QG004高温高压蒸汽管道安装要点.docx

1、QG004 高温高压蒸汽管道安装要点A 实施REV版次签名日期签名日期签名日期MODI.修改STATUS状态编写 AUTH.审核 CHKD BY批准 APPD BY广东火电工程总公司GUANGDONG POWER ENGINEERINGCORPORATION文件号DOCUMENT NO.GPEC/MMP/OG/QG/004茂 名 工 程 处作业指导书高温高压蒸汽管道安装版权所有COPYRIGHT GPEC/MMP 2002 Page 1 of 16目 录1 工程概况 32 编制依据 43 作业准备及条件 54 业步骤及工艺要求 65 质量要求及检验要求 126 安全生产、文明施工 137 作业

2、人员的职责 158 附件 16发文范围：（共 4 份）发文份数发文份数发文份数工地总经理计 划调试项目工地副经理合同、财务金检项目书记、工会锅炉项目力特项目行政部汽管项目2归档备查1质量部1电仪项目安全部1综合项目供应部焊接项目本版文件于 2002 年 8月 8日开始实施。1 工程概况1.1 系统简介高温高压蒸汽管道主要包括主蒸汽管道系统和高低温再热蒸汽管道系统，本专业指导书适用于主蒸汽管道安装、高低温再热蒸汽管道安装和高低压旁路管道安装。本机组的主蒸汽管道是从锅炉过热器集箱出口分左右两侧引出，由两根钢管引到汽机系统的自动调节主汽门；低温再热管道从高压缸引出分两路回到锅炉的低温再热联箱；高温再

3、热蒸汽管道是从锅炉高温再热集箱出口分左右两侧引出，由两根钢管到达汽机系统的自动调节门。为了维护锅炉的安全、稳定运行及达到稳定的蒸汽压力，在主蒸汽管道上设有高压旁路管道，在高温再热蒸汽管道上设有低压旁路管道，旁路系统对机组的启动、停机及变负荷运行起重要作用。1.2 主要系统参数主蒸汽管道设计压力为P=13.7Mpa，设计温度t=540，系统主材为10CrMo910的355.6X50合金钢管。低温再热蒸汽管道设计压力为P=3.21Mpa，设计温度t=345.6，系统主材为ST45.8/的558.8X14.2钢管。高温再热蒸汽管道设计压力为P=3.07Mpa，设计温度为t=540，系统主材为10Cr

4、Mo910的457.2X17.5合金钢管。1.3 系统布置情况1.3.1 主蒸汽管道：锅炉过热器集箱左右出口（标高54米）标高50米的锅炉左、右侧（K3柱边） 炉前38米层煤仓间38米至7.6米汽机间（标高7.6米）自动调节汽门（标高9.91米）。1.3.2 低温再热蒸汽管道：汽机高压缸排汽口（标高9.12米）煤仓间14.7米层炉前28米层锅炉低温再热器入口集箱（34米层）。1.3.3 高温再热蒸汽管道：锅炉高温再热器集箱出口（标高48.3米）标高48.3米的锅炉左、右侧（K3柱边）炉前38米层煤仓间38米至7.6米汽机间（标高7.6米）自动调节汽门（标高8.4米）。1.3.4 高压旁路管道：

5、汽机间的主蒸汽管道（标高7.6米）高压旁路阀（标高7.6米）汽机间的低温再热管道（标高3.7米）。1.3.5 低压旁路管道：汽机间的高温再热蒸汽管道（标高7.6米）低压旁路阀（标高11.3米）凝汽器减温减压装置（标高7.0米）。1.4 主要工程量1.4.1 主蒸汽管道：总重量144.252KgDN80：管道共287.8米，阀门共3件，支吊架共41套。DN80：管道共140件，阀门共22件，支吊架约40套。1.4.2高温再热蒸汽管道：总重量98342KgDN80：管道共278.5米，阀门共5件，支吊架共56套。DN80：管道共180米，阀门共14件，支吊架约64套。1.4.3低温再热蒸汽管道：总

