11标挂篮施工方案改6114.docx

1、11标挂篮施工方案改6114省级高速公路榆商线神木至府谷高速公路第1-1合同段挂篮悬臂浇筑法连续刚构专项施工技术方案编制：审核：审批：中铁电气化局集团西安铁路工程有限公司神府高速公路第1-1合同段项目经理部二零一零年五月1、编制依据1.1、有关文件、神木至府谷高速公路工程招标文件；、神木至府谷高速公路窟野河特大桥施工设计图（中交第一公路勘察设计院设计）；、施工承包合同书1.2、编制所遵循的技术规范和标准、公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000；、公路工程质量检验评定标准JTGF80-2004；、公路工程施工安全技术规范JTJ076-95；、公路工程技术标准JTG B01-2003、公路工程

2、施工工艺标准、铁路行车线上施工技术安全规则；、既有铁路施工安全管理；、铁办2005铁路营业线施工及安全管理办法。2、工程概况省级高速公路榆商线神木至府谷高速公路LJ-1-1合同段窟野河特大桥主桥连续箱梁为一联(88+4165+88)米预应力混凝土连续箱梁，总长836米，分左右两幅，桥面宽2*15.5m，双向6车道设计。箱梁位于半径1600m的圆曲线和纵坡2.2%的坡道上。下部构造为桩基础、承台、薄壁空心墩。窟野河特大桥主桥连续梁梁体为单箱单室变截面连续箱形截面，主墩顶梁高9.8米，跨中梁高3.6米，箱顶宽15.5米，箱底宽7.9米。梁体分为0号块、121悬浇节段和合拢段。其中0号块长度为5.5

3、米，1节段长为2.5米，25号节段长度为3.0米，610号节段长度为3.5米，1116号节段长度为4.0米，1721号节段长度为4.5米桥边跨合拢段4处，中跨合拢段8处，每处长度为2.5米。最重节段为6号节段219.7T。本箱梁采用三向预应力结构，竖向为JL32精轧螺纹粗钢筋，横向和纵向为s15.2钢绞线。3、施工方案概述3.1 0#、1#块箱梁0#、1#块箱梁长度10.5m，采用设置在墩顶的托架上现浇施工，0#块箱梁混凝土两次浇筑成型，第一次浇筑时应浇注至腹板高度至少4m以上，其余梁段采用一次浇筑完成，分层浇筑时，浇筑龄期不大于6天，以避免新旧砼的收缩差异致腹板开裂；同时要在前一次浇筑的砼顶

4、面设置顺桥向长50cm，宽2030cm，深1015cm，净距2030cm的剪力槽。3.2 2#22#块箱梁悬灌施工悬浇箱梁分为20个节段，即2#21#块，节段长度分别为2.5m、3m、3.5m、4m、4.5m。2#21#块箱梁采用三角挂篮悬臂对称浇筑施工，挂篮共投入10对，同时进行施工。表1 挂篮悬浇节段主要参数节段号234567891011节段长(m)3.03333.53.53.53.53.54方量(m3)84.181.178.275.484.580.977.674.471.478.1节段重(t)218.7210.9203.3196.0219.7210.3201.8193.4185.6203

5、.1节段号12131415161718192021节段长(m)444444.54.54.54.54.5方量(m3)74.771.566.259.054.859.757.956.555.555.0节段重(t)194.2185.9172.1153.4142.5155.2150.5146.9144.3143.04.3、挂篮悬臂浇筑施工4.3.1 挂篮构造箱梁施工共投入10对挂篮，行走方便快捷、拆装灵活、安全可靠。根据箱梁结构特点及施工工艺要求，箱梁分为22个节段，节段长分别为2.5m、3m、3.5m、4m、4.5m。，梁段最大重量219.7T（6号梁段：砼方量84.5m3），挂篮主要由主桁系统、行走

