变速器换挡叉加工工艺及夹具设计课程设计说明书.docx

1、变速器换挡叉加工工艺及夹具设计课程设计说明书机械制造技术课程设计说明书课程名称： 机械制造技术题目名称： 变速器换挡叉加工工艺及夹具设计班 级： 姓 名： 学 号： 指导教师： 评定成绩： 指导老师签名： 第一章：零件分析 11.1、零件的作用 11.2 .零件的工艺分析 11.3、 尺寸和粗糙度的要求 21.4、 位置公差要求 第二章：毛坯的设计 2.1选择毛坯 2.2确定机加工余量、毛坯尺寸和公差 2.3确定机械加工加工余量 2.4确定毛坯 2.5确定毛坯尺寸公差 2.6设计毛坯图 第三章：选择加工方法，拟定工艺路线 3.1、 基面的选择3.2、 粗基准的选择 3.3、 精基准的选择 3.

2、4、 制定机械加工工艺路线 第四章：加工设备及道具、夹具、量具的选择 第五章：确定切削用量 第六章：基本时间的确定 第七章：夹具设计 第八章：总结 第一章：零件分析1.1、零件的作用题目所给定的零件是变速器换档叉，如下图所示。它位于传动轴的端部，主要 作用是换挡。使变速器获得换档的动力。1.2 零件的工艺分析由零件图可知，该零件的材料为35#钢，锻造成型，由零件的尺寸公差选择模锻 加工成型，保证不加工表面达到要求的尺寸公差。该零件需要加工的表面可大致分为以下四类：(2)以15.81孔的轴心线为基准的两平面。(3)以15mm槽为基准的两插口端面。(4)以15.81孔的轴心线为基准的两叉口侧面。(

3、5)15mm槽中心的两个侧面及槽外的两端面。(6)拨槽的最前端面(7)以15mm槽为基准的M10*1-7H的螺纹孔。其中15.81的孔和15mm的槽以及叉口的上下端面和叉口的中间两侧面为主要的配合面，加工的精度及粗糙度的要求较高，应作为加工的重点1.3，尺寸和粗糙度的要求15.81的孔的上偏差为+0.043，下偏差为+0.016，配合公差为F8,属于间隙 配合，孔的内表面的粗糙度为3.2，要求较高，鉴于孔径为15.81，可先采用14的 麻花钻钻孔，在用 10的立铣刀进行扩孔，最后用无心砂轮进行精加工。15.81的孔的上下两平面距离孔中心线的尺寸分别为 11mn和12.7mm上表面的粗糙度为6.

4、3，下表面的粗糙度为12.5，直接采用立铣刀铣削加工即可达到要求。以15.81的孔的轴心线为基准的尺寸为 9.65mm的两侧面的表面粗糙度为6.3， 可直接用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求。以15mn拨槽为基准的叉口的上下端面的尺寸分别为 33.5mm和39.4mm其表面粗糙度为6.3，可直接用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求 。以15.81的孔的轴心线为基准的叉口两侧面尺寸为 51mm表面粗糙度为6.3，可直接用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求。拨槽的最前端面，以15.81孔的下端面为基准，其尺寸为 56,其表面粗糙度 为 12.5以15mn拨槽为基准的M10*1-7H的螺纹孔，先采用8.5的麻

5、花钻钻孔，再采用10的丝锥攻丝完成。1111111111.4、位置公差要求由零件图可知，该零件主要要求保证 15.81的孔和叉口的上下端面之间 的垂直度要求，以15.81的孔作为加工叉口上下端面的定位基准便可以保证其垂直 度的要求。第二章：毛坯的设计2.1选择毛坯该零件的材料为35#钢，考虑到零件在工作时要求有较高的强度和抗扭性， 非加工面的尺寸精度要求较高，以及批量为大批量生产，所以采用模锻毛坯成型。2.2确定机加工余量、毛坯尺寸和公差(1)确定最大轮廓尺寸根据零件图计算零件的最大轮廓尺寸为：长 147.4mm宽76mm高56mm76(2)选择锻件公差等级查手册模锻成型，零件材料按中碳钢，得