6、重量76045KgDN80：管道共232.2米，阀门共8件，支吊架共37套。DN80：管道共205米，阀门共18件，支吊架约72套。2 编制依据2.1 广东电力设计研究院设计图纸： F0833S-J0501、F0833S-J0502、F0833S-J0503。2.2 电力建设施工及验收技术规范管道篇 DL5031-94。2.3 火电施工质量检验及评定标准第七篇管道（试行）。2.4 火力发电厂金属技术监督规程 SD107-83。2.5 电力建设安全工作规程。DL5009-92。2.6 电力建设安全施工管理规定。3 作业准备及条件3.1 作业准备3.1.1 施工人员的配备：钳工：16人；起重工：3

7、人；力工：6人。3.1.2 主要工、机具的配备：链条葫芦；角向磨光机；砂轮切割机；坡口机；卷扬机；自动气割机；水平尺；割炬；龙门吊车；坦克吊；翻斗车；冲击钻等，其他机具根据需要灵活使用。3.1.3 力能的供应：氧气、乙炔、烃气、氩气采用瓶装或管道布置供应，施工电源及电焊机布置在组合场、主厂房（0米层、12米层、22米层等）以及锅炉区域。3.1.4 施工场地布置：管材、管件的检查、下 料、加工、预制组合等工作主要在管道组合场内进行。3.1.5 施工前各施工人员认真学习作业指导书。3.1.6 施工前各施工人员熟悉掌握施工图纸及现场施工布置等情况。3.1.7 施工前各施工人员熟悉掌握管道安装技术规范

8、、操作规程、质量验收标准等有关规程。3.1.8 施工前制作好组合平台，组合对口用的凳子、对口包箍和焊接棚。3.2 作业条件3.2.1 材料必须检查清点，规格、数量应符合设计要求，材料应有合格证，合金材料必须进行光谱检查，合格后才能使用。3.2.2 钢管应逐件进行外观、壁厚、金相、硬度检查，并留下原始记录。3.2.3 材料应防水、防尘，分类存放、标识清楚。3.2.4 材料数量不符或有缺陷等情况，应作详细记录，并向技术人员反映情况。3.2.5 基础经过验收、核对、具备交安条件。3.2.6 穿墙孔洞经过检查、核对位置符合设计要求。3.2.7 材料运输及就位的道路畅通、场地清洁，3.2.8 施工现场必

9、须具有完善的消防设施。3.2.9 认真做好施工各环节的测量、检验记录的准备工作。4 业步骤及工艺要求4.1 作业步骤：4.1.1 支吊架配制：材料领用及清点支吊架管部配制及根部组合支吊架的吊挂及安装支吊架的调整。4.1.2 管道安装：管材管件的领用及清点管材、管件的检查（光谱、测厚、金相、硬度等）下料及坡口加工预制组合吊挂及安装。 4.1.3 阀门安装：领用及核对型号外观检查解体检查（光谱记录）水压试验及安装调整检查清理。4.2 工艺要求4.2.1 S吊架的安装 支吊架安装要根据管子位置，找正标高中心及水平中心，生根要牢固，与管子接合要稳固。 吊架安装要按施工图偏装根部，要求拉杆无弯曲变形，罗

10、纹完整且与螺母配合良好、焊接牢固。 支吊架根部吊环、垫板的开孔，应采用机械钻孔工艺，不能用割炬割制。 管道的固定支架应严格按照设计图纸安装，不得在没有补偿装置的直管段上同时安装两个及两个以上的固定支架。 在数条平行的管道敷设中，其托架的吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等的任何两条管道。 管道安装使用临时支吊架时,应有明显标记,并不能与正式支吊架位置相冲突,在管道安装及水压试验完毕后应拆除。 在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入必须达到规定的深度值。 导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，滚珠、滚轴、托滚等活动零件与其支撑件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。 所有活动

