车工实习教学大纲.docx

1、车工实习教学大纲车工实习教学大纲教学实习是教学计划中的重要环节，是工程训练的重要组成部分。根据机械制造技术专业实训体系分析报告的要求，制定本专业车工实习大纲。（一）实习目的与要求通过实习使学生初步接触金属零件车削加工的生产实际，了解和掌握一般车削加工工艺的基本知识和技能，培养良好的工作作风，为后续课程的学习和工作打下良好的实践基础，建立机械生产过程的概念，培养具有一定操作技能，又能理论与实践相结合的应用型人才。1、了解车床的结构、规格、编号、车削加工工艺特点和应用。2、学会车削加工的基本操作方法，正确使用常用的刀具、量具，能加工简单的零件。（二）实习内容与安排实习内容共分12个模块，分三次（第

2、一、二、四学期各一次）完成。其中，第一学期完成模块13；第二学期完成模块47；第四学期完成模块812。具体内容及安排如下：学期一二四实习时间（周）114实习内容（模块）1347812（三）实习考核评价标准实训教学评价侧重于过程考核，考核成绩组成及其所占比重如下：考勤20%，实习表现10%（含实习场所卫生整理、实习态度、操作规范程度等），实习成果50%（独立完成操作、合理使用工夹量具、加工出零件形状并获得主要尺寸精度等），其中，第四学期进行模块12的综合训练时，按工件评分标准对实习成果进行成绩评定。实习报告20%（实习目的、实习内容及步骤、实习体会及总结）。考核成绩分优、良、中、及格和不及格五个

3、等级，其中实习成绩为90（含90分）分以上为优，8089分为良，7079分为中，6069分及格，60分以下为不及格。附表： 学生实习考核评价表班级实习时间指导教师姓名考核项目及成绩加权成绩考勤20%实习表现10%实习成果50%实习报告20%实习总成绩姓名考核项目及成绩加权成绩考勤20%实习表现10%实习成果50%实习报告20%实习总成绩姓名考核项目及成绩加权成绩考勤20%实习表现10%实习成果50%实习报告20%实习总成绩姓名考核项目及成绩加权成绩考勤20%实习表现10%实习成果50%实习报告20%实习总成绩第一学期模块1：车工入门一、实习内容 1、车床的基本操作。2、车床的润滑和日常保养。二

4、、实习目的1、初步掌握车床的操作技能（包括启动、变速、进给箱、溜板箱、刀架、尾座和自动进给的操作）。2、知道车床的润滑部位，掌握润滑方法。3、掌握车床的日常保养方法。4、知道车床的安全操作规程和文明生产要求。5、了解车削运动，熟悉车削用量。模块2：车端面和倒角一、实习内容 1、三爪自定心卡盘的安装与拆卸。2、用三爪自定心卡盘装夹圆形工件。3、车刀的安装。4、车端面和倒角。二、实习目的1、掌握三爪自定心卡盘的装卸技能。2、掌握三爪自定心卡盘装夹圆形工件的操作技能。3、掌握车刀的安装技能。4、基本掌握车端面和倒角的技能。5、了解刻度盘的构造和使用。三、训练图样四、其他1、材料 45钢2、规格尺寸

5、40200 mm3、工夹量具 三爪自定心卡盘、钢直尺、游标卡尺、45弯头车刀、板锉。模块3：车外圆和车台阶一、实习内容 1、手动、机动进给车外圆的技能。2、车台阶的技能。二、实习目的1、能均匀地移动床鞍、中滑板、小滑板车外圆。2、能机动进给，按图样要求车外圆。3、掌握台阶的车削技能。4、掌握台阶长度的控制与操作技能。三、训练图样四、其他1、材料 45钢2、规格尺寸 34182 mm3、工夹量具 三爪自定心卡盘、45偏刀、90偏刀、游标卡尺、钢直尺、车刀高度调整量块、板锉。第二学期模块4：车削圆锥面一、实习内容 1、斜置小滑板法车削外圆锥面圆锥半角的计算及调整技能。2、斜置小滑板法车削外圆锥面的

6、车削技能。二、实习目的1、掌握用斜置小滑板法车削外圆锥面圆锥半角的粗调、精调技能。2、掌握外圆锥面的粗车、精车技能。3、掌握外圆锥面的检测技能。三、训练图样四、其他1、材料 45钢2、规格尺寸 45125mm3、工夹量具 45偏刀、90偏刀、A2.5/5.3mm中心钻、钻夹头、回转顶尖、莫氏4号圆锥套规。模块5：钻中心孔一、实习内容 1、中心钻的装夹技能（中心钻安装到钻夹头上和钻夹头安装到尾座套筒上）。2、钻中心孔的操作技能。二、实习目的1、掌握中心钻的装夹技能。2、能根据工件的实际状况，调整中心钻和工件间的合理相对位置。3、掌握钻中心孔的操作技能。三、训练图样四、其他1、材料 45钢2、规格

7、尺寸 3465 mm3、工夹量具 三爪自定心卡盘、45偏刀、A2.5/5.3中心钻、B2.5/5.3中心钻、钻夹头、板锉。模块6：钻孔一、实习内容 1、麻花钻的夹紧、安装和拆卸技能。2、用麻花钻钻孔的操作技能。二、实习目的1、能把直柄麻花钻正确装夹到钻夹头上；能把钻夹头和锥柄麻花钻正确安装于尾座套筒内，并能正确拆卸以上两种钻头。2、掌握通孔和不通孔的钻削技能。3、能规范清除孔口毛刺。三、训练图样四、其他1、材料 45钢2、规格尺寸 3470 mm3、工夹量具 A2.5/5.3mm中心钻、钻夹头、8mm麻花钻、10.5mm麻花钻、16mm麻花钻、45偏刀、游标卡尺。模块7：车孔一、实习内容 1、