6、及锚固系统、起吊系统、底蓝系统、模板系统五大部分组成（如图6、7、8）。具体如下:图6 挂篮总体效果图图7 挂篮前吊点布置图图8 挂篮后吊点布置图4.3.1.1 主桁系统主桁架是由两片外型呈三角形的桁架在其横向设置横联、中横梁及前上横梁联结组成一空间桁架。主桁主梁采用双槽钢（32a）组合成型截面，立柱采用双槽钢组合成型截面，斜拉带采用2cm钢板制作，杆件间采用高强销子销接。主桁中横梁及前上横梁设吊杆及分配梁，用于悬挂底篮、模板。4.3.1.2 行走及锚固系统挂篮在悬浇完一段箱梁，预应力筋张拉完毕后开始前移。挂篮前移时，通过后锚千斤顶将上拔力转换到行走小车上，由反扣于工字型钢轨道上的行走小车来平

7、衡倾覆力矩，前支点采用不锈钢板组合滑道，由液压千斤顶顶推前移。型钢双轨道由锚固梁与箱梁竖向预应力筋连接并锚固。浇筑混凝土时，用锚杆将挂篮后锚点与箱梁竖向预应力筋连接锚固。4.3.1.3 起吊系统起吊系统采用精轧螺纹吊杆连接挂篮主桁架和底模平台，吊杆选用32精轧螺纹钢。前上横梁与底篮前下横梁采用32精轧螺纹钢连接；内模系统滑梁采用32精轧螺纹钢悬吊于箱梁已浇节段顶板和前上横梁；外侧模系统滑梁采用32精轧螺纹钢悬吊于箱梁翼缘板和前上横梁；底篮后下横梁采用32精轧螺纹钢锚固于箱梁翼缘板和中横梁。4.3.1.4 底篮系统底篮系统由底篮前后横梁、纵梁等组成，模板直接铺于底平台上，前后横梁悬吊于主桁架，浇

8、筑混凝土时，后横梁锚固于前段已完箱梁底板。4.3.1.5模板系统模板系统包括外模、内模、堵头模板等。外模分模板、桁架及滑梁，外模模板采用大块组合钢模，与内模模板用对拉螺杆连接，外模采用型钢桁架增加其钢度。支承模板及滑架的滑梁前端悬吊于主桁前上横梁。滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板，浇筑混凝土时锚于前段已完箱梁翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。内模由模板、骨架、滑梁组成。模板采用组合钢模，支承模板、骨架的滑梁前端悬吊于主桁前上横梁，后端悬吊于前段已浇箱梁顶板。拆除的内模板落于滑梁上，挂篮行走时，滑梁同时随挂篮前移。内模板采用组合钢模和型钢分配梁组成，与外模对拉形成整体。内支撑设调节螺栓支撑，在

9、角隅处，型钢骨架设螺栓连接，用以调整内模宽度适应腹板厚度变化，内侧设有收分模板，以适应后面每一段箱梁高度变化。堵头模板因有钢筋和预应力管道伸出，其位置要求准确，采用钢模板，根据钢筋布置分块拼装，随后和内外模连接成整体。4.3.2 挂篮拼装及静载实验4.3.2.1挂篮安装主桁系统在已浇筑0#、1#块上拼装，底篮系统利用墩身顶端设置的0#块托架进行拼装就位，并用塔吊配合安装；最后完善安装起吊系统、行走锚固系统、模板系统。挂篮拼装工艺流程图如下图9示：图9 挂篮拼装工艺流程图（1）主桁结构拼装A、在主墩箱梁0#块靠近1#块段顶板面位置处进行砂浆找平，测量放样并用墨线弹出箱梁中线、轨道中线和轨道端头位

10、置线。用经纬仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。B、利用塔吊设备起吊轨道，对中安放、连接锚固梁。安装锚固筋，将锚梁与竖向预应力筋连接后，对每根锚固筋施以250300KN的锚固力。在轨道顶安装前支点，后节点处临时设置支承垫块。C、利用0#、1#块箱梁顶面做工作平台，水平组拼主桁成三角形，利用塔吊起吊安装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证两主桁架片稳定。D、安装主桁后锚点处的分配梁、（后）千斤顶、后锚杆等，将主桁后锚点与分配梁连接并通过锚固筋与顶板预埋锚筋锚固。E、用塔吊将事先拼装好的主桁立柱横联及侧横联整体起吊安装就位。F、安装前上横梁，并与主桁主梁锚固G、安装吊带、分配梁

