卧式油罐制作方案.docx

1、卧式油罐制作方案100m3常压卧式油罐 制 作 方 案 一、单位工程概况 错误!未指定书签。 1、工程概况 错误!未指定书签。 2、油罐制作现场排版图： 1 二、施工方案 错误!未指定书签。 1.施工前准备 错误!未指定书签。 2.油罐制作 错误!未指定书签。 3.组对拼装 错误!未指定书签。 4.制造过程质量控制 错误!未指定书签。 5.焊接检验 错误!未指定书签。 6.试验 错误!未指定书签。 7.油罐的防腐 错误!未指定书签。 三验收 错误!未指定书签。 四、油罐吊装方案 错误!未指定书签。 1油罐概况 错误!未指定书签。 2.施工准备 错误!未指定书签。 3.吊装 错误!未指定书签。

2、一、单位工程概况 1、工程概况 1.1、本工程为10100m3罐组，现场制作工程量为20台。原设计图纸油罐仅有外形尺寸，外径3216mm，总长度12800mm，需要深化设计。建设单位要求：油罐封头厚度=10mm，筒体板厚8mm，钢板材质为Q235-A，人孔为DN600，高800mm。 2、油罐制作现场排版图： 二、施工方案 1.施工前准备 1.1该油罐采用普通碳素结构钢Q235-A焊制，符合GB T709-2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差及钢板质量应符合GB70088碳素结构钢。焊接材料为E4303，其质量应符合GB/T5117-1995 碳钢焊条。 1.2所有材料必须具备

3、材料出厂质量证明书。到货后要按材料质量证明书进行验收，对有怀疑的项目，要进行复检，不合格材料不得使用。 油罐制作2.制作程序： 2.1 钢板检验 版 排 料 下环缝探伤 环缝焊接除锈刷油 纵环焊接坡口加工 纵缝焊接 筒节卷圆 校 圆 纵缝探伤 封头外协加工 组 对 验收人孔接管 压力试验 2.2封头制作： 封头不在现场制作，委托加工厂制作。 2.3筒节的卷制 2.3.1 卷板机应在设备精度和卷板能力范围内使用。 2.3.2 工量夹具有钢卷尺、钢直角尺、角磨砂轮、圆弧样板、校正用夹具及组对装置等。钢卷尺、钢直角尺、圆弧样板须定期检定。 2.3.3 卷制前准备 2.3.3.1 卷制前操作者应熟悉有

4、关图样、标准和工艺文件。 2.3.3.2卷制前操作者应了解图纸中的有关要求并对钢板进行检查。材质标记应放在外侧。 2.3.3.3筒体钢板的下料长度尺寸可按下列公式确定： L=Dp+1+2+3-4 式中：L 筒体钢板的下料长度尺寸， Dp 筒体的平均直径，mm； 1气割加工余量，mm； 2机械加工余量，mm； 3预弯直段余量，mm；4冷卷伸长量，一般 25mm。注：有预弯直段要求时才考虑及 1、2及3。一般当钢板厚度 20mm时，如在卷板机上预弯，每端预弯直段时，可不考虑预弯直段余量。本工程筒节钢20mm ；当2 余量不小于板=8mm，不考虑预弯直段余量。 2.3.3.4 筒体的下料长度尺寸应与

5、之相配的封头冲压成形后的尺寸相适应，以保证筒体和封头环缝对接的质量。 2.3.3.5 钢板卷制前，应保证钢板的长、宽尺寸偏差和对角线长度之差，且符合图样有关规定，检查合格后方可转入冷卷工序。 2.3.3.6 被卷钢板以气割作为板料最终加工手段时，必须清除气割毛刺及金属飞溅物，钢板表面及边缘必须光洁、平整，对接口（或坡口）端面及两侧不小于 20mm范围内必须清除油污、铁绣、氧化皮等。需再机加工时，修磨清理应在机械加工后进行。 2.3.3.7 钢板卷制前开动卷板机进行空车运转检查。各转动部分运转正常，方才进行卷制。 2.4 卷制过程 2.4.1 本工程筒节使用三辊卷板机卷制，在三辊卷板机上卷制时，