8、通孔车刀、不通孔车刀的选择、刃磨和装夹技能。2、通孔、台阶孔和不通孔的车削和检测技能。二、实习目的1、车孔刀的刃磨技能。2、车孔刀的装佳技能。3、通孔、台阶孔和不通孔的车削技能。三、训练图样四、其他1、材料 45钢2、规格尺寸 4550mm3、工夹量具 45偏刀、A2.5/5.3mm中心钻、钻夹头、15mm麻花钻、22mm扩孔钻、通孔车刀、不通孔车刀、游标卡尺、深度游标卡尺。第四学期（第一周）模块8：车削外沟槽一、实习内容 1、常见外沟槽的车削方法。2、常见外沟槽的检测技能。二、实习目的1、熟练掌握精度低、宽度窄的环形外沟槽的车削技能。2、掌握车削外沟槽的对刀技能。3、掌握常见的、精度要求较高

9、的外沟槽的车削技能。4、掌握外沟槽的检测技能。三、训练图样四、其他1、材料 45钢2、规格尺寸 40180mm3、工夹量具 回转顶尖、鸡心夹头、5mm车槽刀、游标卡尺、铜（或铝）带、板锉。模块9：切断一、实习内容 1、切断刀的刃磨、安装技能。2、切断工件的操作技能。二、实习目的1、初步掌握切断刀的刃磨技能。2、掌握切断刀的安装技能。3、掌握切断工件的操作技能。三、训练图样四、其他1、材料 45钢2、规格尺寸 模块3转来3、工夹量具 三爪自定心卡盘、4mm切断刀、对刀装置、钢直尺、板锉。模块10：车削三角形螺纹一、实习内容 1、三角形螺纹车刀的装夹。2、三角形螺纹的车削和检测技能。二、实习目的1

10、、掌握车削螺纹时车床的调整技能。2、掌握三角形螺纹车刀的安装技能。3、掌握三角形螺纹的车削技能。4、掌握三角形螺纹的检测技能。三、训练图样四、其他1、材料、 规格尺寸 45钢、40105mm（半成品） 3、工夹量具 三爪自定心卡盘、回转顶尖、45偏刀、90偏刀、A2.5/6.3mm中心钻、 钻夹头、成形车槽刀、60三角螺纹车刀、螺纹样板、M30螺纹环规、M361.5螺纹环规（或螺纹千分尺）、游标卡尺。第四学期（第二周）模块11：车削梯形螺纹一、实习内容 1、梯形螺纹车刀的刃磨技能。2、梯形内、外螺纹的车削和检测技能。二、实习目的1、掌握梯形螺纹车刀的刃磨技能。2、掌握梯形内、外螺纹的车削技能。

11、3、掌握梯形螺纹的检测技能。三、训练图样四、其他1、材料 45钢2、规格尺寸 28128mm3、工夹量具 回转顶尖、45弯头车刀、90偏刀、A2.5/5.3mm中心钻、钻夹头、车槽刀、梯形螺纹粗车刀（宽1.3mm）、梯形螺纹精车刀。第四学期（第三、四周）模块12：综合训练一、实习内容 完成如图零件的加工。二、实习目的车削加工工艺的综合训练。强化训练两周，为考工做准备。三、训练图样见后附图样1、图样2。四、其他1、材料 45钢2、规格尺寸 48155mm 45155mm3、工夹量具 回转顶尖、45弯头车刀、90偏刀、93盲孔车刀、切槽刀、切断刀、A2.5/5.3mm中心钻、钻夹头、23 mm、2

12、8 mm麻花钻、30梯形螺纹车刀、游标卡尺、外径千分尺、游标深度尺等。五、实习成果评分标准附于图样后。图样1图样1评分标准考核项目考核内容及要求配分评分标准检测结果得分识图（5分）能读懂零件图样，说出图中符号含义5说不出一处扣一分工艺（5分）能说出零件加工工艺过程5工艺过程不熟练扣3分外圆（18分）6超差扣2分（两处）6一处超差扣1分6超差扣2分长度（14分）6超差扣2分420.0316超差扣2分1500.22超差扣1分内孔（10分）6超差扣2分450.104超差扣2分偏心（5分）280.0125超差扣2分螺纹（15分）Tr3668e3超差扣1分8超差扣3分螺距62超差扣1分牙型角30152超

13、差扣1分形位精度（5分）酌情10形位精度很低扣2分表面质量（5分）酌情10表面质量很差扣2分安全操作（10分）正确执行安全操作规程10酌情扣分文明生产（8分）按定置管理文明操作8酌情扣分合计100图样2图样2评分标准考核项目考核内容及要求配分评分标准检测结果得分识图（5分）能读懂零件图样，说出图中符号含义5说不出一处扣一分工艺（5分）能说出零件加工工艺过程5工艺过程不熟练扣3分外圆（26分）（两处）6一处超差扣2分6超差扣2分4超差扣2分4超差扣2分长度（4分）400.1252超差扣1分1500.202超差扣1分内孔（12分）6超差扣2分250.056超差扣2分圆锥锥度（5分）21 543365超差扣2分螺纹（15分）2超差扣1分8超差扣3分螺距62超差扣2分牙型角30153超差扣1分形位精度（5分）酌情10形位精度很低扣2分表面质量（5分）酌情10表面质量很差扣2分安全操作（10分）正确执行安全操作规程10酌情扣分文明生产（8分）按定置管理文明操作8酌情扣分合计100机制教研组 2012-7-30