高压旋喷桩施工工艺总结 2.docx

1、高压旋喷桩施工工艺总结 2四、施工准备 3（一）内业准备 3六、常见施工问题及解决措施.6七、施工注意事项 10八、结束语 10九、附件 10 DK603+615-DK603+730段路基高压旋喷桩施工首件总结2013年1月17日，DK603+615-DK603+730段路基顺利完成了高压旋喷桩的施工工作，在施工过程中我们取得了一定的施工经验，为了较好地指导后续的高压旋喷桩施工，特对首件工程DK603+615-DK603+730段路基高压旋喷桩进行了施工总结。一、适用范围适用于中铁十七局集团沪昆客专贵州段工程指挥部CKGZTJ-5标段所有路基段施工。二、工程概况中铁十七局集团新建沪昆客运专线C

2、KGZTJ-5标段CFG桩首件评估路基段位于贵州省麻江县碧波乡碧波村，设计里程为DK603+615DK603+730，全长115m。本段覆盖层为第四系全新统坡残积及坡洪积层，下伏基岩为石灰系灰岩夹页岩。DK603+615-DK603+730里程段路基基底原设计采用CFG桩加固，采用长螺旋钻孔施工，CFG桩直径50cm，正方形布置，桩间距1. 6m。由于此里程段路基DK603+630路基断面上方有一条110KV高压线通过，与线路斜交约50，与地面高差约9m，长螺旋钻无法施工。DK603+615-DK603+730里程段范围内基底CFG桩加固措施调整为高压旋喷桩加固。高压旋喷桩直径50cm，正三角

3、形布置，桩间距1. 2m，加固深度穿透软弱土层至下卧层不小于0.5m，若下卧层为基岩则至基岩面。三、总体施工方案高压旋喷桩是利用水泥浆搅拌系统、高压注浆泵、钻机等设备将水泥浆变成旋转的高速射流，利用射流的强大动能将土体破碎、搅拌，使水泥浆均匀地与原位土体混合在一起，硬凝后形成的圆柱状水泥土固结体。四、施工准备（一）内业准备开工前组织技术人员和施工人员进行岗前培训；认真学习作业指导书，审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案，根据施工图纸上报各种材料计划，对进场设备进行日常维护与保养。 （二）外业准备 （1）根据现场情况，场地平整，先做临时排水沟，将雨水、污水排开，然

4、后回填土。 （2）检查机器运转情况并做好各易损件的筹备工作； （3）按现场平面布置图选好地点挖水泥浆池及铺水泥对放台； （4）测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线、确定桩位并标识，按顺序对旋喷进行编号； （5）旋喷桩施工前必须有充分的电力设备和清水来源； （6）进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。 （7）施工前清除地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。 （8）经业主及建立单位认可，选择合适的位置，进行试桩，以确定一下技术参数，实际地质情况；喷嘴型号及规范；进尺及提升速度；注浆压力；注浆流量；水灰比值及水泥掺入量；成桩直径；成桩强度(三)资源配置方案1）人力资

5、源配置及劳动配置如下：；本段高岩旋喷桩施工负责人雷江鹏，技术员蔡俊，钻机操作手4人、搅拌机操作手2人、修理工及电工1人、现场记录人员1人、试验人员1人，现场领班人员1人、测量人员3人，共计13人。2）主要机具配置序号机械名称数量说明1旋喷钻机12装载机13灰浆搅拌机14挖掘机15灰浆泵16高压泵机17空压机18全站仪19水准仪1五、施工方法及流程（1）测量放线：施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于20mm。（2）钻机就位：钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆与桩位偏

6、差在10mm以内，钻杆垂直度误差小于0.3%。钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常。校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证钻进后孔底标高满足设计深度。 高压旋喷桩施工工艺流程图（3）钻进成孔:钻机就位并试运转正常后,开始引孔钻进。开钻时要轻压慢速，确保开孔垂直，待搅拌头转速正常后，边旋转切土边下钻。钻孔过程中要详细记录好钻杆节数，保证钻孔深度的准确。（4）旋喷提升：当喷射注浆管插入设计深度后，接通泥浆泵，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出。喷射时，应先达到预定的喷射压力，后再逐渐提升旋喷管，以防扭断旋喷管。为保证桩底质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转10秒钟左右，待孔口

7、冒浆正常后再旋喷提升。钻杆的旋转和提升应连续进行，不得中断。钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋转，防止断桩，并立即检修，排除故障。为保证桩底质量，在桩底部1.0m范围内应适当增加钻杆喷浆旋喷时间。在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，调整旋喷参数。（5）旋喷施工开喷：喷射管下到设计深度后，拌制水泥浆液，供浆、供水开喷。等各压力参数和流量参数均达到要求，且孔口已返出水泥浆液时，即可按设计的提升速度进行旋转喷射灌浆。（6）钻机移位旋喷提升到超过桩顶一定标高时停止旋喷，提升钻头出孔口，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位。六、常见施工问题及解决措施1、堵管堵管是管内泵压旋喷桩成桩工艺常遇到的主要问题之一