6、钢板两端一般应预弯。预弯如在压力机上进行，应采用专用的预弯模具压制，预弯的长度应大于三辊卷板机两个下辊中心距尺寸的二分之一。在预弯长度内，预弯圆弧与检查样板（检查样板曲率半径的公称尺寸宜比图样名义尺寸小 0.51mm）。间隙 h小于或等于 1mm。下图所示。 2.4.2 预弯时应随时用样板检查预弯圆弧，局部有凸起或凹进的地方，可用钢板条作衬垫来校正。 2.4.3对于有预弯直段余量的钢板应在钢板两端预弯后将余量切除。焊接端面及两侧不小于 20mm范围内清除油污、铁绣、氧化皮。 被卷制钢板应放在轴辊长度方向的中间位置，并对钢板位置进行校正。2.4.4 使钢板对接口边缘与轴辊中心线平行，如下图所示。

7、 2.4.5 卷制时应使钢板起始卷制段逐渐弯曲卷制至适宜的曲率半径，之后再连续卷制成筒状。 用三辊卷板机卷制时，应多次调整上辊向下移动，使钢板弯曲，卷制成筒体。上辊每下降一次需开动卷板机，使钢板在卷板机上往返卷一、二次。 2.4.6 在每一次调整三辊卷板机上轴辊下移后卷弯时，都需用样板检查钢板圆弧曲率的大小，直至完全符合样板为止。 2.4.7 在卷制过程中，应使钢板两侧边缘与轴辊中心线垂直。应经常进行检查以防跑偏造成端面错口。 2.4.8 在卷制过程中，应调整卷板机的轴辊使其互相保持平行，以避免卷制出的筒体出现锥形。 2.4.9在卷制过程中，钢板必须随卷板机轴辊同时滚动，不应有滑动现象。如出现

8、滑动应立即排除。 2.4.10 在卷制成形后，用专用纵缝对接装置将纵缝对接口对平、两端面对齐，对接口间隙应符合图纸的要求。 2.4.11 定位焊接完成后，必须由质检员检验（对筒体对接边缘偏差和端面纵向错口进行重点检查）合格后方可转入焊接工序。 2.4.12 应用气割切除引、收弧板及焊接试板（不允许用锤击方式去除），气割部位必须用砂轮修磨平整。 2.4.13冷卷筒体内外表面的凹陷和疤痕：如果深度为 0.51mm时应修磨成圆滑过渡，超过 1mm时应补焊并修磨。 纵缝焊接后应在卷板机上进行校圆。校圆时应随时用样板检查，要求2.4.14 圆弧曲率尽量均匀，使圆度（max-min）和棱角度E达到规定。

9、2.5 质量检查 按NB/T 47003.12009、施工图对卷制筒体进行检查。单节筒体纵向焊缝对接边缘错口偏差、内径偏差、 max-min棱角度E等项目的检查方法和检测器具应符合有关规定。 3.组对拼装 3.1筒节拼装 3.1.1对已制作完成检验合格的筒节，可以进行相邻筒节的环缝组对，组焊时两个相邻筒节的纵焊缝要对称错开； 3.1.2筒节的拼装可以采用螺栓拉紧器或筒节组对焊接滚轮架等专用工具。专用工具焊接和拆除应注意保护母材不受损伤。切割拆除专用工具后形成的疤痕应用砂轮打磨与母材平齐。形成的凹痕应不超过有关标准规定，确认该处无裂纹或其他缺陷存在。 3.2封头与筒节的组对 封头与筒节的组对前，

10、应分别划好四条中心线，组对时应先对准这四条中心线，并使这四点间的距离保持一致，利用拉紧器等专用工具调整其他部位的错边量，使其减少到最小程度，将接口对准，在间隙均匀、无错边超差，并在允差范围之内进行点焊牢固。 4.制造过程质量控制 封头：4.14.1.1 封头定货前选择合格生产厂，到货后必须按国家标准JB/T4746-2002验，必须有合格证。 收4.1.2封头成型后的几何尺寸应满足设计及规范要求。 4.2筒节制造 4.2.1 筒节选用整板卷制而成，不拼接，b（见下图）焊接接头对口错边量应符合下表的规定。按第一行选择。本工程b2mm。 焊接接头对口错边量 mmEDi，且不小于1/6 内径4.2.

