钢结构氟碳漆施工工艺.docx

1、钢结构氟碳漆施工工艺 钢结构氟碳漆施工工艺 一、前言 1、钢结构氟碳漆简介 氟碳涂料是在氟树脂基础上经改性、 加工而成的一种新型涂层材料。 其基料氟树脂所含碳氟健的分子结构是已知最强的分子健， 健能达到 110 千焦 /mol ，而且碳氟健长度短， 因此氟碳涂料有远比一般涂层优异的耐酸、耐碱、抗腐蚀、耐候性和磨擦系数小、憎水、憎油、抗污染等优异性能。 二、钢结构氟碳漆施工工艺 根据金属材料的腐蚀变化和建筑设计要求，地理环境和特点，我们推荐以下几种涂装工艺： 工艺 1 钢基材喷砂 （或钢丝球打磨） 处理涂覆环氧富锌底漆现场焊接部位划伤部位的处理涂覆环氧云铁中间漆晾干焊接部位封闭处理（修补原子灰）

2、 涂覆氟碳面漆涂覆氟碳罩光清漆涂层稳定与固化 2工艺 划伤部位的处理涂覆氟碳中涂漆晾干焊接热镀锌钢基材现场焊接部位/ 涂覆氟碳面漆涂覆氟碳罩光清漆部位封闭处理（修补原子灰）-涂层稳定与固化- 底材要求 金属的涂装基面最基本要求 干燥、无锈蚀、清洁。 干燥：涂装前基面保持干燥，无水迹存在。 级。级或无锈蚀：钢铁表面除锈级别达到Sa2.5 Sa3 清洁：没有油、脂、霉、藻和其他粘附物。 涂装工艺 金属防腐涂装分为三层：氟碳配套底漆、氟碳中层漆、面漆、罩光漆。 金属表面设计要求： 维护。 安全防护表面处理清理氟碳底漆涂中层漆涂面漆涂氟碳罩光漆涂层查检、 安全防护 不同的涂料因其可燃、有毒等， 而具有

3、一定的危险性。这种危险能对人造成严重伤害。 为避免事故发生，必须预知潜在危险。 燃烧和爆炸的危险 、储藏 通常每个国家都有其对易 并与火源隔离。绝大多数涂料是可燃的， 应将其贮存于干燥阴凉处， 燃物品贮藏的规定，所以涂料必须要根据此类规定贮藏。 、施工 易燃易爆的溶剂因蒸发而散布于大气中，施工过程中， 当其浓度达到爆炸极限时接触明火即 在密闭场地施工时，因此施工场地必须通风良好且隔离火源。 会发生爆炸，应使用防爆的通 风装置；必要时可测量溶剂蒸气浓度。 对人类健康的危害 油漆中有一定量对人身有潜在危害的溶剂。 因此需要采用适当的防护措施， 创造一个安全的工作环境。下列是一些基本的防护设备：面罩

4、（防尘面罩、供气面罩）、帽盖、防护眼镜、 防护霜、长袖工作服、毛巾（作围巾用）、手套。除了上述以外，还应做到饭前洗手，不用手直接接触设备，避免吸入粉尘和漆雾等。 表面处理 为达到良好的涂膜性能， 正确的表面处理非常重要， 下面给出了钢结构表面处理和修补漆施工的有关注意事项。 对新钢结构表面处理 用溶剂浸湿干净布或刷子擦去表面的油脂， “溶剂清洗 ”至钢结构涂装表面处理标准 Sa2.5 级或 Sa3 级。牢固附着的沉积物应铲去并用溶剂洗净。 然后用干抹布擦或用热风烘干除去水和湿钢板表面的锈蚀盐如氯化物和硫酸盐等应用清水冲洗， 气。 除去所有的氧化皮、锈、锈皮、标志漆和其它附着物。 底漆施工前应用

5、真空吸尘器、鼓风机等除去表面所有的粉尘和残余物。 对于旧漆的表面处理和油漆的施工 对旧漆或原有涂料的钢结构表面应尽量用喷砂除锈的方法进行施工，喷砂的除锈的方法可以 同时能将金属表面粘附杂物一并清除，将对锈蚀的表面和旧油漆的除锈进行比较彻底。经喷 但是对于无法进行喷砂处理的场所，对漆膜可提供良好的机械附着力。可砂处理后的表面， 用人工机械除锈方法处理，工具常用金钢砂布，刮刀、锤凿、钢丝刷，角砂轮、打磨机等。 除锈等级应为 Sa2.5 级或 Sa3 级。对旧漆应尽可能除净。对于确实无法除去的旧漆，使用新 漆前做小面积的施工，如果有滴现象，应将旧漆用脱漆剂清除。 表面处理标准 下列三种标准被国际上广

