酸洗腐蚀率，防止过洗。 、清洗工艺模拟技术 我公司对从未遇到过的新材料、新垢型可进行小型清洗实验，从而确定最佳药剂配比与施工工艺，最大可能降低由于清洗所产生的过洗等现象。 、清洗过程监控技术 沈阳久洁环保科技有限公司通过对清洗过程中的PH值的监控，腐蚀率

7、等数据都可在清洗过程中检测，为安全、优质的清洗提供准确的数据保障。 、脱脂技术我公司将采用特制的脱脂剂、辅助助剂进行除油脱脂清洗。2、清洗系统设计 清洗工艺流程设计：不锈钢贮罐的化学清洗设计：1、将要清洗的不锈钢贮罐，设计为化学喷淋循环清洗，用临时管线，将清洗泵站与贮罐及相关管线，单个连成循环的清洗系统，进行清洗。2、喷淋清洗是一种循环清洗技术，在清洗过程中，将化学清洗溶液均匀喷洒到所要清洗的系统内表面上，借助清洗液的重力而沿容器壁流到底部，使清洗液与容器内壁上的油垢及锈垢进行充分的接触，发生化学反应达到清洁系统的要求。通过调整喷淋头的位置，可以使清洗液喷到罐顶以及罐壁，确保整个内表面清洗的洁

8、净度。3、本公司可以将采取1套泵站，对不锈钢贮罐进行化学喷淋循环清洗。 其清洗工艺为：先进行碱洗脱脂除油，再进行酸洗，酸洗后，进行水冲洗的清洗工艺。所使用的酸洗主药剂是： 不锈钢酸洗剂 、脱脂剂 、表面活性剂、缓蚀剂 化学清洗步骤设计： 、不锈钢贮罐及相关管道的清洗步骤 建立临时系水冲洗及系统检测、人工处理 脱脂 水冲洗 酸洗 水冲洗 人工处理检查 干燥处理 验收复位 氮气封存3、清洗系统流程不锈钢清洗槽清洗泵不锈钢贮罐及管线不锈钢清洗槽到废液池注：可根据现场安装情况具体调整 。三维旋转喷头是由罐顶中部的手孔伸到罐内，从顶部往下约三米处。罐底从最低积液槽处的连接管法兰断开，由三通连接到循环清洗

9、泵的吸入口。 如果罐底没有积液槽，需要用自吸泵从罐底将清洗液抽到循环槽。4、清洗方法简述、不锈钢贮罐及相关管道的化学清洗采用全喷淋循环的方式进行清洗及干燥处理；、装置中管线上的阀门、附件等采用人工清洗的方式进行清洗及干燥处理。也可根据厂方要求而定。（3）、220立两台贮罐采取高压水清洗（4）、附属管线采取注满循环清洗不锈钢贮罐清洗施工步骤：第一步：厂方用鼓风机对罐内通风充氧，要求充氧达24小时以上。充氧完成后，由厂方对罐内做含氧量分析，分析合格后方可进罐清洗。第二步：清洗施工人员带长管呼吸器进入罐内，用防爆工具，将罐内油泥盐垢装袋清理。清理完成后，工人用抹布将罐壁和罐底擦拭干净，尽可能将油脂固

10、形物擦洗下来。擦洗过后的罐，可以开始准备做脱脂工作。每三步：脱脂，擦洗过后的大罐，用黑胶管接入蒸汽，对大罐进行加温48小时，软化固形油脂。然后在罐内安装平衡架，安装并固定三维旋转喷头。用清洗泵站，将脱脂液从顶部人孔，送进罐内，并通过三维旋转喷头，清洗罐内壁。对罐内进行粗脱。粗脱时间为12到16小时，监测循环槽内PH值和脱脂液浓度。当PH值连续两小时没有变化时，视为粗脱结束。粗脱后可用滤纸对罐壁擦拭，清洗干净没有油脂后视脱脂结束，可进行下一步。粗脱脂需要用水量约为15立。如果还有油脂，需要再精脱脂一次。精脱需用水量约为15立。第四步：酸洗。因为清洗前储罐内存放的是废水。由于氯离子对不锈钢304材