11、2在焊接接头环向形成的棱角300mm ，用弦长等于E /10 + 2）mm值不大于（，且不大于n 5mm。的内样板或外样板检查，其EE 值不大的直尺检查，其，用长度不小于在焊接接头轴向形成的棱角300mm n /10 + 2）mm，且不大于5mm； 于（本工程E2.8mm。 焊接接头环向形成的棱角 焊接接头轴向形成的棱角 Di 筒体同一断面上最大内直径与最小内直径之差应不大于该断面内径4.2.3 的1%，且不大于30mm；本工程 max-min30mm。 壳体同一断面上最大内直径与最小内直径 4.2.4本工程相邻圆筒的纵向焊接接头对称错开，封头拼接焊接接头的端点与相邻圆筒的纵向焊接接头的距离均

12、应大于钢板名义厚度n的3 倍，且不小于100mm。100mm。 4.2.5施工中应避免钢板表面的机械损伤，对较严重的机械伤痕应进行修磨。对壳体钢板的修磨深度不得超过钢板名义厚度n的10%，且不大于2mm，并使 。0.8mm修磨范围内均匀过渡，不得有突变；修磨深度4.2.6法兰面应垂直于接管或筒体的中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100时mm按100mm 计算），且不于3mm。 4.2.7容器上补强圈等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。 4. 焊接 4. 1 容器的焊接必须由持劳动部门颁发的有效焊工证的焊工承担。并且施焊方法及位置应在相应

13、的合格项目之内，焊接时必须遵守焊接工艺。 4.2 焊接采用手工电弧焊，焊条为E4303，焊前应进行烘干，烘干温度为150C，烘干时间为1.5 小时，并保温在100C，随用随取，焊条最多烘干00次数不得超过三次。 4.3点焊时，从筒节外部进行点焊，点焊长度为50mm 左右，点焊要牢固。 4.4 对接焊缝坡口形式如图二，焊接前对坡口及两侧100mm范围的油、锈、水份等影响焊接质量的杂物应清理干净。 4.5焊接时工艺参数如下： 焊条类型焊条直径焊接电流焊接电压焊接电源及极性 E4303 3.2 90120A 2224A 交直流均可 E4303 4.0 180200A 2224A 交直流均可 4.6焊

14、接前由工长根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊接作业前进行交底。 5.焊接检验 5.1焊缝表面外观要求： 焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物；5.1.15.1.2焊接接头咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长度不得超过该条焊接接头总长的10%，咬边深度不得大于0.5mm； ee2 按下表及下图的规定。本工程采用单面坡口，15.1.3焊接接头的余高、ee21mm。1.2mm、要求 1焊接接头的余高 mm 焊接接头的余高 5.2焊缝无损检测 5.2.1除另有规定，容器对接焊接接头需进行局部射线或超声检测，检测长度不得少于各条焊接接头长度的10%。局部无损检测应优先选择T

15、 形接头部位。 5.2.2焊接接头的无损检测应按JB/T 4730.2、JB/T 4730.3 的规定进行，要求如下： 5.2.2.1焊接接头的射线检测技术等级为AB 级；质量等级级合格； 5.2.2.2焊接接头的超声检测技术等级为B 级；质量等级级合格。 5.2.3焊缝无损检验由建设单位委托第三方负责。 6.试验 6.1 容器制造完成后，应按图样要求进行盛水试验、液压试验、气压试验、气密性试验或煤油渗漏试验等。本工程采用盛水试验。 6.2容器的开孔补强圈应在压力试验以前通入0.1MPa 的压缩空气检查焊接接头质量。 6.3盛水试验方法： 6.3.1试验前应将焊接接头的外表面清除干净，并使之干

16、燥； ；1h试验的持续时间应根据观察所需的时间决定，但不得少于6.3.26.3.3试验中焊接接头应无渗漏； 6.3.4如有渗漏，修补后应重新试验； 6.3.5试验完毕后，应将水排尽并用压缩空气将内部吹干。试验时须有业主或工程监理公司工程师现场检查、确认。 7.油罐的防腐 7.1油罐外表面防腐前，油罐的盛水试验必须经业主或监理工程师书面认可。油罐的焊缝检查及其它检验必须合格。 7.2 油罐外表防腐，采用环氧煤沥青特加强级防腐层结构，具体做法如下： 外表喷砂除锈Sa2.5级环氧煤沥青底漆一遍环氧煤沥青面漆二遍 玻璃丝布环氧煤沥青面漆二遍玻璃丝布环氧煤沥青面漆二遍 7.3 外表面除锈要求 7.3.1

