渣油加氢处理装置事故汇编.docx

1、渣油加氢处理装置事故汇编渣油加氢处理装置事故汇编一、某石化渣油加氢装置“4.19”火灾事故事故发生的时间： 2003年4月19日12时00分事故发生的地点：某车间渣油加氢装置分馏炉F201事故发生的经过：4月19日12时，某石化分公司某车间渣油加氢装置操作工发现分馏炉F201烟囱有大量黄烟冒出，判断为炉管泄漏，随即进行紧急停工。处理过程中，炉膛对流室有大量浓烟冒出，渣油从炉膛流到地面并着火。经车间干部职工及公司消防人员的共同奋力扑救，12：30，火势得到控制，13：20将火扑灭。15：17时，炉F201发生复燃，16：00将火扑灭，在第二次着火过程中清扫现场的2名临时工被烧伤，其中1人重伤，1

2、人轻伤。事故原因分析：经调查事故发生前分馏炉F201炉管内的介质及相关操作参数列表如下：介质F201压力（MPa）F201出口温度()F201炉膛温度()工艺指标操作参数工艺指标操作参数工艺指标操作参数渣油0.070.090.08330385384.1850565从上表可以看出，在事故发生前，分馏炉F201各个操作参数正常平稳，符合工艺控制指标 。事故发生后，经事故调查组的认真调查、取证、分析，认为事故原因如下：事故的直接原因是:渣油加氢装置分馏炉F201是由洛阳设计院设计，对流、辐射炉管材质均为Cr5Mo，管径为1528。2003年4月25日，对炉F201进行了开炉检查，4条转油线材质均为C

3、r5Mo，未发现错用材质。炉F201的A路进料转油线辐射段水平炉管离弯头焊缝约15mm处开裂（裂口为长120mm，宽50 mm的扇形裂口，裂口处管壁厚仅为1.82.4 mm），转油线水平直管及炉管中上部减薄严重。经分析，炉管减薄是由于高温H2+H2S腐蚀造成，设计时炉管选材等级偏低，是造成F201首次着火的直接原因。事故的管理上的原因是：1、 设备管理工作粗放。装置在2001年大修期间对分馏炉F201炉管进行常规检查测厚时没有安排对炉子水平管进行测厚检查分析，未能及时发现水平管已腐蚀减薄，这是引发首次事故的重要管理原因。2、 原炼油厂机动处技术管理不到位，没有安排对分馏炉F201炉管测厚方案审

4、查，把关不严，是造成首次事故的一个管理原因。3、 设备检测中心业务管理不到位，没有安排对分馏炉水平管作测厚分析，是造成首次事故的又一个管理原因。4、 分馏炉F201的A路进料副线阀内漏，是造成第二次复燃的直接原因。5、 现场指挥人员违章指挥。第一次火灾扑灭后，现场指挥人员安全意识淡薄，急于抢修，在炉膛内温度较高，炉管内残余物料未进行处理、分馏炉不具备交付检修、安全防范措施不落实的情况下，违章指挥，组织民工清理现场和抢修，是造成两名民工烧伤的一个管理原因。应吸取的教训和采取的防范措施：1、加强管线、设备的腐蚀管理与检测。对分馏系统需升级材质的管线增加测厚点数并定期检测，并对新增设的Cr5Mo跨线

5、进行重点腐蚀检测，防止此类事故的再次发生。在装置大修时增加测厚点数，真正了解加热炉的腐蚀情况，并制订治理措施。 2、加强HSE学习，认真落实工作危害因素分析，提高职工危险识别和防范能力，提高职工安全意识。3、及时修订和完善岗位操作规程，加强职工操作技能培训，并认真组织职工进行反事故演练，提高职工应对突发事故的能力，确保将事故消灭在初发状态中。二、某石化渣油加氢装置高压空冷伤人事故事故发生的时间：2000年2月22日17:00时左右事故发生的地点：渣油加氢装置高压空冷AC101平台事故发生的经过：2000年2月22日中班，渣油三班当班。接班后不久，反应内操发现第二列冷高分-V102入口温度高，于