11、质储罐会有较强的腐蚀。会形成严重的垢下腐蚀，所以并须清洗去除因腐蚀产生的锈垢及垢下油脂。而该储罐清洗完成后还要贮存产品，要求洁净度较高。所以脱脂完成后还要对罐内壁进行酸洗除垢。脱脂后的储罐用清水冲洗干净，加入缓蚀剂，循环开以后加入酸洗剂，用泵站将酸洗剂通过顶部清洗孔送到三维旋转喷头，对罐内壁进行酸洗除氧化层。酸洗需用水量约15立。第五步：水冲洗。脱脂并酸洗过的储罐最后再用脱盐水水冲洗一遍，水冲洗完成后可交由厂方。厂方负责组织验收。水冲洗需用脱盐水约20立。第六步：对于清洗完成的储罐，厂方在验收合格后，由厂方负责安排人员进行干燥并充氮保护，等待投入使用。对于高压水清洗的两台220立贮罐，工人在清

12、理完底部污泥后，开始搭建脚手架，搭好脚手架后，工人用高压水对罐壁进行水刀清洗。去除罐壁表面的垢物。对于贮罐附属管线，我们将配置一套临时循环系统，将所有管线串联成一个可循环的系统，用脱脂剂及酸洗剂对管线进行强制的循环清洗，彻底清除管内及附属泵站内的垢物。四、需甲方提供的资源1、公用工程条件1.1、水源 要求：新鲜和脱盐水，供水量2050m3/h，并保证供水连续、充足； 水源位置：从甲方指定位置接DN50的临时管线至清洗槽；1.2、电源 要求：380V、2050KW； 电源位置：从甲方指定离清洗现场最近的临时配电箱接电；1.3、蒸汽 要求：压力0.51.0MPa； 蒸汽位置：从甲方指定位置将蒸汽管

13、接至清洗配液槽内，按配管要求做好蒸汽加热分配器并保障蒸汽持续、压力稳定。1.4、氮气和压缩空气 要求：压力0.30.5MPa，无油、无水、无污； 用途：清洗后干燥处理及设备保护用；1.5、排污（由甲方指定） 要求：清洗排放的废液能顺畅、连续排放至指定地点。2、安全教育清洗施工正式开始前，业主应对我公司现场施工人员进行安全教育。安全教育合格后，我公司人员方可在现场进行清洗作业。3、双方协商配合工作 协助乙方对清洗系统中，不参与清洗的阀门关闭和隔离等清洗系统确认工作； 双方共同对腐蚀试片进行称重并确认记录； 提供相关的技术图纸、资料和现场技术人员； 提供相应的库房和办公场所； 提供夯实、平整的施工

14、场地； 施工现场的安全通道等应急设施具备投运条件。五、清洗技术方案、方案编制的依据和说明 (见前叙述）、清洗范围和清洗目的 1、清洗范围（见前叙述） 2、清洗目的1、不锈钢贮罐是非常重要的成品贮罐，贮罐的内部应做到无油、无锈、清洁并有优良的钝化膜做保护，这样才能保证在贮存中保证其质量，不受污染。2、不锈钢材料在运输、制作、焊接和安装过程中，不可避免的接触道灰尘、油脂、焊渣、铁锈污染等，这些杂质的存在可能导致不锈钢表面钝化膜被破坏。从保证耐腐蚀性出发，提出酸洗钝化是必要的,不锈钢设备的制作，不锈钢设备由于接触到腐蚀性介质，会造成设备表面有明显的腐蚀痕迹及颜色不均匀的斑痕，因此对不锈钢设备表面的处

15、理尤为关键，不锈钢设备表面的酸洗钝化处理就是一个重要环节。设备表面钝化膜形成不完善，与铁离子接触造成污染，在使用过程中就会出现锈蚀现象，造成运行介质指标变化等。3、通过化学清洗可以有效地去除系统内的油污、铁锈等污染物，并可以在不锈钢表面形成完整钝化保护膜。为防止产品在运输存贮过程中的二次污染提供了保证，并可以有效的防止腐蚀性介质对设备的腐蚀，延长了设备管道的使用寿命。同时为装置建成后的安全生产提供了前提。 针对本次清洗，我们采取如下措施： 、 清洗设备的选择 本次清洗对象材质为304 L的不锈钢贮罐。为了防止在化学清洗过程对铁离子对不锈钢的二次污染，本次化学清洗我们选用清洗泵站全部为不锈钢材质