17、油罐外表面除锈，应达到表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，任何残留的良迹仅是点状的微色斑。 7.3.2 已处理过的油罐表面，不得受湿或其它腐蚀性的污垢，如有此情况存在，金属表面应重新进行除锈处理。 7.4油罐防腐施工要求 7.4.1 涂刷环氧煤沥青底漆层以前，油罐外表面的铁锈、泥土和油污等必须全部清除干净，直至露出钢灰色光泽为止。 7.4.2 环氧煤沥青漆只允许在已清刷干净及完全干燥的金属表面上涂刷。底漆应均匀的涂在整个金属表面，要求厚度均匀，没有空白、汽包、凝 流痕、玻璃布无外露等缺陷。7.4.3 涂完前一道环氧煤沥青层，待其表干后再涂后一层，具体施工参见管道环氧煤沥青防腐

18、作业指导书。 7.4.5 油罐试验合格后，内表面喷砂除锈后，内壁涂036-3及036-4耐油导静电防腐涂料各两遍，具体操作详见产品说明书。 三验收 验收时质量证明文件齐全，包括：油罐特性（包括设计压力、试验压力、设计温度、工作介质）；油罐总图；封头合格证；钢材的化学成分和力学性油罐几何尺寸检查记录；防腐工能、合格证；无损检测结果；试验结果；程记录等 四、油罐吊装方案 1油罐概况 每台油罐约重9300 kg，油罐上部有人孔两个（作为吊装点）。油罐采用覆土安装，安装高度+0.7m，根据设备平面布置图及现场道路已通畅，二侧可以停放车辆的情况，计划用一台50T吊车吊装就位。 2.施工准备 2.1成立吊

19、装领导小组 1）现场执行经理 1名 2） 技术负责人 1名 名 1安全负责人 ）34） 起重工 2名 5） 钳 工 2名 2.2机具材料准备 2.2.1 50T汽车吊 1台 2.2.2钢丝绳扣 6套 拟选用D-6191-24-150钢丝绳，其破断力32050 kg，完全满足吊装要求。 2.2.3与24mm 钢丝绳相配的钢丝绳卡12个。 2.2.4道木15根 2.3钢丝绳强度校核 1）油罐本体重量P=4775kg 2）选用钢丝绳最大破断力F=32050 kg 3）受力分析：油罐上部有两个吊耳共同承受油罐重量，现计算单根钢丝绳受力情况。受力分析及现场吊装钢丝夹角为60 0.866=5369.52(

20、kg) Sin60=93000/2=P/2F 1 ）钢丝绳安全系数4钢丝绳破断力钢丝绳受力=32050n=5369.52=5.97 油罐吊装示意图 满足吊装要查国家标准规定知，n=5.975).由计算所得钢丝绳安全系数， 求。3.吊装 3.1吊装前平镇罐组前道路，装运油罐的平板车及50T汽车吊停放于罐组操作平台前。 3.2根据停放处实际尺寸、标高、查50T汽车吊臂长、角度、性能表，可满足50T汽车吊起吊要求，故采用50T吊车一台，能完成吊装工程。 3.3吊装安装 3.3.1 当车辆按图示位置停放好后，在吊车四个支脚处，垫好道木，要求高度一致，强度一致，且满足承载要求，然后放下吊车支脚，利用油罐

21、两个人孔作为吊耳，用24mm 钢丝绳卡住，中间在吊车吊钩上缠绕一周，要求两侧钢丝绳长度相等，以保证吊装平衡。 3.3.2 由技术负责人、安全负责人详细检查合格后，由现场负责人统一指挥，缓慢起吊，将油罐从上部吊至基础上就位。吊装前按安装位置图在油罐上画出与弧形基础对齐位置的基准线，使10台油罐位置整齐一致。 3.3.3油罐校正完毕应立即按设计规定用锚固扁钢-100*6固定。 3.3.4油罐就位后，同时还在罐体做好水准点，便于油罐基础的沉降观测。具体做法；在油罐人孔侧各焊接一L404角钢，高度应比室外地面高出200mm左右，作为日后油罐沉降观测点位。在观测点安设稳固后及时进行第一次观测记录，观测沉降采用精密水准仪及钢卷尺进行，并做到人员、仪器固定，专人整理、收集和分析观测资料。 3.3.5油罐安装就位后，应进行蓄水保持37个日历天，期间每天应作沉降 观测，确保油罐不出现突然下沉的情况，再进行细土回填夯实。