烧结见习期总结.docx

1、烧结见习期总结 烧结见习期总结邯钢实习总结 来邯钢培训已接近尾声，现对近三个月的学习进行一下系统总结。主要介绍以下重点内容：烧结车间简介、烧结车间开工方案、检修开停车操作、典型及常见事故分析处理、看火工与其他岗位主要内容、烧结新工艺等。 一、烧结车间简介 图1为烧结车间全貌 图一烧结车间全貌 烧结生产是一种抽风烧结过程，即将混匀矿、熔剂、燃料、粉尘灰及返矿等按一定比例配好，加以适量水分，经混合机混匀及造球后，铺于烧结台车上，在一定负压下点火，整个烧结过程是在负压抽风下，自上而下进行的。 烧结车间包括配混系统、烧冷系统、主抽风系统、燃料破碎系统、成品筛分系统及除尘与散料系统等。邯钢435烧结机是

2、一座3200m3新建高炉的配套系统。设计利用系数为/h.，设备日历作业率92%,年产万吨高碱度烧结矿。主要设备为148块5的单体台车，环冷面积520的环冷小车，2台混合机，2组南北筛分系统等。 图二烧结流程 图2，烧结流程简介：配料一次混合机二次混合机混合料仓，铺底料烧结台车负压点火烧结环视冷却机板式给矿机筛分系统经Z8至高炉缓仓。 二、烧结车间开工方案 首先，必须做好开工前准备。人员方面必须完全到位；安全方面必须合格；能源供应必须稳定可靠。 待准备工作完成后，开工分四大步骤进行： 一）设备单体试车：通过间隙运转和连续运转，检验单体设备空负荷下是否能达到设计要求的全部功能。 二）设备联动试车：

3、可分为单联动试车和大联动试车，目的是考核设备生产所需的联动要求，保证设备运转的可靠性和安全。 三) 冷负荷试车：此时无需点火烧结，只是检查料流能否在主工艺上畅通，测试全工序处理总时间。让料填充各部分溜槽、漏斗，形成死料保护层。通过冷态连续运转，进一步检验设备、程序及连锁的可靠性。并可以对设备及仪表的参数进行调整。 四）热负荷试车：此次试车为正式生产做准备，检验包括燃料破碎系统能否及时正常供应合格燃料满足工艺要求，配混系统配料秤和测水仪的准确度，烧结冷却系统的点火器效果、台车的热膨胀间隙及 工艺参数调整，成品筛分系统是否畅通等。 由于新建车间没有铺底料，所以开工时要无铺底料进行。此时极易发生粘台

4、车事故，防止粘车操作要点为：1、烧结机料层控制在650700mm，不要进行压料操作。2、适当降低燃料配比。3、九辊速度适当降低，防止大颗粒燃料过多到料层底部。 4、烧结终点控制在机尾最后风箱处，机尾断面有10-20mm的生料。 5、机尾设专人，发现台车有粘料，及时处理6、保证5台鼓风机全部正常运转。 三、检修时开停车操作 实习三个月经历过两次检修，将停开车操作及检修重点总结如下： 停车：1、提前通知原料进行断料，中控停配料系统，1H-1皮带待料带空后自动停止。2、停混料系统，一次混合机、2H-1皮带、二次混合机、Z4皮带依次带空料停止，整个过程约25分钟。停车时，此处需设专人现场密切关注混合机

5、内水分变化并及时调整加水量。并且为了停后检修、清理方便，皮带需接换处和混合机需清理面要停在指定位置。3、因混合料仓此时不在进料，料仓料位会慢慢降低，视混合料仓料位情况，逐渐降低机速让料能铺满台车，让混合料仓放空。4、混合料仓放空后，停九辊、圆辊，有料台车出点火炉后关煤气。5随没料台车依次关台车 下风箱翻板阀，此时，可以开配混系统往混合料仓进返矿做垫脚石便于清理仓上部，保证人员安全以防掉下仓底。6、待台车料空后，烧结机与环冷机非联动下停烧结台车，开冷风阀对台车进行冷却以达到降温可以快速检修台车的目的。7、料经过环冷机后停环冷机，十几分钟后停鼓风机。8、烧结矿完成筛分后打停筛分系统。现场人员将操作