16、，临时系统连接管件为PE材质，有效的防止了清洗过程中铁离子对管道贮罐的二次污染。 、缓蚀剂Lan-826和还原剂等的应用，解决了金属在酸洗时氢离子腐蚀和三价铁离子加速腐蚀的问题。、清洗系统设计（见前叙述）、清洗施工前的准备工作1、公用工程条件的具备：（见前叙述）2、化学清洗所需人员、清洗原料、分析仪器、劳保用品、泵站工具等应计量检验合 格后及时运抵施工现场。 主要清洗设备： 清洗配液槽：一个， 2M3； 清洗泵站：一套，50M3/H； 高压清洗机：一套， 10MPa 临时储液槽 10立一个 3、做好入场前HSE体系的完善及人员培训，我公司做好保证安全措施、保证实验 措施、保证质量、保证环保措施

17、等的具体实施。如施工时悬挂施工安全警示牌、禁戒线警戒清洗区域等。4、对将要清洗的不锈钢贮罐，系统将进行详细检查，设备、管线等系统进行水 压试验合格后，方能进行清洗施工，注意设备、管线及连接部位有无损坏、泄漏、 堵塞等异常情况。5、化学清洗临时系统（包括清洗泵站）的建立（祥见附表2清洗泵站示意图），压 力及分析取样点均设在清洗泵站泵进出口的管道上，清洗系统中的阀门挂牌编号，便于巡回检查，清洗现场的道路应平整、畅通，并有良好的照明设施。 、安装临时系统时，PE管、胶管道内应先检查并确认没有砂石和其它杂物，并进行清理。、按相应的压力正式管道的质量要求，所有临时阀门压力等级必须高于清洗泵相 应的压力。

18、 、清洗泵站和临时管线用水冲洗干净后与所需清洗设备连接，形成完整的喷淋循环清洗系统。 6、泵站连接好水、电及排污管线等清洗公用工程。7、在化学清洗前，将被清洗系统中不允许参与化学清洗的部件，如流量计、调节 阀、电磁阀、压力表、温度计等测试、测量仪表，过滤网、过滤器芯及单向阀 芯等拆除。并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处 理。关闭并隔离与化学清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄。拆装部位均 应进行挂牌，标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装 复位。 8、排污管线连接到指定地点准备就绪。9、为了检查化学清洗效果和监测腐蚀速度,在循环系统中分别安装监测管段和

19、不锈 钢腐蚀挂片。监测管段、试片材质应与被清洗设备材质相同，试片在清洗前放 入，清洗后取出，并计算出清洗过程的平均腐蚀速率。 10、清洗各单位职责分工表如下： 清洗各单位职责分工表内 容监理业主备注被清洗设备、管道安装完毕，水压试验合格见证负责正式垫片验收提供清洗药剂见证审核清洗设备 见证审核连接到清洗系统的临时管道见证确认清洗流程图、方案、时间安排计划批准确认特殊的临时管道预制、安装见控负责清洗人员 确认、培训入场培训考核废液处理见证指定地点公用工程接入位置及清洗液排放位置提供负责清洗终点判断确认负责清洗系统验收确认负责11、贮罐化学清洗日程计划:11.1本次化学清洗采用喷淋式清洗方式进行,

20、入场后，将贮罐进行清洗， 贮罐准备工作2天,化学清洗2-3天（其中,脱脂2天,酸洗、1天）。以此类推直至整个清洗工作结束，有效缩短了工作周期，提高工作效率。11.2具体工期安排见合同签订后，具体技术方案施工工期安排表。也可以根据建设 单位要求的时间期限进行安排。、化学清洗工艺过程及分析监测 1、临时系统的建立及说明： A、安装喷淋器，建立喷淋清洗循环回路(祥见附表4) 在喷淋清洗中，喷淋器的设计是比较重要的，喷淋器的设计或选用不当将 导致清洗液分布不均，直接影响清洗效果。本次清洗采用较为先进的360度三维旋转喷淋头。在被清洗的贮罐中上部安装旋转喷头，利用水力扭矩驱动喷头旋转。 B、本次化学清洗