11、、吊杆以及液压提升装置等，前上横梁与吊带的销接处必须照图设置限位钢管。（2）底平台的拼装和模板结构拼装A 底平台的拼装I、0#块托架设计时，将底篮平台作为0#块箱梁悬臂部分的承重梁。前、后下横梁吊杆与主桁连接，用葫芦倒链将底篮前、后横梁与吊杆连接固定。II、在箱梁0#块梁段底板预留孔附近，以砂浆找平，安装卸载千斤顶、分配梁、底模等，将底篮后下横梁锚固于0#块箱梁底板。B 外侧模拼装I、利用外模前、后吊带将外模滑梁吊起。II、在桥下将侧模骨架分2片连接成一个整体，将面板逐块安装在侧模骨架上、检查并调整侧模位置。用塔吊将骨架整体吊装，悬挂在外模滑梁上。III、安装侧向工作平台。C 内模拼装I、内模

12、滑梁用塔吊起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊。II、在桥下将内模骨架拼装成一个整体，用塔吊吊装并悬挂于内模滑梁上。III、将内模顶板垫木和模板安装在滑梁骨架上，调整模板。D 张拉工作平台拼装在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施工需要进行升降。（3）、挂篮拼装注意事项A 在0#梁段施工完毕、模板拆除后才开始拼装挂篮。B 拼装时在0#、1#梁段两端同时对称拼装两台挂篮。C 挂篮的拼装是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序，确保施工安全。（4）挂篮的移动及锚固体系转换在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮前移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注

13、梁段施工完毕。挂篮前移时工作步骤如下：A、前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模（脱开底模、侧模和内模）。B、当前梁段为2#梁段时，拆除挂篮后锚系统拆除，使挂篮后支腿锚于滑道上，此时滑道锚固不拆除。使用顶推装置将挂篮前移至2#梁段。C、当前梁段为3#22#梁段时，解除滑道对三角形桁架的锚固力（松螺栓，但不得拆除），仅留竖向预应力筋对三角形架的锚固。用千斤顶将挂篮前支脚顶一下，使挂篮前支脚与滑道处于接触的临界状态，以减少挂篮对滑道的压力。解除竖向预应力筋对滑道的锚固力，此时不得拆除对滑道的锚固。采用走行装置驱动滑道向前移，移动至灌注下一梁段的位置。边移边拆除锚固点，边新增锚固点，但不得完全锚固。

14、D、滑道就位后，检查滑道（前支脚处）的水平，两滑道的距离及顺桥方向是否符合要求，合格后用锚杆与箱梁竖向预应力筋相连将滑道锚固在桥面上，至少七处锚固点，然后放松支撑前支脚的千斤顶，挂篮后锚点进行锚固转换，将上拔力转给后锚小车，准备滑移挂篮。E、拆除底模后锚杆，此时底篮仅用后横梁吊带吊住。F、拆除侧模后端的内吊杆，用后滑梁架后端吊住。此时内滑梁架的上端固定在桥面上。G、拆除内模滑梁的后吊杆，用特制的后滑梁架将内模滑梁后端吊住，上端固定在桥面上。H、检查各道工序无误后，用水平千斤顶推挂篮前移，将底模、侧模、主桁系统及内模滑梁一起向前移动，直至下一梁段位置。I、挂篮就位后，用挂篮后结点千斤顶进行锚固转

15、换，将上拔力由锚固小车转给主桁后锚杆。J、安装底模后锚杆。K、安装侧模、内模后吊杆，调整后滑梁架。L、调整模板位置及标高。M、待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模调整到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。N、梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。O、挂篮行走时，内外模滑梁必须在顶板预留孔处及时安装滑梁吊点扣架，保证结构稳定；动必须匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，应使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。4.3.2.2静载试验挂篮拼装完毕后，必须进行静

16、载试验，以测定结构弹性和非弹性变形值，验证挂篮各部分结构安全性的同时并为逐段立模标高提供可靠数值。由于该桥墩高，如果采用传统的加砂袋、水箱方式，操作难度大，耗用时间长，我们采取“内力加载法”，即事先在已施工箱梁腹板预埋牛腿，在其上焊加反力架。采用液压千斤顶在箱梁底板范围内对挂篮进行预压加载。即在1#块腹板端面设置反力架，通过千斤顶向反力架施压，利用其反向作用力向挂篮施加所需的预压荷载。该加载方案中对挂篮施加的作用力属内力，因此，预压试验可仅对单侧挂篮进行即可。预压加载计算A、梁块混凝土自重：2#块长度3m，重量2186.6kN。B、 施工荷载：按1.5kN/m2计算，有1.5x15.5x3=6