6、锻件公差等级为 812级取为10级。(3)求铸件尺寸公差公差带相对于基本尺寸对称分布。(4)求机械加工余量等级查手册得按模锻成型的方法，锻件材料为35#钢的机械加工余量等级E-G级选择 F级。2.3确定机械加工加工余量根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂程度，取铸件加工表面的单边余量为4伽，孔的加工余量按相关表查找选取。2.4确定毛坯量要适当加大。分析本零件，加工表面Ra三1.6,因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加 上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值）生产类型为大批量生产，可采用模锻毛坯。2.5确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂

7、系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差为0.1-0.2mm，表面粗糙度 为Ra12.5-252.6设计毛坯图用查表法确定锻件各表面的加工总余量:加工表面基本尺寸锻件尺寸公差机械加工余量（单侧）锻件尺寸C 15.81上端面9.650.15213.65C 15.81下端面12.70.15214.7叉口上端面33.50.2231.5叉口下端面39.40.2241.4叉口两侧面530.2249拨槽取前端560.2258拨槽两侧面150.15113下图为零件毛坯图:第三章选择加工方法，拟定工艺路线3.1、 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可 以使加工质量得到保证，生

8、产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有 甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.2、 粗基准的选择粗基准的选择影响影响各加工面的余量分配及不需加工表面与加工表面之间的位置精度。为了保证叉口上下平面与 15.81孔的垂直度要求以及叉口上下面的加工 余量分配均匀，所以选择叉口的上端面作为第一道工序的定位基准。3.3、 精基准的选择以第一道工序中的已加工面作为下到工序的定位平面， 以15.81孔的中心轴线为定位基准，确保设计基准与工艺基准的重合，以减少加工误差。3.4、制定机械加工工艺路线工艺路线一：工序一：(1)粗铣叉口下端面加工经济精度IT12，粗糙度12.5 (组合夹具)(2

9、) 精铣叉口下端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3工序二：(1)用14的麻花钻加工孔，加工经济精度IT13，粗糙度12.5 (专用夹具)(2)用10的立铣刀扩孔到直径为15.5mm加工精度为IT10,粗糙度为6.3工序三：(1) 粗铣叉口上端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5 (组合夹具)(2) 粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度 IT12，粗糙度12.5(3) 粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5(4) 精铣叉口上端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3(5) 精铣叉口中间的两侧面，加工经济精度 IT10，粗糙度6.3工序四：(1) 粗铣拨槽的一个侧面，加工经济精度

10、IT12，粗糙度12.5 (专用夹具)(2) 精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度6.3工序五：(1) 粗铣拨槽的另一个侧面，加工经济精度 IT12，粗糙度12.5 (专用夹具)(2) 粗铣拨槽的中间两个小侧面，加工经济精度 IT12，粗糙度12.5(3) 粗铣拨槽的最前端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5(4) 精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度6.3(5) 精铣拨槽的中间的两个小侧面，加工精度 IT10，粗糙度6.3(6)加工0.8*45。的倒角工序六：(1)，用8.5的麻花钻钻孔(2),用10的丝锥攻丝，加工 M10的螺纹孔。 工序七：(1)，用无心磨床精加工 15.81的孔

11、，粗糙度3.2(2)，加工0.4*45。的倒角工序八：(1)，钳工，去毛刺工序九：(1)，检验工艺路线二：工序一：(1)用14的麻花钻加工孔，加工经济精度IT13，粗糙度12.5 (专用夹具)(2)用10的立铣刀扩孔到直径为15.5mm加工精度为IT10,粗糙度为6.3 工序二：(1)粗铣叉口下端面加工经济精度IT12，粗糙度12.5 (组合夹具)(2)精铣叉口下端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3工序三：(1) 粗铣叉口上端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5 (组合夹具)(2) 粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度 IT12，粗糙度12.5(3) 粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12

12、，粗糙度12.5(4)精铣叉口上端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3(5) 精铣叉口中间的两侧面，加工经济精度 IT10，粗糙度6.3(6)加工0.8*45。的倒角工序四:(1) 粗铣拨槽的一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5 (专用夹具)(2)精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度6.3工序五：(1) 粗铣拨槽的另一个侧面，加工经济精度 IT12，粗糙度12.5 (专用夹具)(2) 粗铣拨槽的中间两个小侧面，加工经济精度 IT12，粗糙度12.5(3) 粗铣拨槽的最前端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5(4)精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度6.3(5) 精铣拨槽的中

