路基施工作业指导书.docx

1、路基施工作业指导书挖方路基施工作业指导书挖方路基施工应做好施工期临时排水总体规划和建设，临时排水设施应与永久性排水设施综合考虑，并与工程影响范围内的自然排水系统相协调。一、施工准备1、施工测量、放样对导线点、水准点、路基断面进行复测，复测成果经监理工程师批复后，按照图纸要求放样，放出路基用地界桩、中线、和坡脚、路堑坡顶、截水沟、边沟、护坡道、取土坑、弃土堆等的具体位置桩，标明其轮廓并报监理工程师复核、确认。2、试验对图纸所示的挖方、借土场等路基填料取具有代表性的土样，确定填料的最大干容重和最佳含水量等，并将试验结果报监理工程师审批。3、施工人员、机具准备施工人员、机具满足要求，机械设备组合合理

2、、配套。每一作业面必须配备1台平地机。二、土方开挖（一）施工工艺流程1、路基清表：路基用地范围内的树木、灌木丛、垃圾、有机物残渣等均应在施工前砍伐或清除，清理完后应全面进行填前碾压，压实度满足图纸及规范要求并经监理工程师检验合格。2、土方开挖应按照图纸要求自上而下施工，不得乱挖或超挖。挖方的顺序和开挖方法应与其他施工工序相互配合，对历史文物、自然保护区、林地、水源等应予以保护。3、深路堑的边坡应严格按照设计坡度施工，沿河及沿山坡和其他按照图纸不能横向弃置废方的开挖路段，严格在指定弃土场弃土。4、在开挖过程中要注意图纸中标明及未标明的管线、文物及其他结构物的保护。对可以作为路基填料的土方，应分类

3、开挖分类使用。非适用材料按照设计要求或作为弃方处理。5、在开挖过程中要采取措施保证边坡稳定。开挖至边坡线前，应预留一定宽度，预留宽度应保证刷坡过程中设计边线外的土层不受挠动。边坡上稳定的孤石应保留。6、土方开挖地段路床面以下80cm，其压实度应不小于96%的要求。7、开挖至零填、路堑路床部分后，应尽快进行路床施工；若不能及时施工，应在设计路床标高以上预留至少300mm厚的保护层。8、边坡整修挖方边坡应从开挖面从上往下整修，每下挖2-3米，应对新开挖边坡刷坡，同时清理危石及松动石块。路基边坡不宜超挖，坡率满足设计要求。土质边坡坡面平整稳定，石质边坡上无松石、危石。（二）质量控制要点1、开挖中应避

4、免超挖。2、在整个施工期间，必须始终保证路基排水畅通。3、当挖至路床顶面标高时，应按照图纸规定或监理工程师的要求设置中央分隔带及超高路段的各类横向排水管，将排水管进出口封死，并保证排水管位置、标高及几何尺寸准确无误， 4、按设计要求或监理工程师的指示对窑洞或洞穴均应挖至底部，并按路基回填的有关要求，分层填筑至要求的设计标高。5、边沟、截水沟、改河工程应从下游向上游开挖。开挖过程中遇到地下水时应采取排导或设置渗沟、换填、改良土质、土工织物等措施，将水引至路基排水系统，并不得随意堵塞泉眼。6、弃土应严格按照设计指定的弃土场弃土，严禁在岩溶漏斗处、暗河口处、贴近桥墩台或桥位处及流水方向上游弃土。在流

5、水方向下游弃土时，距离路基边线外不小于20米。三、石方开挖（一）工艺流程1、石方开挖应根据岩石的类别、风化程度、岩层产状、岩体断裂构造、施工环境及地形、开挖断面、施工机械的配置等因素确定能保证边坡稳定的开挖方案。2、石方开挖应以小型及松动爆破为主，严禁过量爆破，严禁超挖。爆破开挖石方应按照以下程序进行：爆破影响调查与评估爆破施工组织设计培训考核、技术交底主管部门批准爆破区危石清除钻眼爆破器材检查测试炮孔检查装药及安装引爆器材布设安全警示岗堵塞炮孔人员撤离爆破信号发布盲炮清理解除警戒爆破效果检查。3、路床清理及验收（1）路床欠挖部分必须凿除，超挖部分采用无机结合料稳定碎石或级配碎石填平碾压密实，