6、岗位上开关打至零位。9、停水泵、除尘、主抽风机风门开至最低一小时后在关闭风机。10、停电挂牌进行维修，维修所用照明灯电压必须是安全电压。此时停车完毕。 检修主要内容为：1、更换托辊、接换皮带2、清理混合机与混合料仓3、换台车及蓖条整理4、保养风机及成品设备等。 开车：1、通知现场人员准备开车，注意安全。2、电源投入，操作人员将开关打至自动位。3、启动水泵。4、启动主抽风机。5、启动点火风机、助燃风机。6、氮气清洗、煤气导入、做爆破实验。合格后点燃两侧的点火烧嘴。7、启环冷鼓风机，启除尘系统。8、启成品筛分系统。9、启散料系统。10、设定配比、水分率、机速等工艺参数，启配混。11、视料进混合机情

7、况加水，防止跑湿料和跑干料。12、当料在混合料仓料位达20-30后，启圆辊、九辊、铺底料、混合料，开烧结台车。13、与12同步，点燃主烧嘴。煤气与空气流量慢慢增加，空煤比为宜。14、启气力输灰系统。而燃料破碎系统为单独部分，视燃料仓料位开停。至此开车完毕。 实习报告陈恒志 实习是每一个大学毕业生必须拥有的一段经历，它使我们在实践中了解社会、在实践中巩固知识；实习又是对每一位大学毕业生专业知识的一种检验，它让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识,既开阔了视野，又增长了见识，为我们以后进一步走向社会打下坚实的基础，也是我们走向工作岗位的第一步。 一、实习概况 实习时间 2016年8月28日20

8、16年9月5日 实习单位基本情况 这次实习来到二铁总长烧结分厂，现有两台300m2烧结机。该分厂有原料作业区、陪混作业区、烧结作业区、成品作业区、余热发电作业区、除尘作业区六个作业区构成。 二、实习过程 这是我们来到的第三个分厂，对环境已经很适应了，为以后的上岗做好了充分准备，每次来到一个新的分厂，对于我们来说都是新鲜的，和原来一样，厂长把我们分成了四个小组，相互交换岗位，这样便于我们我们学习和便于管理。厂长对我们很热情，满怀微笑的欢迎我们来到分厂实习，并要求下面一定要做好我们的安全问题。同时让尽量满足我们的需求和尽可能的让我们学到更多的东西。 带我实习的前辈是各个区的作业长，师傅我非常和气。

9、他首先耐心地向我介绍了分厂基本概况、即每个作业区的大体流程，然后又向我讲解了作为马钢人员上岗所要具备的一些基本知识要领，对我所提出的疑难困惑，他有问必答，尤其是机器的工作原理的一些基本操作，他都给予了细心的指导，说句心里话，我真的非常感激他对我的教导。在刚刚接触社会的时候，能遇上这样的师傅真是我的幸运。虽然实习不像正式工作那样忙，那样累，但我真正把自己融入到工作中了，因而我觉得自己过得很充实，觉得收获也不小。在他的帮助下，我迅速的适应了这里的工作环境。 三、实习总结 烧结矿与球团矿的比较 烧结和球团都是粉矿造块的方法。但它们的生产工艺和固结成块的基本原理却有很大区别，在高炉上冶炼的效果也有各自

10、的特点。 烧结与球团的区别主要表现在以下几方面： 1、 原料条件：球团和烧结对原料条件要求的主要差别在于粒度不同。 1) 球团对原料要求严格。要求造球料粒度细，比表面积大，原料的 品位要高，SiO2含量要少。 2) 烧结对原料粒度要求可粗一些，对原料的适应性强。烧结原料中-150目粒级的应小于 2 0%，一般SiO2含量要高于5%；可使用富矿粉和钢铁厂的其他副产品，如钢渣、炉尘、轧钢皮、焦粉等都可充分利用。 2、 固结成块的机理不同： 1) 烧结矿是靠液相固结的，为了保证烧结矿的强度，要求产生一定数量的液相， 因此混合料中必须有燃料，为烧结过程提供热源。 2) 球团矿主要是依靠矿粉颗粒的高温再

11、结晶固结的，要避免产生过多液相 ，防止 球团粘结；热量由焙烧炉内的燃料燃烧提供，混合料中不加燃料。 3、 冶金性能： 1) 球团矿粒度小而均匀，常温强度高，可作为商品买卖；含铁品位高，氧化度 高，还原性 好；酸性氧化球团的高温性能较差，需要防止还原膨胀率过高。 2) 烧结矿是不规则的多孔质块矿，粒度不够均匀，最好分级入炉，运输和贮存 时粉末较多， 一般不作为商品买卖；含铁品位比球团矿低，高碱度烧结矿高温性能较好。 4、冶炼效果： 二者均属于人造富矿，与天然矿相比，具有含铁品位高、还原性好、强度合 适、软熔温度高、有害杂质少等的优点。代替天然块矿冶炼时，能大幅度提高产量，改善煤气利用，降低焦比。