6、泛采用 方法 1：溶剂清洗 用溶剂、碱、乳液或蒸气清洗除去油、脂、盐、灰尘、泥土和污物 方法 2 手工工具除锈 用手式铲刀、刮、砂纸打磨、钢丝刷子刷除去松动的锈、氧化皮和涂层达到规定的要求 方法 3 动力工具除锈 用动力工具铲、 刮、用动力钢丝刷子刷和砂轮磨，除去松动的氧化皮、锈和涂层达到规定的 要求 方法 4 出白级除锈通过抛射或喷射（干的或湿的）石英砂、棱角砂或铁丸，除去所有可见的锈、氧 化皮、涂层和污物。 （对于腐蚀特别严重的环境用这种，处理成本虽高， 但其保护作用亦好） 5方法 工业喷射除锈 喷射除锈到单位表面至少有2/3 面积无任何可见残留物（用于相当强烈的曝晒条件下） 清扫级喷射除

7、锈方法 6 露出大量的均匀散布 喷射除去所有其它污物， 除了牢固附着的氧化皮， 锈和涂层的残留物以外，的基底金属的斑点 方法 7 酸洗 通过酸洗、复式酸洗或电解酸洗，完全除去锈和氧化皮 方法 8 接近出白级喷射除锈 喷射除锈到接近白，每单位表面上至少有95%无任何可见的残留物。 （用于高湿环境、化学环境、海洋或其它腐蚀环境） 注：除上述几种标准外，还有 “化学处理方法 ”。如磷酸盐处理，此方法一般与酸洗和喷射处理结合使用。 涂料施工 环境条件 处于以下环境条件下不能进行涂装： 环境温度低于已于 5 3；表面温度高于露点温度不超过 75%相对温度大于 钢板表面涂装前受潮 50表面温度大于 涂料的

8、使用状态 涂料和稀释剂的检查检查涂料和稀释剂是否与要求相符。 混合按规定混合涂料组份并用机械搅拌或浆式搅拌均匀。 稀释温度变化时为改善涂料的施工性能有时需加入稀释剂，但应注意过度稀释涂料会使涂膜 变薄、流挂导致涂膜性能和遮盖力变差。 200-300 目的金属网或尼龙网加以过滤过滤如果涂料中有小的结皮和粒子，应用 适用期双组份涂料在各组份混合后应在规定的时间内用完。 覆涂间隔覆涂间隔应按制造商的建议进行；诚美氟涂料底涂和中涂各工序间间隔时间为24 小时以上。 24 小时以上，面漆应为 钢结构氟碳漆施工 3-1 预涂和补涂 孔、接缝和边缘等较难涂装的部位应在无气喷涂前后用刷子进行涂装。 3-2 刷

9、涂 这样易使刷毛根部充满涂料而难于施工，刷子不应浸入涂料内过深，而且涂料干后会影响刷 毛的柔软性和形状。 刷涂时，刷子应于被涂表面成 45 度角，将刷子上的适量涂料分配在相当的被涂范围内，先纵向扩展，然后横向理顺，循序渐进，不要遗漏，使涂料分布均匀，最后用刷子轻刷刷痕和搭接处使之平滑，在大范围内，最后轻刷应按垂直方向进行。 刷涂时用力不必过大，刷涂完成后，应将刷子用规定的溶剂清洗干净。 喷涂施工的说明 无论是空气喷涂，无气喷涂，都应遵循下列注意事项： 选用的设备要适当，应配有合适的压力表和调节阀。 在涂装过程中，容器中的涂料应采用搅拌以使其保持均匀状态。 保持喷涂设备的清洁，使用时应先除去上次

10、清洗时设备中残留的溶剂。 发生流挂时应时应立即刷除或除去涂料，表面重涂。 裂缝、铆钉、螺栓处和其它难以喷涂的部位应采用刷涂。 应特别注意稀释剂类型、 用量、涂料温度和操作技术， 避免待施工的涂料过粘、过干或过稀。 无气喷涂 无气喷涂由于具备以下优点，所以在大面积涂装上它已取代了常规喷涂。 速度快、节约时间 b) 涂料可以高粘度施工，稀释剂耗用少，涂膜较厚时较不易流挂。 由于不是由压缩空气直接使涂料雾化，所以涂料从被涂表面回弹较少，涂料损失较少，c) 对裂缝、锐边和其它难涂部位的覆盖较好。 调整好喷涂设备 喷涂 应安装一只压力调节阀 油漆粘度的不同而异， 无气喷涂机的一次压因连接管长度， 环境温