6、是通知反应外操（女）去调整在运的第二列冷高分-AC101B风叶角度。由于该空冷风叶角度调节器难动作，当班副班长主动与外操一起去调整空冷角度。副班长用扳手慢慢用扳动风叶调节手轮，该名外操在侧边观看调整角度标尺。17：00时，当角度标尺指示在“”的位置时（角度标尺范围为），扳手手柄突然打在副班长的下额上，下额的三颗门牙被打掉。经医院诊断为下额骨骨折。事故原因分析：1、由于是在运空冷，当用扳手调节其风叶调节器时，空冷产生的风对调整的风叶产生强大的反作用力，这种反作用力沿着调节螺杆传到调节手轮，然后作用于扳手上，形成切线离心力，扳手随着手轮反向转动，产生的巨大的反向力使操作人员无法控制住扳手，就可能伤

7、到操作人员。因此该类空冷风叶调节器结构存在隐患，是造成这次事故的直接原因。2、车间专业管理方面存在漏洞，该类空冷调节器一直难动作，但专业管理人员没有及时整改，也没有及时制定相应的安全措施和具体的操作方法。现场的安全监督管理不到位。3、职工对操作该类空冷可能产生的危害没有进行识别分析，对可能产生的危害认识不足，HSE的意识不够。应吸取的教训和采取的防范措施：1、事故发生后，车间组织全体职工学习讨论事故发生的原因、后果。对操作该类空冷调节器可能产生的危害进行了全面的分析，提高职工的安全意识，吸取教训，避免类似事故的发生，做到“三不伤害”。2、车间加强专业管理。对特殊设施、装备的使用和操作应制定相应

8、的安全操作方法。车间要求在调节该类空冷风叶角度时，要把该在运空冷器停下，风叶角度调节完毕后再启动该空冷。3、加强现场安全监督管理，在高压空冷AC101旁设立安全警示牌：“严禁在动态下调节风叶角度”。避免类似事故的发生。三、某石化渣油加氢装置蒸汽伤人事故事故发生的时间：2003年10月28日15:30时左右事故发生的地点：渣油加氢装置原料油缓冲罐V103事故发生的经过：2003年10月28日15:30时左右，某车间渣油加氢装置正处于停工吹扫阶段。装置主管在现场检查系统管线吹扫情况时，发现原料油缓冲罐V103低点放空线不畅通，只有少许水滴出，于是他就采用振动和摇晃的方法进行疏通。突然，积聚在该管线

9、内及罐底的冷凝水、蒸汽及管线内的残油等混合物突然喷出，经地面反溅到主管身上及脸上，经医院鉴定，主管身上被烫伤面积约16，属浅二度烫伤。事故原因分析：原料油缓冲罐V103流程简图1、装置停工时，吹扫管线的方法还不够科学，不够完善。2、车间在停工吹扫过程中，工作危害分析不够全面，没有分析到疏通管线时可能发生的危害，工作危害分析不够全面。3、公司安全部门现场安全监督不到位，没有指出吹扫过程中疏通管线可能产生的危害，没有给车间配备必要的防护用品。4、当时人的安全意识不强，没有意识当管线被疏通后，管线内的油、汽可能会喷出伤人，没有采取必要的防护手段和方法。应吸取的教训和采取的防范措施：1、事故发生后，车

10、间组织全体职工分析了事故发生的原因，对吹扫过程中还存在的其他危害进行了较全面的分析。并要求在疏通管线时必须佩带防护面具及其他防护用品。2、公司安全环保部给车间配备了6套防护面罩，并加强现场的安全监督管理。3、大修结束后，车间和公司有关部门对装置停工吹扫的方法进行了探讨，力求能更加科学，更加安全的对吹扫停工检修装置。4、车间组织相关专业人员到带压疏通管线技术较成熟的兄弟单位学习带压疏通管线的先进方法，避免类似事故的发生。四、某石化渣油加氢装置循环氢压缩机封油小透平泵损坏事故事故发生的时间：2002年1月26日9:00时左右事故发生的地点：渣油加氢装置循环氢压缩机封油小透平泵事故发生的经过：200

11、2年1月26日9时，为了检验机组大修质量，进行机组试运，启动封油电泵约一分钟，电泵出现很大的刮磨声，出口压力波动大，立即停泵。拆检发现泵体螺杆磨损，泵出口单向阀密封胶圈损坏，致使封油透平泵在开泵时泵出口倒窜，透平泵反转磨损，致使透平泵损坏。事故原因分析：1、C102密封油站的流程设计不合理，泵的可操作性差。2、车间设备管理人员管理粗放，对封油透平泵在大修期间没有安排对该泵单向阀进行拆检。3、车间与检修单位沟通不够，没有及时对故障判断并进行及时处理。车间设备人员对机组及透平出现的现象没有作出及时的反应，没有及时准确判断，错过了处理机会，导致事态扩大。应吸取的教训和采取的防范措施：1、C102密封