12、 5、 环境状况： 1) 球团矿的强度好，粉末少，料层透气性好，抽风负压低，烟气含粉尘量少，除尘负荷轻， 排人大气的粉尘就少。 2) 由于烧结是以固体燃料为主，与气、液体燃料相比，其含硫量较高，挥发分中又含有氮。 6、设备投资和生产费用： 带式焙烧机和链箅机回转窑比带式烧结机设备复杂、庞大，加之增加了原料细磨与造球设备，因而球团的建厂投资费用要高于烧结。一般生产单位质量的球团矿比烧结矿的建厂投资约高15%左右。就生产费用而言，球团和烧结各有高低。球团磨矿和供风系统电耗高，但余热利用率高，热能消耗少，总能耗低于烧结。而烧结的维修费用比球团要少，从综合生产费用看，球团略高于烧结，但按含铁量计算，球

13、团又比烧结略低一些。二铁总厂高炉原料采用大量烧结矿配料比，从而使烧结厂压力增大，增产和稳产成为生产过程过程中的重点。 烧结车间实习报告 技术中心 潘晶 烧结工序在钢铁冶金工业流程中有举足轻重的地位。由于自然界中高品位的天然块矿较少，所以破碎选矿成为提高品位的重要手段，但高炉冶炼对入炉粒度有严格要求，因此烧结工序首先的意义在于提高炼铁矿石原料的粒度，其次是提高冶炼性能指标，去除原料中的有害成分，稳定原料成分与质量，为高炉提供质量稳定，性能优良的烧结矿，同时减轻高炉脱硫的负担，另外，烧结的过程还可以消化冶金企业产生的大量粉尘和烟尘，有利于资源的综合和利用与环境保护。因此，在烧结的实习，不管是对自己

14、知识结构的完善，还是对以后工作的开展，都有着重要的意义。通过现场学习以及师傅的教导我学到了很多，整理总结如下。 通过在烧结厂A区为期2个月的实习，我了解了整个烧结厂的工艺流程，其流程大致如下图所示： 料场烧结机 图1 A区翻车机工艺 柳钢一共有5台翻车机，翻车机是烧结原料进入烧结厂的第一关口，柳钢95%的进厂原料都是由翻车机完成翻卸，翻车机翻卸一个车皮60吨原料只需要3min40s左右的时间，效率相对于人工翻卸提高了几十倍。翻车机系统由拨车机，翻车机，迁车台，推车机四大机组成，分有自动，手动，机旁三种操作方法。进厂的原料由翻车机翻卸至地下原料仓，再由地下皮带运送至料场的堆料机按品种不同进行一次

15、堆料。翻车机系统虽然工艺较为简单，但对烧结，炼铁的原料的保障有关键作用，翻车机系统是否运转正常，直接关系到整个炼铁工艺流程物流的连续性，也是料场原料管理的第一关口。在这里我熟悉了每个设备的功能，学会了皮带跑偏的调整方法，以及车皮脱钩放气的操作方法。 A区原料场工艺 火车皮 翻车机 配料室 图2： 皮带 料堆 A区料场主要负责为一烧2#360烧结机供应原料，进厂原料由翻车机翻卸后经地下皮带送至原料场，由堆料机按品种分堆堆放，取料机取料送至配料仓，配料室根据配比调节设定料仓下料流量完成配料，配料室每隔一定时间对配料比例进行监测，检测方法是在配料仓漏斗下方皮带上放置一个铁盒，经过料仓漏斗后取出称量，

16、称量5次取平均值，如此可以确定不同种类的原料的比例，可靠又操作简单。对于配比比例较大的矿种，为方便操作，也采用一样的取料方式，其重量乘以相应倍数即可。由于原料价格不稳定，为了降低成本配料比例会因时而变动，下表是A区料场10月份配料比例： 表1 A区10月份中和矿配料比例表 尽管如此，还是要求配好的矿粉TFe稳定率93%，SiO2稳定率98%，以保证原料质量的稳定，确保烧结生产的稳定与连续。 配好的矿粉称为中和矿，中和矿由皮带运送至堆料机进行二次堆料，二次堆料采取平铺堆料，这样可以再堆料过程中把不同矿种进行充分混合，以使中和矿成分稳定，均匀。A区二次料堆堆料时间大约为10天，可供烧结机10天所需