21、，临时管线采用管径为50，材质为PE的管线连接清洗系统， PE材质管由于具有优良的耐酸、碱腐蚀的特点，有效防止污染。根据现场 实际情况，本次清洗共需要PE管600米。 C、本次化学清洗，采用功率为15KW和22KW、扬程为50米和80米、材质为氟塑的泵和一台碳钢的泵作为动力循环泵，本泵为直连式金属密封系统，无泄漏。 D、所有泵站、自吸泵以及进、回液控制阀门均采用DN50/DN40、材质为316L 或材质为PVC的球阀来控制。 E、将泵站及其清洗槽、水、电等设施进行连接，并将罐底部低点排污法兰口 打开，安装不锈钢阀门，接一个临时回液至泵站回液口（详见附表1-喷淋 及泵站示意图）。 2、清洗前不锈

22、钢贮罐及相关管线设备的检查： A、清洗前将各个人孔打开，观察内部实际情况，监理、项目组等共同检查罐 内油垢，盐垢，氧化腐蚀层。 B、清除贮罐底部污垢杂物。 C、将本次清洗项目中，不参与清洗的设备、管道、仪表、温度计、阀门等 进行拆、盲处理。 3、化学喷淋循环清洗工序如下所示:工序一工序名称人工处理及试水工艺流程见贮罐清洗流程示意图工序目的除去罐中的油脂，积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其它疏松污垢，并进行系统检漏。清洗方法如有大量泥沙沉积，应将罐底泥沙等杂物人工清理干净。工艺条件温度：常温时间：12小时 循环水量约20立，本次水量脱脂时可继续使用。药液浓度无化验项目目测：浊度 20分钟/次水冲洗

23、终点进出口浊度差5ppm记录内容浊度：冲洗时间：注意事项（1）为了保证冲洗的效果，每隔半小时从人孔观测冲洗效果；（2）喷淋过程中要注意喷淋器的选装情况，调节清洗泵的流量，保证贮罐壁清洗液分布均匀。时间记录开始时间结束时间工序确认监理：业主：、水冲洗：根据设计要求建立临时系统，然后进行水冲洗。清洗前应用水将不参加清洗的设备及管线进行水封，并关好相关的阀门；各排污点及排气阀定时排放。、应急措施： 、在水冲洗及系统试压时，巡回检查被清洗系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接等处是否有泄漏点出现，如有应及时进行处理。 、水力冲洗还可发现设计或安装过程中存在的一些问题。用50左右的热水循环，检查系统中是否有气

24、阻、死角、短路及堵死等情况，若发现问题，立即通知甲方进行处理，待问题解决后进行下一步工作。工序二工序名称脱脂工艺流程见贮罐清洗流程示意图工序目的除去系统中的各种油污、石墨、防锈油等有机物。清洗方法系统水冲洗试压后，无泄漏，加入脱脂剂，并搅拌均匀。加药时间为1小时；按照不锈钢贮罐清洗流程示意图进行清洗。工艺条件流量：5080m3/h 循水用水量约为10立，时间：816小时药液浓度（%）表面活性剂 0.2 0.3 NaOH 1.02.0 润湿剂 0.5 1 渗透剂 1.02.0 脱脂剂 0.4 0.5 化验项目PH值：13 碱度（每隔30分钟化验一次）终点判断半小时内两次化验碱浓度差小于0.1%记