12、油站的流程设计不合理，泵的可操作性差。车间请设计委托进行改造。2、对C102密封油泵单泵运转的状况，车间制订特护措施及应急方案，确保机组及装置安全运转。3、加强设备管理人员责任心的教育，加强专业知识的培训与学习。4、对C102封油泵的操作法不合理的地方，组织有关专家与车间技术人员进行重新编写修改，并组织职工学习。五、某石化制氢装置“8.20”设备事故事故发生的时间： 1999年8月20日2：00时事故发生的地点：某车间制氢装置转化炉蒸汽过热段事故发生的经过：1999年8月8日17：18时，转化炉开始氮气循环烘炉点火升温，经过11天的时间，先后完成了原料预热炉、转化炉烘炉及水汽系统煮炉、热氮试运

13、等过程，至19日，顺利完成烘炉煮炉程序，然后，中压汽包按煮炉曲线进行要求由3.0MPa开始降压，8月20日2：00时当汽包压力降至1.1MPa时，发现蒸汽过热段有大量蒸汽泄漏并伴有碱液外流。经熄火降温后检查，发现如下现象：1、 弯头箱内大部分弯头和连接短管严重断裂，裂缝达100多处，均为穿透性裂缝。断口多数为横向断口，外径无变化。2、 裂缝多在焊缝附近，而弯头多在背弯位置。3、 弯头箱内大部分直管和弯头表面粘满浓缩的煮炉碱液。4、 中压汽包内旋风分离器的气罩有6个偏离，其中1个与主体已分离。5、 炉内翅片管未发现断裂现象。事故原因分析：1、 转化炉蒸汽过热段炉管材质设计选用18-8型不锈钢。当

14、温度高于300时，18-8型不锈钢在浓度很低的碱液中，一天即会发生应力腐蚀开裂。转化炉烘炉、煮炉的记录显示，过热蒸汽温度在200以上的时间达78h，其中超过300的时间达60 h；而焊缝的热影响区、弯头背弯部位必然存在较高的残余应力，因此，这是一起碱应力腐蚀开裂（也称碱脆开裂）的设备事故。2、 制氢装置中控室DCS操作记录显示，汽包液位单参数自动调节，液位记录和现场液位指示是平稳的。然而，现场检查中压汽包内旋风分离器罩偏离甚至分离，炉水的碱煮下面沉积大量铁锈和油脂。在此情况下，炉水表面的张力很小，极易起泡，DCS很难判断泡沫层，因而仪表出现假液位。泡沫在旋风分离器性能下降甚至失效的情况下，自然

15、随蒸汽进入蒸汽过热段，是发生碱应力开裂（也称碱脆开裂）的必要条件。应吸取的教训和采取的防范措施：1、 高温烟气侧（蒸汽出口侧）4排炉管材质改为1Cr5Mo，配相应的急弯弯管。低温烟气侧（蒸汽进口侧）3排炉管改为20#裂化管，配相应的急弯弯管。2、 与集合管相连的短管取消，改为整根炉管，与集合管进行承插焊。3、 进出口集合管与工艺管线的连接仍为法兰连接，进口集合管材质改为20#裂化管，配相应的法兰、垫片；出集合管材质改为1Cr5Mo，配相应的法兰、垫片。4、 进出口集合管封头底部安装排凝管及闸阀。5、 将中压汽包内所有旋风分离器汽点焊固定。六、某石化制氢装置“10.19”设备事故事故发生的时间：

16、 1999年10月19日9：00时事故发生的地点：某车间制氢装置转化炉下集合管外接管事故发生的经过：1999年10月15日制氢装置建立脱硫、转化、中变大循环，进行首次开汽。10月19日9：00时转化炉达到配氢配汽条件，在进行配氢配汽检查时，发现转化炉下集合管外接管泄漏，装置被迫停炉检查。在324根外接管中，先后查出89根带穿透和未穿透裂纹的接管。事故原因分析：1、 制氢装置转化炉下集合管外接管在首次开汽过程中的泄漏，主要是由于内壁焊接接头附近出现应力腐蚀，并形成穿透性的裂纹造成的。2、 设计选材不当。通过对裂纹多处断口的腐蚀产物进行分析，发现cl-含量很高，而在高温热氮运行时，下集合管处320