17、的原料，约为1112万吨。在取料过程中，采取截取的方法，以保证取料的均匀性，由于在料堆两端成分极不均匀，所以取料时去除二次料堆两端的料。在二次料堆取料后由皮带运送至烧结料仓。由于整个料场是露天作业，粉尘极大，因此在料场有高压水枪对料堆进行喷水防止扬尘，同时在各个皮带头部区域也设置雾化喷水器以及机头密封罩，尽可能减少扬尘。 一烧360m2烧结机系统工艺 一烧车间总流程 图3 360 m2烧结机及辅助设备 柳钢一烧车间有2台360m2烧结机，1#烧结机于2016年投产，2#机于xx年投产，一台360m2烧结机烧结矿日产量约为万吨，日发电量达10 30万kwh，烧结机利用系数约为/m2h，烧结台车长

18、约90m，宽度约4m，由数节台车连接而成，台车运行速度约为/min，台车两侧挡板高度约700mm，台车底部铺有含铬耐高温的炉篦条，炉篦条间隙约为3mm。台车底部南北两侧各有24个分烟道，抽风烧结过程中，自上往下运行的烟气从分烟道汇集到大烟道，大烟道的温度一般为145175，大烟道的气体除尘后经烟囱排入大气。抽风的动力由抽风机提供，正常抽风负压一般为-13kpa左右，主抽风流量约30万m3/h。烧结机头部的布料系统由梭式布料器，泥辊料仓，泥辊，泥辊挡板，七辊，拨料板以及松料器构成，泥辊料仓料位一般处于20100t之间，泥辊转速根据操作变动，一般为40r/min左右，七辊转速一般固定为45r/mi

19、n，机头布料系统分布如图4所示。在机尾设有破碎单辊，把连结在一起的烧结矿破碎至合适粒度后经板式给矿机送至环冷机冷却。环冷机是烧结矿快速冷却并回收烧结矿热量的设备，在环冷机底部通过鼓风机鼓风把温度高达800左右的烧结矿冷却至约200，回收的绝大部分热风供余热锅炉发电，一部分送回烧结台车机头保温炉，形成热风点火烧结，环冷机速度一般设置为/min。烧结原料在一混加水，生石灰混匀，经二混制粒后由皮带送至梭式布料器，一混二混参数如表2所示。点火炉设有两排烧嘴，气体燃料为焦炉煤气，点火温度约为7501050。另外，在烧结机头部及尾部均有除尘设备，包括重力除尘和电除尘设备，经处理后的烟气的固体颗粒含量可降至

20、50mg/m3。在筛分楼内共有4台振动筛分机，把烧结矿按粒度分为返矿，成品及铺底料。 表2 一混，二混参数 图4机头系统分布图 360m2烧结机工艺 布料是烧结操作的关键一环。首先梭式布料器的来回运动保证了料层在横向的均匀，其次通过泥辊转速可以调节下料速度，看火工一般是根据经验判断泥辊料的水分而调节泥辊速度，水分大，则颗粒较大，泥辊布料机下料不畅，料层会自动减薄，应适当加大泥辊速度。根据料层表面的平整度来调节泥辊挡板的开闭度，如果某处出现拉钩，则可以增加相应处的泥辊挡板开度，以使料面平整。铁料经泥辊布入七辊，铁料中较大的颗粒以一定初始速度经七辊表面滑落至松料器布入台车，松料器的主要作用是缓冲，

21、防止料层压实而影响透气性，而颗粒较小的铁料从七辊之间的间隙直接布入料面。由于七辊的作用，致使大颗粒铁料在偏下层，小颗粒在偏上层，有利于改善料层的透气性，同时也实现了粒度较细的焦粉的偏析布料。铺底料仓在最前沿，因此从铺底料仓布入台车的铺底料在料层的最底部，为保证下部的透气性及防止铺底料被抽走，铺底料粒度要求5mm，铺底料层厚度为3040mm。经过布料系统后的料层在拨料板的作用下料面变得平整，使料层厚度均匀。布料之后随着台车的运行而进入点火炉，点火炉有两排点火烧嘴，可以通过煤气阀以及空气阀门的开度调节点火温度，使其保持在7501050。一烧料层厚度约为650mm，由于厚料烧结自蓄热的作用，致使烧结