25、录内容pH值：脱脂液浓度： 脱脂时间：注意事项（1）调节阀门使每一支路流量均匀，能够充分清洗。（2）喷淋过程中要注意喷淋器的选装情况，调节清洗泵的流量，保证贮罐壁清洗液分布均匀。 时间记录开始时间结束时间工序确认监理：业主：脱脂质量检验：脱脂结束后，被清洗的设备表面无油脂，用无油蒸汽吹洗脱脂件，取其冷凝液， 放入一小粒直径不大于1mm的纯樟脑，以樟脑料不停旋转为合格。如果一次脱脂不合格还需要进行二次脱脂。工序三工序名称脱脂后水冲洗工艺流程见贮罐清洗流程示意图工序目的除去系统中脱脂后剩余的脱脂残液。清洗方法开始采用高进低出冲洗，干净后，按照清洗循环路线冲洗。工艺条件流量：5080m3/h时间：2

26、小时左右 本次用水量约为10立。 药液浓度无化验项目PH值终点判断水冲洗的溶液至PH=69，进出口浊度差5ppm，停止此工序。记录内容冲洗时间注意事项（1）冲洗液的浓度PH 9时，需中和至PH=69。（2）喷淋过程中要注意喷淋器的选装情况，调节清洗泵的流量，保证贮罐壁冲洗水分布均匀。时间记录开始时间结束时间工序确认监理：业主：4 工序四工序名称酸洗工艺流程见贮罐清洗流程示意图工序目的利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电化学反应，生成可溶物，以除去设备、管道表面的污垢。酸洗是整个化学清洗的关键步骤。清洗方法用30分钟时间加完Lan-826缓蚀剂后再循环30分钟。用40分钟时间加完清洗剂。工

27、艺条件流量：5080m3/h 本次用水量约为10立时间：46小时药液浓度（%）不锈钢酸洗剂810 酸洗助剂0.51.0 促进剂 0.30.5 缓蚀剂0.30.4 还原剂0.20.5化验项目PH值:1-2 总铁离子(1000-3000ppm) 30分钟/次终点判断酸浓度在半小时内测定结果差值小于0.1总铁离子浓度稳定记录内容pH值：酸浓度： 酸洗时间：注意事项（1）当酸浓度稳定，样管干净后再循环一小时，结束清洗。（2）喷淋过程中要注意喷淋器的选装情况，调节清洗泵的流量，保证贮罐壁酸洗液分布均匀。时间记录开始时间结束时间工序确认监理：业主：、加入酸洗缓蚀剂Lan-826解决了金属在酸洗时，氢离子的

28、腐蚀问题；通过添加还原剂解决了三价铁离子加速金属的腐蚀问题。、在酸洗过程中应严格控制压力、流速和排放量，并定时进行巡回检查和观察清洗系统。、各排放口排放出来的废液必须经中和处理后，才可排放至业主指定地点。、应急措施： 1、若加酸后，在2小时内酸液浓度小于4.0%，应补加酸并使清洗系统的酸度为6.08.0%左右。2、系统泄漏的应急措施同上述。工序五工序名称清洗后水冲洗工艺流程见贮罐清洗流程示意图工序目的除去系统酸洗后剩余的酸洗液和脱落的颗粒。清洗方法按照工序三进行冲洗。工艺条件流量：80m3/h时间：2小时左右 用水量约为10立 药液浓度无化验项目PH值 浊度 20分钟/次终点判断冲洗水的PH=

29、69，进出口浊度差5ppm，停止此工序。记录内容pH值：冲洗时间： 注意事项（1）冲洗液的浓度PH6时，需中和至PH=69。（2）每一支路冲洗液都要达到PH6。（2）喷淋过程中要注意喷淋器的选装情况，调节清洗泵的流量，保证贮罐壁冲洗水分布均匀。时间记录开始时间结束时间工序确认监理：业主：7 人工处理及干燥 酸洗结束后，将贮罐人孔及各法兰口临时管道拆除，将贮罐的残液排净，用人工的方法将贮罐底部死角贮的残渣清除，并在人孔处用轴流风机鼓风以促进空气流动将系统吹干。8 系统清洗结束，用压缩空气或干燥的氮气对系统进行干燥处理。9、验收复位 通知厂方及有关部门组织验收，验收合格后，对系统进行复位。10氮气保护 验收和复位完工后，用氮气封闭系统，控制压力在微正压（0.30.5kgf/cm2）状态下进行氮封保护。、具体质量验收标准 清洗检查油污、锈垢的清洗效果，应达到合同规定的指标或符合