13、间的两个小侧面，加工精度 IT10，粗糙度6.3(6)加工0.8*45。的倒角工序六：(1)，用8.5的麻花钻钻孔(2)，用10的丝锥攻丝，加工 M10的螺纹孔。工序七：(1)，用无心磨床精加工 15.81的孔，粗糙度3.2(2)，加工0.4*45。的倒角工序八：(1)，钳工，去毛刺工序九：(1)，检验工艺路线三：工序一：(1)粗铣叉口下端面加工经济精度IT12，粗糙度12.5 (组合夹具)(2) 精铣叉口下端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3工序二:(1)用14的麻花钻加工孔，加工经济精度IT13，粗糙度12.5 (专用夹具)6.3(2)用10的立铣刀扩孔到直径为15.5mm加工精度为I

14、T10,粗糙度为工序三：(1) 粗铣叉口上端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5 (组合夹具)(2)粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度 IT12，粗糙度12.5(3) 粗铣拨槽的最前端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5(4)精铣叉口上端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3(5) 精铣叉口中间的两侧面，加工经济精度 IT10，粗糙度6.3(6)加工0.8*45。的倒角工序四：(1)粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5工序五：(1) 粗铣拨槽的一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5 (专用夹具)(2)粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度 IT12，粗糙度12.5(

15、3)精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度6.3(4)粗铣拨槽的另一个侧面，加工经济精度 IT12，粗糙度12.5 (专用夹具)(5)精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度6.3(6)加工0.8*45。的倒角工序六：(1)，用8.5的麻花钻钻孔(2)，用10的丝锥攻丝，加工 M10的螺纹孔。工序七：(1)，用无心磨床精加工 15.81的孔，粗糙度3.2(2)，加工0.4*45。的倒角工序八:(1),钳工，去毛刺工序九：(1),检验工艺路线四：工序一：(1) 用14的麻花钻加工孔，加工经济精度IT13，粗糙度12.5 (专用夹具)(2) 用10的立铣刀扩孔到直径为15.5mm加工精度为IT10,

16、粗糙度为6.3 工序二：(1)粗铣叉口上端面加工经济精度IT12，粗糙度12.5 (组合夹具)(2)粗铣叉口最上端面加工经济精度IT12，粗糙度12.5 工序三：(1)粗铣叉口下端面加工经济精度IT12，粗糙度12.5 (组合夹具)(2)粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度 IT12，粗糙度12.5 工序四：(1)下叉口淬火处理，硬度要求为 45HRC工序五：(1)精铣叉口上端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3工序六：(1)精铣叉口的下端面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3(2)精铣叉口中间的两侧面，加工经济精度 IT10，粗糙度6.3(3)加工0.8*45。的倒角。工序七：(1) 粗铣拨

17、槽的一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5(2)粗铣拨槽的中间两侧面，加工经济精度 IT12，粗糙度12.5(3) 精铣拨槽的一个侧面，加工经济精度IT10，粗糙度6.3(4)精铣拨槽的中间两侧面，加工经济精度 IT10，粗糙度6.3(5)加工0.8*45。的倒角工序八：(1)粗铣拨槽的另一个侧面，加工经济精度 IT12，粗糙度12.5 (专用夹具)(2)精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度6.3(3)加工0.8*45。的倒角工序九：(1)粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12，粗糙度12.5，用8.5的麻花钻钻孔(3)，用10的丝锥攻丝，加工 M10的螺纹孔。工序十：(1)，用无心磨

18、床精加工 15.81的孔，粗糙度3.2(2)，加工0.4*45。的倒角工序十一：(1)，钳工，去毛刺工序十二：(1)，检验3.5工艺路线比较上述四个工艺路线，路线一和路线三先加工拨叉的底平面，后加工孔，遵循先 面后孔的原则，路线二和路线四是鉴于孔的加工要求较高，与底面的垂直度要求也 较高，并且是很多尺寸的设计基准，为遵循基准统一的原则，同时也更能保证叉口 上下两平面与孔的垂直度要求，所以路线二和路线四要优于路线一和路线三。而由 于叉口的下端面是一上端面为基准的，为遵循互为基准的原则，保证底面的加工尺 寸精度，应先加工上叉口，后加工下叉口，所以路线四优于路线二，固选择路线四为最终的工艺路线拟定工