11、度， 用以调节一次压以达到良好的雾化效果。 b) 喷枪与被涂表面应保持垂直，左右上下移动时应注意与被涂面等距，移动应平行移动， 避免作弧线移动，重叠面积应为 50% c) 无气喷涂压力很高，特别注意不要将枪对准人。 膜厚控制为减少溶剂蒸发的影响，应在油漆涂装后几秒钟内用湿膜计测量膜厚度，如未达到 要求，则应补涂以达到规定要示。 干燥 4-1 已涂布完的基材在其涂膜完全正确干燥以前应保持原状 4-2 干燥条件比较差的区域，涂装时应强制通风使其干燥 干膜厚度用干膜测厚仪测量，如未达到规定的膜厚，应用无气喷涂或刷涂、辊涂加以修补。 施工中出现的问题及解决方法 / 新手易发生这各情况、流挂 / 喷涂技

12、术错误1 / 正常工作状态下，喷枪应距被涂面约2、枪距被涂面过近30cm 应成垂直方向/ 、枪与被涂面角度错误3 、喷枪触发不正确、过度重叠/喷出扇面应轻微重叠、喷枪应在中断处触发4 / 除了上述因素外，检查喷嘴选用是否正确以及是否过度磨损、过度沉积5 /、过度稀释调整好稀释比6 、条纹（鼠尾） / 喷嘴错误 / 选用较小的喷嘴7 、喷嘴磨损 / 用新的喷嘴8 / 严格按上一枪进行、每枪间重叠错误9 10、涂料太冷 / 加压 / 加热涂料 11、涂料粘度太高 / 加压 / 稀释涂料 12、涂膜太厚 / 喷涂技术错误 / 见 “流挂 ”用较小的喷嘴喷枪与被涂面垂直 / 雾化过度、喷嘴太小、喷涂技

13、术错误13、干喷 / 减压，用较大的喷嘴，喷枪距被涂面距离 的一些，喷枪与被涂表面垂直。 减压、过度喷雾14 / 雾化过度 / 15、喷枪距被涂面太远 / 喷枪应距被涂面约30M 、涂料稀释过度16不过度稀释/ 减少湿膜厚度 / 17、针孔 / 涂膜太厚 /加压18、雾化不良 / 19、桔皮 / 涂料稀释不充分/ 掌握好稀释剂的添加量 20、涂料太冷 / 加热涂料 21、未成膜 / 检查稀释剂是否正确 22、起泡 / 被涂面有锈或油脂/ 涂装前清洁好被涂面 23、被涂布面或内部有湿气 / 被涂面温度必须高于露点，涂装前彻底干燥表面溶剂存于干膜内 / 用挥发速度较慢的溶剂 膜厚的控制 因此应经常

14、检 为达到长久的保护作用， 施工钢结构氟碳漆得到规定厚度的均匀涂膜是非常重要的；查涂膜的厚度。 膜厚的定义 对于涂装承包人和涂料供应商来说， 在膜厚测量方法方面达成一致非常重要。 一般来说膜厚随测量方法的改变而改变，所以平均最小膜厚的定义亦因多种因素而变化。 影响膜厚测量的其它因素 2-1 基材的表面粗糙度 一般来说，基材的表面粗糙度对膜厚测量的影响很大。 较粗糙的基材需要较多的涂料来覆盖 ，其测量结果即受到表面（即便携式膜厚测定仪） 基材的所有尖峰。只要使用磁性测量仪器 粗糙度的影响，其膜厚测量标准应加以考虑。 2-2 涂料的干燥 涂料的干燥时间相对来说较短，而溶剂完全释放则需要较长的时间。

15、因此要达到精确测量的 目的，进行测量的时间亦是相当重要的，氟涂料膜厚的检测应在漆膜完全干燥以后。 测量 膜厚测量应按诸方共同认可的方法和测量进行。 标准膜厚和最低膜厚 一般来说： 90%最低膜厚应不低于标准膜厚的 膜厚值低于最小膜厚的区域应予修补直至其膜厚值超过最小膜厚。b) 底漆施工 金属结构漆主要提高防锈效果和封闭作用，建议使用金属防锈底漆。 底漆比例将主剂、 固化 30 分钟后施工。剂（ 7： 1）、稀释剂（15-25%）混合，充分搅拌均匀并熟化 中涂漆 金属防腐用中涂漆主要作用是提高防腐效果，增加涂层的封闭性。 中涂漆按比例将主剂、 固 30 分钟后施工。加入固化剂化剂（ 5：1）、稀