17、170，外接管在200左右，使水蒸汽中含有溶解氧。而由于设计选用18-8材质，供应材质不良（成份、性能多项指标不合格，残余应力过高，实际的热处理状态不明），加上焊后热处理造成18-8的敏化，使接管内壁在高温、高含溶氧、高cl-浓度试车的条件下产生cl-应力腐蚀开裂。同时，也使暴露在大气环境中数月的接管外壁出现晶间腐蚀裂纹。这是产生本次事故的主要原因。3、 焊接过程存在存在问题。镍基焊缝金属中出现热裂纹，且有夹渣和气孔，这是焊接过程中形成的。应吸取的教训和采取的防范措施：1、按“四不放过”的原则处理事故，对类似的问题进行检查，及时处理，避免同类型事故再次发生。2、通过失效分析，将324根不锈钢外

18、接管全部更换为Cr5Mo钢管。3、加强HSE学习，认真落实工作危害因素分析，提高职工危险识别和防范能力，提高职工安全意识。七、某石化制氢装置“11.20”设备事故事故发生的时间： 1999年11月20日0：05时事故发生的地点：某车间制氢装置转化炉下支尾管事故发生的经过：1999年11月17日8：00时制氢装置建立脱硫转化大循环，转化炉、加热炉重新升温，装置重新开工，11月19日11：00时进行配氢配汽，11月20日0：05时检查发现转化炉下支尾管与加强接头之间连接处漏氢并着火，装置再次停炉检查。接头上侧有3根开裂（1根裂于母材已穿透，2根裂于焊缝）；接头下侧有9根全部沿焊缝开裂；3根有25的

19、气孔。事故原因分析：1、 转化炉下支尾管与加强接头之间连接处的泄漏有两种：一是在熔合线以外下尾管母材上的穿透性开裂；二是沿角焊缝上的开裂。2、 母材上穿透性能裂纹是由多裂纹源共同作用，从内壁启裂，沿周向呈锯状扩展。3、 金相观察：母材上的裂纹，无论是穿透还是未穿透的微裂统计均沿晶扩展。4、 裂纹的断口表面凹凸不平并有台阶特征，属脆性断裂。电镜还显示，在一些晶粒的晶面上，有明显的疲劳浑纹，局部存在二次裂纹。5、 由于结构设计许用压力过高，变形补偿不足以及焊接质量等原因导致试车过程中，在应力集中和附加弯曲应力高的焊接接头区域开裂。应吸取的教训和采取的防范措施：1、 按“四不放过”的原则处理事故，对

20、类似的问题进行检查，及时处理，避免同类型事故再次发生。2、 改变尾管的形状，增加了三个180。转角，使下支尾管长度由1602增至5432，从而大大增加了变形补偿能力。3、 与炉管的焊接由角焊缝改为对接焊缝，一方面增强了焊接接头的强度，另一方面可对焊缝100%射线和渗透检查。同时，加强施焊过程中的焊接工艺控制，确保焊接质量。4、 增设下集合管外壁喷淋装置，用冷却水降低集合管外壁温度，减小集合管的变形。八、某石化制氢装置“4.11”生产事故事故发生的时间： 2000年4月11日2：50时事故发生的地点：某车间制氢装置PSA事故发生的经过：2000年4月11日2：50时KS7704D弹出报警，经当班

21、人员检查为该程控阀卡在全开位置，操作人员及时切出PSA的D塔，但在切塔过程，PSA程序乱，造成PSA中工业氢回零以及脱附气全量进入转化炉燃烧，于2：55时，外操发现转化炉底及炉顶已着火，为了保护转化炉及炉管，当班人员请示值班及调度后，对装置进行紧急停工。事故原因分析：1、 造成程控阀门KS7704D卡在全开位置的主要原因是油路堵塞，造成程控阀门无法正常开关。2、 PSA程序仍有缺陷，当系统压力紊乱，不能及时选择切塔时机切塔时，容易造成脱附气全量进炉，从而使得转化炉炉膛正压，这是造成转化炉底及炉顶着火的主要原因，也是本次事故的起因。3、 制氢装置处于开工初期，当班操作人员对PSA的操作仍至整个装