19、艺过程工序号工序内容简要说明00模锻成型05正火处理10加工15.81的孔15粗加工叉口上端面和拨槽的最上端面20粗加工叉口下端面及中间侧面25两叉口淬火处理30精加工叉口上端面35精加工叉口下端面及中间侧面40加工拨槽的侧面及中加面45加工拨槽的另一个侧面50加工拨槽下端面及M10的螺纹孔55精加工15.8160钳工65检验第四章 加工设备及道具、夹具、量具的选择由于生产类型为大批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其 生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机 上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。4.1根据不同的工序选择不同的机床10工序是加工1

20、5.81的孔，先用14的麻花钻钻孔，再用选用 15的扩孔钻 扩孔，可选用立式摇臂钻床完成。15工序是粗铣叉口上端面，可选用立式铣床完成。20工序是粗铣叉口下端面及中间两侧面，可以选用立式铣床完成。30工序是精加工叉口上端面，选用立式铣床完成。35工序是粗铣叉口上端面及中间两侧面，可以选用立式铣床完成。40工序是铣削加工拨槽的侧面以及拨槽的中间两个小侧面， 可选用卧式铣床来完成。45工序是加工拨槽的另一个侧面，在上道工序的基础将夹具旋转 180，同样的米用卧式铣床。50工序是铣削拨槽的下端面和钻孔加工 M10*1的螺纹孔，可以选用卧式铣床完 成55为精加工15.81的孔，采用万能无心磨床来保证精

21、度。4. 2 刀具选择选用硬质合金铣刀，硬质合金钻头，硬质合金扩孔钻、加工中碳钢零件采用YG硬质合金，粗加工用YG8半精加工为YG6各工序所需刀具如下表：工序号工序内容所选刀具00模锻成型05正火处理10加工15.81的孔14的麻花钻和15的扩孔钻15粗加工叉口上端面和拨槽的最前端面20的端面铣刀20粗加工叉口下端面及中间侧面20的端面铣刀和10的立铣刀25两叉口淬火处理30精加工叉口上端面并倒角20的端面铣刀35精加工叉口下端面及中间侧面并倒角20的端面铣刀和10的立铣刀40加工拨槽的侧面及中间侧面20的端面铣刀和10的立铣刀45加工拨槽的另一个侧面20的端面铣刀50加工拨槽下端面及M10的

22、螺纹孔20的端面铣刀和8.5的麻花钻及10的丝锥55精加工15.81砂轮60钳工65检验4.3，选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用夹具。根据零件的表面的精度 要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：10工序采用游标卡尺和塞规。15、20、30、35、40、45工序采用游标卡尺和标准粗糙度块倒0.8*45 0角度，采用万能角度卡尺。50工序采用塞规检验。第五章确定切削用量工序一： 工步一：用14的麻花钻钻孔a p=5.5mm, Vc=50-70m/min,取 Vc=50m/minn=(1000 x 50)/(3.14 x 14)=1137.4r/min主轴最 大转速1400

23、 r/min ,所以取 n=1135r/min,Vc=(1135 x 3.14 x14)/1000=49.89m/mi n工步二：用15的扩孔钻扩孔a p=5.5mm, Vc=50-70m/min,取 Vc=50m/minn=(1000 x 50)/(3.14 x 15)=1061.6r/min主轴最大转速1400 r/min ,所以取 n=1060r/min,Vc=(1060 x 3.14 x15)/1000=49.92m/mi n工序二：工步一：粗铣叉口上端面已知工件材料为 35#钢，选择镶齿套式面铣刀，齿数z=10,材料 YG8,fz=0.20.29/ 齿。确定每齿进给量和背吃刀量。查表