16、释剂（ 10-20%）混合，充分搅拌均匀并熟化 小时使用完。 5 后应在 面漆施工 先将面漆、固化剂（ 10： 1）及稀释剂（ 10-20%）按规定比例充分搅拌均匀并熟化30 分钟。 5-40 75%天气下施工，避免在雨、雪、雾天气中施工。涂装温度摄氏请在相对温度不小于 小时内使用完毕。12 度。加入固化剂后的面漆必须在 养护期 7 天以后，双组份涂料，在漆膜表干和实干之后，还不是漆膜的最后形成，须在常温下放置 待其漆膜完全固化以后，才能正式投入使用。 9 涂装工序表格 % 膜厚m 涂覆量腐蚀性气候条件下的涂装工序序号涂料混合比漆：固稀释剂比例重量 Sa3，除去钢 1 g/m2 涂装间隔基材处

17、理钢铁的表面喷砂处理至Sa2.5，用手动机械除锈到 2 修补用专用腻子修补填坑打平铁表面的污物和基它附着物，使之变干燥、清洁的表面24 小时 7 天 3 底涂（二道） 小时 7 天 4氟碳配套底漆 7：1 15-25 50-60 250-300 24中涂氟碳中 层漆 10：1 10-20 30-40 130-200 24小时 7 天 5 面涂（二道）氟碳面漆 10：1 10-20 30-40 130-200 24 小时 7 天 6 罩光面罩光清漆10：1 10-20 20-30 110-120 24 小时 7 天注： 1、旧表面处理特 2、每次工序完成后别重要，一定要将表面氧化物和杂物除掉。填

18、补腻子的地方要打磨好。 、以上工序可采用刷、喷、涂装。34、一般气要认真检查。如果有问题，不能做下道工序。 其它材料稀释比例膜厚 （ µm ）涂覆量 kg/m2候条件下的涂装工序工序级别涂料、 放置时间 1 基材处理 钢材弹性砂片打磨除锈至氧化皮，允许有薄锈，焊接，火焰切割或火 St3 级。 2 带锈底漆 带锈底漆 3-5 0.08 6h 以工校正烧损部位除去焊渣，飞溅物打磨除锈至 100 30-50 0.2 24h-7d 4 氟碳底漆上 3 第二次底漆修补涂装 在露出基材的表面用双组分底 100 24h 以上稀释剂 0-3遍 2 5 第三次底漆 同第二次底漆 6漆涂装不饱

19、各聚酯腻子 刮腻子 8 7 中涂0.2 24h-7d 稀释剂刷涂 、 800# 研磨或打磨双组份氟碳中涂 100 30打磨 用 320# 0-10 喷涂 0-20 9 0-10 喷涂 0-20 10面漆 氟涂料 100 30 0.18 24h-7d专用稀释剂刷涂罩光 漆氟涂料 100 30 0.10 72h 以上专用稀释剂刷涂喷涂 0-20 注： 表示根据要求选择 0-10 (kgm2) 1 钢材表面预处NO 涂层系统名称技术要求参考用量表示按规定操作三、涂层厚度 50-70um 0.3 3 Sa2.5 0.3 2 防腐底漆环氧富锌底漆干膜厚理喷砂防腐阴档层环氧云铁中 间漆干膜厚 20-30u

20、m 0.125 5 氟碳罩光清漆干50-70um 0.2 4 氟碳色面漆氟碳面漆干膜厚 膜厚 1、有氧化皮的钢材10-15um 6 辅料固化剂、稀释剂等适量四、涂装工艺过程及要求 Sa2.5 级或弹性钢丝轮打磨除锈至 2喷砂处理至 Sa2.5 级。、无氧化皮的钢材喷砂处理至Sa3 级。 3、焊接、火焰切割或火工校正烧损部位除去焊渣、飞溅物，打磨至平整后，弹性钢丝 50-70um, 干燥。 Sa3 轮打磨除锈至级。 4、涂环氧富锌底漆两道，厚度 5、涂环氧云铁中间 7、焊接、划伤部位局部找补腻子（原子灰）。、涂氟碳面漆两道， 50-70um 漆两道， 厚度。6 1 小时，施10-15um 8 20-30um 厚度。、涂氟碳罩光漆一道，厚度。9、每到涂层间隔不小于 、涂层和稳定与固化。度。 10 10-40 工温度