17、9.75kN。以上合计2256.35KN，挂篮加载系数取K=1.2，模拟加载力P=2707.62kN。2、加载设计挂篮在浇筑混凝土期间，大部分荷载在底板位置由底板模板传至底篮前后横梁，再由吊带、分配梁传递到桥面主桁及底篮后锚，最终作用于已浇筑梁段混凝土上。挂篮预压采用预应力张拉用的液压千斤顶加载，千斤顶加载在底板范围内进行。反力架设置在1#块腹板端面上，即在1#块2个腹板内各预埋一个型钢三角架作为预压反力点，为了防止预埋件处腹板混凝土在加载试验过程中开裂，在预埋件腹板全断面范围内设置防裂钢筋网（三层1610x10cm）。根据预压重量及分布情况，此次安排20个预压点，预压点的分布参照挂篮底板的受

18、力情况布置。3、荷载分级按照20%、50%、80%、90%、95%、100%预压荷载进行分级均匀对称加载，卸载按80%、50%、0%进行。加载过程中密切观测、记录挠度数据。每级工况至少维持半个小时，最大荷载持载要求24个小时。4、测点布置A、挠度测点布置预压试验的主要目的是要得到前、后横梁和挂篮主桁架悬臂端的挠度。挠度测点的布置见图4.2.2.2-1，除基点外，其余均左右对称布置，以精密水准仪观测之。B、外观检查测点在加载过程中对挂篮受力关键部位进行观察检查。主要观察挂篮受力后有无刚度不够产生变形、焊缝有无脱焊、连接销有无松动等异常情况发生。4.2.2.2-1挂篮挠度测点布置图5、试验记录及试

19、验结果分析在试验过程中注意做好原始数据的记录。试验结束后，对原始数据进行分析，结合外观检查情况，验证确定挂篮的安全性及可靠度，得到挠度与荷载吨位的对应关系。并将试验记录及结果分析上报监理，经审批后即可进行下一步的施工。挂篮反支架预压法设计图挂篮在墩顶0、1#段上拼装完毕后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形。悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中。4.3.3悬臂浇筑流程在完成挂篮拼装、加载试验等工作后，对称施工2#节段，后进入循环施工，挂篮悬浇施工工艺流程如下图10示：图10 箱梁挂篮悬浇施工工艺流程上一节段预应力筋张拉、注浆完成内、外侧模整体脱模

20、并固定在滑梁上，滑梁临时吊挂于该段已张拉梁体上解除锚固系统挂篮行走（内模外模与滑梁一起前移就位）挂篮锚固调整模板尺寸及标高（合格）绑扎底板、腹板钢筋、预埋件、预应力管道安装调整内模尺寸及标高绑扎顶板钢筋、安装预应力管道、安装端模及堵头模板调整标高自检和监理工程师检查两端对称灌注混凝土（其差值不得大于设计规定）养生拆除端模、凿毛穿束（混凝土强度达到90%）张拉压浆进入下一循环。顶板施工时及时预埋护栏预埋件、安装伸缩缝钢筋，预留泄水管孔位。4.3.4 钢筋及预埋件安装（1）所有普通钢筋的施工，安装均应严格按照公路桥涵施工规范的有关规定进行。除22#梁施工时应增设合拢段施工所需预埋件外，其余梁段埋置

21、以下几种预埋件：挂篮安装预留孔；挂篮锚固预埋粗钢筋；箱梁检修台车预埋件。（2）悬浇段的普通钢筋均采用现场绑扎，相邻段间的钢筋连接采用焊接时，焊接长度必须满足施工技术规范要求，焊接时必须注意不能损坏预应力管道。（3）当上、下层钢筋间距太大时，须在两层之间设置架立钢筋。（4）当钢筋和预应力管道在空间发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置，以保证预应力管道位置的准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但待预应力施工完毕后应及时复原。在钢筋施工过程中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的根数和净保护层厚度。（5）如因浇筑或振捣混凝土需要，可对钢筋间距作适当调整。（6）