24、取每齿进给量，查表取 af=1.2mm/z背吃刀量取4mm查表得：V=64m/mi n P n=1.33kw计算实际主轴转速主轴转速 n=1000x 64/ (3.14 x 20) =1019.1 r/min , 查表得 n=1000 r/min计算 Vc=1000X 3.14 x 20/1000=62.8 m/min功率校核Pm=1.33 kwP经检查所有要求符合要求工步二：精铣叉口上端面选择镶齿套式面铣刀，齿数 z=10,材料YG6 f z=0.1mm/齿V=124m/mir。计算实际主轴转速 主轴转速 n=1000X 124/ (3.14 X 20) =493.6 r/min计算 Vc=

25、600X 3.14 X 80/1000=150.7 m/min计算得 n=494 r/min，实际转速 V=150 m/min ,经检查所有参数符合要求。工步三：粗铣叉口中间的侧面选择普通的 10立铣刀，齿数为 Z=2,材料YG6 fz=0.1mm齿V=20m/min=计算实际主轴转速主轴转速 n=1000X 20/ (3.14 X 10) =636.9 r/min取 n=630 r/min计算 Vc=630X 3.14 X 10/1000=19.7m/min计算得 n=630 r/min，实际转速 V=19.7m/min ,经检查所有参数符合要求。工步四：精铣叉口中间的侧面转速及切削速度同上

26、。工序三：工步一：粗铣下端面，刀具、转速及切削用量同上表面的加工。工步二：精铣下端面同上工序四、五：刀具、转速及切削用量同工序一工序六：工步一：粗铣拨槽的下面，刀具、转速及切削用量同上表面的加工工步二：用8.5的麻花钻钻孔用Z535卧式钻床加工切削用量f刀具采用莫式锥柄麻花钻钻头，直径 d=8.5mm使用切削液1.确定进给量f由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给2.选用钻头磨钝标准和耐用度根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为 0.6mm耐用度为60min3.确定切削速度v由表5-132 , (T b=670上的35#刚的加工性为5类，根据表5-127 ,暂定进给量=0.16mm/r由表5-

27、131，可查v=16m/min.根据Z535卧式钻床说明书选择主轴实际转 速=1400r/mi n.工步三：用10的丝锥攻丝螺纹的螺距为P=1mm牙深=0.6495P=0.6495mm取 S=200r/min,F=S*P=200mmmin第六章基本时间的确定6.1工时定额的计算工时定额是指完成零件加工的就一个工序的时间定额Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N其中：Td是指单件时间定额Tj 是指基本时间（机动时间），通过计算求得Tf 是指辅助时间，一般取（15-20） %T j;Tj与T f和称为作业时间Tb是指布置工作时间，一般按作业时间的（2 - 7）%估算Tx是指休息及生理需要时间，一般

28、按作业时间的（2 - 4）%估算Tz是指准备与终结时间，大量生产时，准备与终结时间忽略不计N是指一批零件的个数F表是各个工步基本时间的计算公式及其结果工序工步计算公式计算结果（min）工序一1钻：Tj=(l+I 1+l 2)/(f x n)1=1611=D/2cotKa+(1-2) 12:(1-4)K=900.342扩：Tj=(l+l 1+l 2)/(f x n)l 1=(d-d d/2cotKa+(1-2)l1:(1-2)Ka=90L2=(2-3) l=160.40工序1铣：Tj=(l+l 1)/(f x n)l 1=0.5(d- )+(1-3)Ka=90o ae宽度d:铣刀直径0.6320

29、.4130.5340.5350.4工序1铣：Tj=(l+I 1)/(f x n)l 1=0.5(d- )+(1-3)Ka=90 ae宽度d:铣刀直径0.6320.4130.4工序四1铣：Tj=(l+I 1)/(f x n)I 1=0.5(d- )+(1-3)Ka=90o ae宽度d:铣刀直径0.5420.4730.41工序四1铣：Tj=(l+I 1)/(f x n)I 1=0.5(d- )+(1-3)Ka=90o ae宽度d:铣刀直径0.5420.47工序五1铣：Tj=(I+I 1)/(f x n)I 1=0.5(d- )+(1-3)Ka=90o ae宽度d:铣刀直径钻：Tj=(I+I 1+12)/(f x n)I=1611=D/2cotKa+(1-2) l2:(1-4)Ka=900.6320.4130.41工