11、支架的活动部件均应裸露，不应被保温层敷盖。 有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时对支吊架进行下列检查与调整。 a：活动支架的位移方向，位移量及导向性能是否符合设计要求。 b：管托有无脱落现象。 c：固定支架是否牢固可靠。 d：弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。 整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除，固定销应完整抽出，妥善保管。 恒作用力支吊架应按设计要求进行安装调整。 支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。 吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼应符合要求。 支架间距应按设计要求正确装设。4.2.2 管道组合安装

12、 管道的组合要考虑管道吊装的方便。 管道组合件应具有足够的刚性、吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。 管道组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不能遗留任何杂物，并进行临时封堵。 管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。 管子对接焊缝位置应符合设计规定，否则应符合下列要求：1) 焊缝位置距离弯管的起弯点不得小于管子外径或不小于100mm。2) 管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径,且不小于150mm。3) 支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍。4) 管子接口应避开疏水、排汽及仪

13、表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm。5) 管子有穿过墙板、楼板时，位于墙壁、楼板内的管段不得有接口。 管道上的两个成型件相互焊接时,应按设计要求加接短管 除设计中有冷拉或热紧的要求外,管道连接时不能用强力对口，管子与设备的连接，应在设备安装定位并紧好地脚螺栓后自然进行。 管子和管件的坡口在内、外壁1015mm内的油漆，垢、锈等，在对接前应清除干净，直至金属光泽，对壁厚大于或等于20mm的坡口，应检查是否有裂纹，夹层等缺陷。 管子对口时一般应平直，焊接角变形的距离在接口中心200mm处测量，除特殊要求外，其折口的允许偏差d应为：DN100mm时、d2mm、DN100mm、d3mm。 厚

14、壁管在对口时应加对口用楔形块，当去除时不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修好。 管子在对口时要垫置牢固,避免焊接或热处理过程中管子移动。 管道安装如有间断，应及时封堵管口。 支吊架安装工作应与管道的安装工作同步进行。 在管道上安装仪表、疏水、排汽管座时，开孔尽可能采用机械钻孔方法。 合金钢管局部进行弯度校正时，加热温度应控制在管子的下临界温度以下。 膨胀指示器应按设计规定正确装设,在管道冲洗前调整指示在零位。 蒸汽管道上装设蠕胀测点时,应按设计规定装设蠕胀测点和监测管段,监测管段应在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子,监测管段上不能开孔,不能安装仪表及装设支吊架。 安装监测管段前

15、应从该管子的两端各割取长度约为300500mm的一段,并与监察管段的备用管作好标记一同移交电厂。 蠕胀测点应在管道冲洗前安装好，每组测点应装设在管道的同一横断面上，并沿圆周等距离分配。 合金钢管在整个系统安装完毕后,应作光谱复查,材质不能出差错,剩余材料也应及时作出材质标记。 管道上的开孔,在管子安装前开好,开孔后必须将内部清理干净,不能遗留钻屑或其它杂物。 合金钢管表面不得引弧试电流或焊接临时支撑物。 合金钢管道焊缝位置应及时标明在图纸上。 安装疏放水、排汽管时,接管座安装应符合设计要求。 疏放水管接入疏放水母管时。应按介质流动方向稍有倾斜，不能随意更改设计，不能将不同介质或不同压力的疏、放

16、水管接入同一母管或容器内。 疏放水管及母管的布置应尽量短捷,且不影响通道和其它设备的操作,有热膨胀的应采取必要的补偿措施。 放水管的中心应与漏斗中心稍有偏斜,经漏斗后的放水管径应比来水管径大。4.2.3 管道的吊装 管道吊装就位前，应将各支吊架的根部安装好并焊接牢固。在不方便吊挂的地方要安装临时管支架梁，临时挂管支架梁要考虑吊挂管道的重量、长度和吊装重心位置。 挂管就位可利用汽机房行车、M250履带吊和卷扬机等机具，将管段及阀门等吊挂至相应的安装位置上，并用合适的钢丝绳吊稳、挂牢。对于重量比较大的垂直管段要加包箍防滑。 对于拖吊阀门等比较重要的部件时，要制作好拖运台板方可拖动，并且要考虑拖拉点