22、如锚下螺旋筋与分布筋相干扰时，当预埋件位置与普通钢筋位置发生冲突室，可适当调整普通钢筋的位置。在混凝土浇注前应仔细检查预埋件，确保其数量及位置的正确。4.3.5混凝土浇筑和养生浇筑箱梁混凝土环节较多且不易控制。在施工中必须解决好施工组织、浇筑顺序、坍落度控制、振捣及孔道保护等一系列工序才能保证浇筑质量以及上下工序的顺利完成。浇筑混凝土操作要点：箱梁混凝土一次浇筑，一对挂篮砼浇筑要求平衡对称施工，确保挂篮的安全。为了防止新老混凝土结合面出现裂缝，砼浇筑方向由悬臂端或跨中向支点进行。砼分层浇筑，每层厚度按30cm控制，应一次连续浇筑完毕。所有块段包括边跨现浇段箱梁混凝土采用一次浇筑完成，在顶板上预

23、留方孔，进行底板砼浇筑施工。在浇注砼过程中，波纹管内穿抽拔管，避免踩压波纹管，防止变形，影响穿束和张拉。使用50型插入式振捣棒振捣砼时需快插慢拔，要垂直插入砼中，并插至前一层浇筑砼510cm，严禁用振捣棒拖拽砼，振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。对于钢筋密集部位、锚下部位要特别注意振捣作业，避免出现蜂窝。因为箱梁表层（顶板）厚度小、面积大，极易产生收缩裂缝，顶板浇筑混凝土时，采用平板震捣器，并在混凝土终凝前再进行一次重力压磨工艺。混凝土质量必须设置双控系统。即搅拌机出盘质量控制与现场入模前的质量控制。现场与搅拌站要有畅通的通讯手段，以便随时调整浇筑速度及混凝土质量。混凝土浇筑施工用

24、机械设备和原材料在施工前准备充分，以保证浇筑的连续性。所有箱梁砼施工缝严格按照规范要求进行凿毛处理。在下一箱梁段砼浇筑前，表面洒适量水进行湿润，防止新旧砼结合面衔接质量不良。砼浇注过程中要按试验规定留取足够的试件，并要与箱梁同条件养护。混凝土浇筑完成后，收浆后尽快覆盖和洒水养护。箱梁外侧采用自动喷淋养生。箱内洒水养生，箱梁顶面土工布覆盖洒水养生，养生时间不少于7天。对于大体积混凝土的养护，根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内。混凝土强度达到2.5Mp前，不得使其承受人员、工具、模板、支架等荷载的干扰。4.3.6 预应力张拉及压浆箱梁预

25、应力张拉及压浆见0、1#块施工方案中“预应力施工”。4.3.7 挂篮行走在前一节段施工完毕进行下一节段的施工时，要将挂篮进行前移，操作方法如下： 在新节段上铺设滑道，利用预埋精轧螺纹钢对滑道进行锚固，滑道必须平顺，滑道顶高差不超过2mm。 先应将底模前端和后端的吊杆松动下调底模，使其脱离梁底混凝土，确定底模完全落在底模的前后托梁上后，解除底模在箱梁内的后锚固点。拆除侧模的对拉杆后，下调侧模的各吊点，使侧模脱离混凝土。下调内模吊点，使内模脱离混凝土。 检查底模、侧模及内模是否完全落在托梁上上。检查承力架的后锚系的反扣是否安全。 确定承力架后锚反扣锚固正常后，缓慢松开后锚，但确保后锚杆不脱离，以防

26、滑道出故障，后锚仍能起到锚固作用。 利用安装好的千斤顶和梁面预埋件，将挂篮沿滑道向前滑移。 在滑移过程中，随时拆除和补充后锚杆，以防万一。 前移就位后及时锚固后锚系。然后调整底模板、侧模标高和中线，依据前期测得的单位弹性变形量并根据经验值进行修正，结合设计的预抛高，调整底模和侧模的高程。 检查各部件的锚固情况，检查挂篮四周安全防护网等。 4.4、箱梁线形施工监控本桥预应力混凝土连续梁桥，采用挂篮悬臂施工。该类桥梁的形成要经过一个复杂的过程，施工工序和施工阶段较多，各阶段相互影响，且这种相互影响又有差异，这就造成各阶段的内力和位移随着混凝土浇筑过程变化而偏离设计值的现象，甚至超过设计允许的内力和