22、置的操作仍不熟悉，没有处理PSA事故的经验，是本次生产事故的主要原因。应吸取的教训和采取的防范措施：1、按“四不放过”的原则处理事故，组织操作人员对此次事故进行学习、分析，制订相应的处理预案。2、要求成都华西所优化PSA运行程序，并制订出详细的操作规程。3、加强职工操作技能培训，并认真组织职工进行反事故演练，提高职工应对突发事故的能力，确保将事故消灭在初发状态中。4、加强HSE学习，认真落实工作危害因素分析，提高职工危险识别和防范能力，提高职工安全意识。九、某石化制氢装置“5.28”生产事故事故发生的时间： 2000年5月28日22:40时事故发生的地点：某车间制氢装置中压给水泵房事故发生的经

23、过：2000年5月28日22:40时，某车间制氢装置中压给水泵P2003A突然跳停，由于中压汽包V2015液位急剧下降，汽包液位从50%下降到零液位只有5分钟，操作人员在判断出泵跳停后，立即联系电工并派外操到现场检查，但是备泵无法启动。到22：44时中压汽包V2015的液位已下降至-6.5%，已呈干锅状态，为防止事故的进一步扩大，当班人员经请示调度同意，启动紧急停炉按钮，随后制氢装置按紧急停工处理。事故原因分析：1、 根据电工检查结果，P2003A突然跳停是因为P2003A现场电机开关柱进水锈蚀造成线路短路。2、 而另一台中压给水泵P2003B检修结束后，车间设备员安排制氢四班副班长将P200

24、3B送电，制氢四班副班长安排外操去送电，外操由于工作忙而没有及时送电，并交班说明，而制氢四班副班长没有了解清楚，误将未送电的P2003B当作备用泵交班，使得P2003B不在备用状态，造成P2003A突然跳停后，备泵P2003B无法及时启动，导致中压汽包V2015的液位急降，这是引发事故发生的主要原因。应吸取的教训和采取的防范措施：1、发生以上生产事故，更加提醒我们，严格执行岗位责任制和岗位交接班制度不是一句空话，是需要我们操作人员实实在在的执行。2、严格执行备用机泵管理制度。3、严格执行机泵维修管理制度。4、要加强操作人员的HSE工作意识的培训，提高操作人员对存在问题的跟踪检查的能力。十、某石

25、化制氢装置“7.20”设备事故事故发生的时间： 2000年7月20日0：30时事故发生的地点：某车间制氢装置E2002壳程事故发生的经过：2000年7月20日0：30时，由于E2002壳程侧垫片泄漏增大，压力为5.5MPa、温度为250的中压汽包给水呈汽雾状喷出,检修人员无法进行焊接，为避免引发更大的安全隐患，装置停工处理E2002漏点。事故原因分析：1、由于装置处于开工初期，工艺还不够成熟，频繁的开停工对装置设备的影响很大，是造成E2002壳程侧垫片泄漏的主要原因。2、原炼油厂机动处对E2002壳程侧垫片泄漏问题重视程度不够，该漏点车间已多次向厂里反映，并已出单包焊处理。3、原检修公司预制钢

26、套尺寸不符重制，延误了抢修的大好时机，是引发事故的主要原因。应吸取的教训和采取的防范措施：1、按“四不放过”的原则处理事故，对类似的问题进行检查，及时处理，避免同类型事故再次发生。2、将E2002壳程侧垫片的两侧连接管件焊死。3、对有同样情况的E2003壳程侧垫片也采用同样的方法将E2003壳程侧垫片的两侧连接管件焊死。十一、某石化制氢装置“10.8”爆燃事故事故发生的时间： 2000年10月8日11:45时事故发生的地点：某车间制氢装置E2002管程出口三通事故发生的经过：2000年10月8日11:45时，某车间制氢装置E2002管程出口管线三通（50015）底部突然爆裂，2.5MPa、19

27、5.4的中变气从爆裂处喷出，引起爆燃事故。经过调查，事故发生前，装置操作平稳，正常供氢，石脑油进料量为7.387t/h，进干气为2500 m3/h，转化炉入口温度为500.4，配汽量为70.6 t/h，低变入口温度为195.4，氢气产量为37261m3/h，装置负荷为75%。至11：45时E2002出口管线三通突然爆裂，由氢气（45.6%）、甲烷（3.2%）、水蒸汽（40.0%）、一氧化碳及二氧化碳组成的混合气体大量喷出，引起爆燃，并引起附近的轻石脑油泵P2001B发生着火燃烧。爆燃事故发生后，车间操作人员立即报火警，同时切断装置进料进行紧急停工处理，此次事故没有造成人员伤亡。事故原因分析：1