8、。它直接影响旋喷桩的施工效率，增加工人劳动强度，还会造成材料浪费。特别是故障排除不畅时，使已搅拌的旋喷桩混合料失水或结硬，增加了再次堵管的几率，给施工带来很多困难。产生堵管有如下几种原因： 水泥浆液过滤不充分搅拌好的水泥浆，没有采用过滤栅，使粗大粒径碎石或片石没有被过滤完全，在注浆过程中，大粒径碎石可能在管线内或动力头内腔管处堵塞造成堵管。控制措施：采用过滤栅对水泥浆进行充分过滤（2）施工操作不当钻杆进入土层预定标高后，开始注浆时，管内空气从排气阀排出，待钻杆芯管及输送管充满水泥浆时，介质是连续体后，应及时提钻，保证水泥浆在一定压力下灌注成桩。若注满水泥浆后不及时提钻，在泵送压力下一直持续注浆

9、会使钻头处的水泥浆液挤出，同样可使钻头阀门处产生无水泥浆的干硬少浆的混合料塞体，使管线堵塞。 2、偏桩一般有桩平移偏差和垂直度超标偏差两种。多由于场地原因，桩机对位不仔细，地层原因使钻孔对钻杆跑偏等原因造成。控制措施： 施工前清除地下障碍，平整压实场地以防钻机偏斜； 放桩位时认真仔细，严格控制误差； 桩机的水平度和垂直度在开钻前和钻进过程中注意检查复核。 3、固结体强度不均匀、缩颈产生原因（1）喷射方法与机具没有根据地质条件进行选择。（2）喷浆设备出现故障中断施工。（3）拔管速度、旋转速度及注浆量适配不当，造成桩身直径大小不均匀，浆液有多有少。（4）喷射的浆液与切削的土粒强制搅拌不均匀，不充分

10、。（5）穿过较硬上午粘性土，产生颈缩。4、预防措施及处理方法（1）喷浆前，先进行压浆压气试验，一切正常后方可配浆，准备喷射，保证连续进行配浆时必须用筛过滤。（2）根据固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。（3）对易出现缩颈部位及底部不易检查处进行定位旋喷（不提升）或复喷的扩大桩径办法。（4）控制浆液的水灰比及稠度。（5）严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。5、压力上不去 产生原因（1）安全阀和管路接头处密封圈不严而有泄露现象。（2）泵阀损坏，油管破裂漏油。（3）安全阀的安全压力过低。（4）栓塞油泵调压过低。预防措施及处理方法应停机检查，

11、经检查后压力自然上升，并以清水进行调压试验，以达到所要求的压力为止。6、 压力骤然上升 产生原因（1）喷嘴堵塞。（2）高压管路清洗不净，浆液沉淀或其他杂物堵塞管路。（3）泵体或出浆管路有堵塞。 预防措施及处理方法（1）应停机检查，首先卸压，如喷嘴堵塞将钻杆提升，用钢针疏通。（2）其他情况堵塞应松开接头进行疏通，待堵塞消失后再进行旋喷。7、 钻孔沉管困难偏斜、冒浆 产生原因（1）遇有地下埋设物，地面不平不实，钻杆倾斜度超标。（2）注浆量与实际需要量相差较多。 预防措施及处理方法（1）放桩位点时应钎探，遇有地下埋设物应清除或移桩位点。（2）喷射注浆前应先平整场地，钻杆应垂直倾斜度控制在1.0%以内

12、。（3）利用侧口式喷头，减小出浆口孔径并提高喷射能力，使浆液量与实际需要量相当，减少冒浆。（4）控制水泥浆液配合比。8、 固结体顶部小凹产生原因在水泥浆液与土搅拌混合后，由于浆液的析水特性，会产生一定的收缩作用，因而造成在固结体顶部出现凹穴。其深度随土质浆液的析水性、固结体的直径和长度等因素的不同而异。预防措施及处理方法在旋喷注浆完成后，在固体的顶部0.5-1.0m范围内再钻进0.5-1.0m，在原地提杆再注浆复喷一次加强。七、施工注意事项 1、混合料搅拌要均匀，搅拌时间不得低于60s。 2、桩机移机至下一桩位施工时，应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。 3、每根桩的投料量不得少于设计灌注量。 4、钻杆应采用静止提拔，并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔。 5、施工时，桩顶标高应高出设计桩顶标高，高出长度应根据桩距、布桩形式、现场地质条件和成桩顺序等综合确定，一般不应小于0.5m。八、结束语首件施工为后续路基及过段段施工积累了经验，在以后施工中我们将采用首件施工的成功经验，加强组织管理、认真施工，完成管段内其他高压旋喷桩的施工任务。