27、位移，若不通过有效的施工控制及时发现、及时调整，就可能造成成桥状态的梁体线形不符合设计要求。施工过程中须对箱梁线形进行监控。在箱梁施工前，根据施工步骤进行施工控制计算分析，得到各施工阶段桥梁结构的合理状态和立模标高。施工过程中根据立模标高，设置预拱度，并加强施工测量控制，以确保成桥线型良好。4.4.1 立模标高确定立模标高并不等于设计中桥梁建成后的标高，一般要设置一定的预拱度，以抵消施工中产生的各种变形（竖向挠度）。其计算公式如下：式中：阶段立模标高；阶段设计标高；由本阶段及后续施工阶段梁段自重在阶段产生的挠度总和；由张拉本阶段及后续施工阶预应力在阶段引起的挠度；混凝土收缩、徐变在阶段引起的挠

28、度；施工临时荷载在阶段引起的挠度；取使用荷载在阶段引起的挠度的50%；挂篮变形值。其中挂篮变形值是根据挂篮加载试验确定的在施工过程中加以考虑，、在前进分析和倒退分析计算中已经加以考虑。根据上述计算式和监控分析，可以计算出各梁段的预拱度（相对于设计标高）。4.4.2 线形监控4.4.2.1 线型控制程序为使施工控制的各个步骤程序化，施工控制工作小组根据具体的施工进度安排制定了施工控制工作程序，其中包括两方面的内容。（1）控制流程从挂篮的前移定位至预应力钢束张拉完毕是本桥施工的一个周期，每个周期中有关施工控制的步骤如下：1）按照预报的挂篮定位标高定位挂篮，由施工单位测量定位后的挂篮标高，并向控制小

29、组提供挂篮的定位测量结果；2）立模板、绑扎钢筋；3）浇筑混凝土前，测量所有已施工梁段上的高程测点，复测挂篮定位标高，墩顶的水平位移，报施工控制小组；4）施工控制小组分析测量结果，如需调整，给出调整后的标高；5）浇筑完混凝土后第二天测量所有已施工梁段上的测点标高，测量本梁段端部梁底和预埋在梁顶的测点标高，建立测点与梁底标高的关系，提供给施工控制小组；6）按公路工程质量检验评定标准检查断面尺寸，提供给施工控制小组并向施工控制小组提供梁段混凝土超重的情况；7）张拉预应力钢筋后，测量所有已施工梁段上的高程测点，并提供施工控制小组；8）施工控制小组分析测量结果，根据上一施工周期梁底标高测量值和应力、温度

30、等测量结果计算、预报下一施工周期的挂篮定位标高。工作程序的关键是：每个施工循环过程的结束都必须对已完成的节段进行全面的测量，分析实际施工结果与预计目标的误差，从而及时地对已出现的误差进行调整，在达到要求的精度后，才能对下一施工循环作出预报。（2）误差控制标准本桥施工控制的最终目标是：成桥后的线型与设计线型的所有各点的误差均控制在3cm范围之内。根据这一目标，在每一施工步骤中制订了如下的误差控制水平：1） 挂篮定位标高与预报标高之差控制在1cm以内；2） 预应力束张拉完后，如梁端测点标高与控制小组预报标高之差超过1cm，需经控制小组研究分析误差原因，确定下一步的调整措施；3） 如有其它异常情况发生影响到梁体标高，其调整方案也应经控制小组分析研究，提出控制意见。4） 为保证梁面标高，监控单位将给出梁面混凝土即将浇筑完毕时的梁面的参考标高，施工单位须根据此标高控制梁面在混凝土浇筑即将完成时的标高。4.4.2.2 位移测点布置挠度观测资料是控制成桥线形最主要的依据，窟野河特大桥线形监测断面设在每一阶段的端部。布置0块的高程测点是为了控制顶板的设计标高，同时也作为以后各悬浇阶段高程观测基准点。每个0块的顶板各布置7个高程观测点，见图