17、的重心位置，以防被拖部件翻到碰杯。 对那些要长时间存放的管段不能用链条葫芦吊挂，一定要用钢丝绳绑扎吊挂好（吊挂的钢丝绳应包角）。4.2.4 管道系统的压力试验 管道安装完毕后应按设计规定对管道系统进行严密性试验以检查管道系统及各连接部位的安装质量。 严密性试验前应做到:a. 管道系统安装完毕,并经检查符合设计要求。b. 支吊架安装完毕，经核算需要增加的临时支吊架安装完毕。c. 焊接和热处理工作已结束，并经检查合格。d. 试验用压力表经检验，校准正确。e. 具有完善的试验技术，安全和组织措施，并经审查合格。f.对于水压试验前，应将支吊架锁定或垫牢、固定好，以免因水重造成支吊架超载；使支吊架受损或

18、变形。 高压管道系统试验前应对下列资料进行审查a. 制造厂的管子、管件合格证明书。b. 阀门试验记录。c. 焊接及热处理记录。d. 设计变更记录。 管道系统的严密性试验采用水压试验,其水质应保证能将系统内空气排尽,试验压力为设计压力的1.5倍。 管道系统在严密性试验时,要检查的部位不得涂漆或保温。 管道系统试验时,应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔离,隔离可采用装设盲板的方法,如用阀门隔离时,阀门两侧温差不能超过100。 试压前安全阀应拆卸或采取其它措施。 管道系统水压试验时,当压力达到试验压力后,应保持10分钟,然后降至设计压力,对所有接头和连接处进行全面检查,整个管路系统除泵或阀门填料

19、局部地方外均不能有渗水或泄漏的痕迹,且目测无变形。 在管道系统试验过程中,如发现渗漏,应降压清除缺陷后再进行试验,严禁带压工作。 试压结束后,应及时排净系统内的积水,并拆除所有临时支吊架,盲板及加固装置。 为清除管道系统内部的污垢和杂物,管道系统应进行清洗(蒸汽吹洗)并具备经过批准的技术,安全和组织措施。 管道经蒸汽吹洗合格后,除按技术、安全和组织措施进行检查及恢复工作外不能进行其他可能影响管道内部清洁的工作。 蒸汽吹扫完毕后,应采取有效的保护措施。5 质量要求及检验要求5.1 质量要求5.1.1 管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，有关指标，应符合现行国家或行业技术标准。5

20、.1.2 管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应按设计要求核对其规格，材质及技术参数，在使用前应进行外观检查，其表面要求为：a.无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷。b.表面应光滑不允许有尖锐划痕。c.凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%且不大于40mm。5.1.3 合金钢管、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。5.2 检验要求5.2.1 下列工作应由施工单位,建设单位及其他有关单位共同检查及验收,并签证。a. 管道系统蒸汽吹洗。b. 阀门的水压试验。c. 膨胀指示器的装设。d. 隐蔽工程。e. 电动阀门的行程调节。5.3 施

21、工单位应提交下列资料5.3.1 施工图纸（设计变更应在原图上更正）。5.3.2 管材、管件及管道附件的出厂证件和现场检验记录。5.3.3 弹簧安装高度记录(整定弹簧可不做记录)。5.3.4 蠕胀测点、监察管段，膨胀指示器，焊口及支吊架位置的管道单线立体图。6 安全生产、文明施工6.1 安全生产6.1.1 施工前必须对施工人员进行认真细致的技术安全交底,使其了解施工方案和施工方法、掌握安全注意事项。6.1.2 禁止利用任何管道悬吊重物。6.1.3 进入施工现场,必须戴好安全帽。6.1.4 严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋或带钉鞋进入施工现场。6.1.5 严禁酒后进入施工现场。6.1.6 在光线不足的地方