28、、选材不合理。转化炉出口至中变反应器出口管线为铬钼钢材质管线，E2010管程出口后管线为不锈钢材质，E2002管板为不锈钢材质，已考虑到碳酸腐蚀问题，唯有低变反应器出入口管线采用碳钢材质，在正常的操作条件下，该段管线难很难避免受稀碳酸腐蚀而减薄。2、E2002壳程除氧水从壳程底部进入，与E2002管程出口的中变气换热，在管程出口易产生管壁效应，在E2002管程出口三通附近管壁内形成稀碳酸，使三通底部受冲刷腐蚀，导致该部位严重减薄。应吸取的教训和采取的防范措施：1、按“四不放过”的原则处理事故，对类似的管线、三通、弯头进行测厚检查，安装在线测厚盒，定期检查。2、机动处负责组织修复，尽快恢复生产，

29、对E2002管程出口三通和与三通相连到两端弯头间6米直管段进行更换各材质升级为不锈钢材质；对E2002管程出口不锈钢三通底加防冲板，防止冲刷破坏。3、由洛阳设计院与公司、炼油厂某车间工艺人员根据装置现状对工艺操作参数进行调整，提高E2002管程出口温度，抢修后按调整后的工艺参数进行生产。十二、某石化制氢装置“10.23”设备事故事故发生的时间： 2000年10月23日9：26时事故发生的地点：某车间制氢装置V2015顶部安全阀前法兰事故发生的经过：2000年10月23日9：26时，转化炉鼓风机C2003B突然跳停，引发装置联锁停车。在装置恢复生产过程中，中压汽包顶部两个安全阀前法兰焊接处突然发

30、生断裂(断裂前汽包最高压力为4.06MPa，汽包设计压力为4.6 MPa，设计工作压力4.2MPa，安全阀定压为4.47 MPa)，中压汽包向天空喷出两条巨大的汽柱，入炉蒸汽剧减，装置被迫紧急停工，切出脱硫系统，转化炉引氮气吹扫置换。经过检查，中压汽包顶部两个安全阀阀前短管均在与中压汽包连接焊缝前12处短管发生断裂。此次停工未对转化催化剂造成不良影响，恢复进油后生产一切正常。事故原因分析：1、 设计不合理。安全阀后管线就地放空管线只向一侧排汽，造成后路阻力增大。当中压汽包顶部两个安全阀超压起跳时，由于安全阀后短管排汽不顺畅，使得汽包压力不断增大，最后整个安全阀前短管发生断裂。2、 中压汽包顶部

31、两个安全阀及其短管相对较重，由于没有支撑固定， 在装置长期的生产过程中，存在较大的残余应力。应吸取的教训和采取的防范措施：1、 按“四不放过”的原则处理事故，对类似的问题进行检查，及时处理，避免同类型事故再次发生。2、 加强HSE学习，认真落实工作危害因素分析，提高职工危险识别和防范能力，提高职工安全意识。3、 中压汽包顶部两个安全阀后就地放空管线改为向两侧排汽，减少管路后部阻力。4、 中压汽包顶部两个安全阀加支撑固定，消除应力。5、 中压汽包顶部两个安全阀阀前增加手阀，当中压汽包超压起跳后，若安全阀无法复位或在正常生产过程中安全阀需要校验时，将手阀关闭，切出安全阀。十三、某石化柴油加氢装置“12.27”设备事故事故发生的时间： 2001年12月27日9：00时事故发生的地点：某车间柴油加氢装置V1102液控阀副线阀事故发生的经过：2001年12月27日9：00时，柴油加氢装置高压分离器V1102液控阀副线阀盘根处发生油喷漏，故而装置紧急停工，处理该阀。经检查，V1102液控阀副线阀只压了一道盘根。事故原因分析：1、 建设公司阀门班工作不认真、不负责任，在大修时V1102液控阀副线阀只压了一道盘根，当装置升压进油后，该阀盘根处便发生油喷漏，这时是造成事故的主要