22、进行施工作业,必须装设足够的照明。6.1.7 高空作业必须系好安全带,安全带应挂牢在上方可靠处。6.1.8 施工人员必须衣着灵便、衣袖裤脚应扎紧,穿软底鞋。6.1.9 弯制小管时,不得将管子固定在不牢固的地方.6.1.10 用坡口机加工管子坡口时,坡口机应固定牢固并调整好中心,进刀应缓慢.6.1.11 人工制作坡口时,应戴防护眼镜,对面不得站人.6.1.12 管子吊装就位后，应立即安装支吊架，如用链条葫芦临时固定，应将手拉链栓在起重链上，并设保险绳。6.1.13 管道支吊架应一次焊接牢固，支吊架未焊好不得松钩。6.2 文明施工6.2.1 树立“安全生产、人人有责”的思想,认真学习,自觉遵守有关

23、规定,不违章作业。6.2.2 不操作自己不熟悉的或非本专业使用的工机具及机电设备。6.2.3 下班时,认真收拾工、机具和清理现场,做到工完、料净、场地清。7 作业人员的职责7.1 班长职责7.1.1 班长是本班安全施工的第一责任者，对本班组人员在施工过程中的安全和健康负责。7.1.2 负责组织实施班组安全施工管理目标。7.1.3 负责组织本班组人员学习与执行上级有关安全施工的规程、规定和措施，带头遵章守纪，及时纠正并查处违章违纪行为。7.1.4 认真组织每周一次的安全日活动及时总结与布置班组安全工作，并作好安全活动记录。7.1.5 认真进行每天站班会和下班后安全小结。7.1.6 经常检查（每天

24、不少于一次）施工场所的安全情况，确保本班组人员在施工中正确使用劳保用品和用具。7.1.7 负责进行新员工的第三级安全教育和变换工种员工岗位的安全教育。7.1.8 负责组织本班组施工人员在工程项目开工前的接受安全交底并签字，不得安排未签字的员工参加施工任务。7.1.9 负责本班组施工项目开工前安全施工条件的检查与落实，对危险作业的施工点必须设安全监护人。7.1.10 督促本班组人员进行文明施工，完工时及时清理作业场所。7.1.11 贯彻实施安全施工与经济挂钩的管理办法，做到奖罚分明。7.1.12 组织本班组人员分析事故原因，吸取教训，及时改进班组安全工作。7.2 工人安全施工责任7.2.1 认真

25、学习并自觉执行安全施工的有关规定,规程和措施,不违章作业。7.2.2 正确使用,维护和保管工机具及劳动防护用品、用具、并在使用前进行检查。7.2.3 不操作自己不熟悉的或非本专业使用的机械，设备及工具。7.2.4 施工项目开工前，认真接受安全施工措施交底，并在交底书上签字。7.2.5 作业前检查工作场所，做好安全措施，以确保不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害，下班前及时整理现场。7.2.6 施工中发现不安全隐患应妥善处理或向上级报告，爱护安全措施，不乱拆乱动。7.2.7 积极参加安全活动，积极提出改进安全工作的合理化建议，帮助新员工提高安全意识和操作技术水平。7.2.8 对无安全施工措施和未经安交底的施工项目，有权拒绝施工并可越级上告，有权制止他人违章，有权拒绝违章指挥，对危害生命安全和身体健康的行为，有权提出批评，检举和控告。7.2.9 尊重和支持安全监察人员的工作，服从安全监察人员的监督和指导。7.2.10 发生人身事故时应立即抢救伤者，保护事故现场并及时报告，调查事故时必须如实反映情况，分析事故时应积极提出改进意见和防范措施。8 附件8.1 现场质量计划8.2 危害辩识