6、严禁用细粒土找平。（2）石质路床地面有地下水时，设置渗沟排导，渗沟宽度不小于100mm，横坡不小于0.6%，并引至路基边沟或排水沟中。渗沟应用坚硬碎石回填。4、边坡整修及检验挖方边坡应从开挖面从上往下整修，每下挖2-3米，应对新开挖边坡刷坡，同时清理危石及松动石块。路基边坡不宜超挖，坡率满足设计要求。土质边坡坡面平整稳定，石质边坡上无松石、危石。（二）质量控制要点1、爆破方案的制定、审批。需要爆破开挖的路段，应查明各种管线的平面位置、高度、埋设深度；同时应调查开挖边界线外的建筑物结构类型、完好程度、距开挖界距离，然后制定爆破方案。2、承包人应确定爆破危险区，并采取有效的措施防止人、畜、建筑物和

7、其它公共设施受到危害和损坏。3、不允许过量爆破。对于超炸部分，应由承包人提出处理措施，报监理工程师审批后再进行处理，所发生的费用由承包人自理。4、弃土应严格按照设计指定的弃土场弃土，严禁在岩溶漏斗处、暗河口处、贴近桥墩台或桥位处及流水方向上游弃土。在流水方向下游弃土时，距离路基边线外不小于20米。填方路基施工作业指导书填方路基施工应做好施工期临时排水总体规划和建设，临时排水设施应与永久性排水设施综合考虑，并与工程影响范围内的自然排水系统相协调。一、施工准备1、施工测量、放样对导线点、水准点、路基断面进行复测，复测成果经监理工程师批复后，按照图纸要求放样，放出路基用地界桩、中线、和坡脚、路堑坡顶

8、、截水沟、边沟、护坡道、取土坑、弃土堆等的具体位置桩，标明其轮廓并报监理工程师复核、确认。2、试验对图纸所示的挖方、借土场等路基填料取具有代表性的土样，确定填料的最大干容重和最佳含水量等，并将试验结果报监理工程师审批。3、施工人员、机具准备施工人员、机具满足要求，机械设备组合合理、配套。每一作业面必须配备1台平地机和路拌机。二、土方路堤填筑1、施工工艺流程（1）路基清表：路基用地范围内的树木、灌木丛、垃圾、有机物残渣等均应在施工前砍伐或清除，清理完后应全面进行填前碾压，压实度满足图纸及规范要求并经监理工程师检验合格。（2）路基填料的要求符合设计及规范要求。（3）路堤填方试验段在路基填筑开工前，

9、必须铺筑长度不小于100米（全幅路基）的试验段。试验段施工时，应做好各项施工记录，以确定路基施工中松铺厚度、最佳含水量及碾压时含水量允许偏差、压实标准、最佳机械组合、碾压遍数、碾压速度、人员组合、原材料控制等。试验段完成后，写出试验段总结报告，将试验段结果报监理工程师审批。（4）路堤填筑应水平分层填筑，分层压实。每层土上完后应用平地机整平，性质不同的填料，应水平分层、分段填筑，分层压实。同一水平层路基的全宽采用同一种填料，不得混合填筑。每层填料的铺设宽度应超出路堤每侧设计宽度500mm，填筑层压实厚的连续厚度不小于500mm。路床顶面最后一层压实后的厚度不小于100mm。（5）填土高度小于80

10、0mm（不含路面厚度）时，对于原地表清理与挖除后的土质基底，应将表面翻松300mm深后整平压实。填土高度大于800mm（不含路面厚度）时，将基底整平压实，压实度满足设计及规范要求。（6）地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度满足摊铺及压实设备操作的需要，且不小于2米。台阶做成2-4%的内倾斜坡。（7）在深沟或直立断面处填筑路基，开挖台阶后工程量较大时，可以按照设计要求进行；设计无要求时，可采用土工钉或放缓（加大）台阶坡度（宽度）并加土工材料的方法处理。（8）填土路堤分为几个作业面施工时，两相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填段落应按照1：1坡度分层预留台阶；若两段同时施工，

11、则应分层相互交叠衔接，搭接长度不小于2米。（9）用透水性较小的土填筑路基时，应控制含水量在最佳含水量2%以内；填筑下路堤时，顶面应做成4%的双向横坡。透水性较小的土不应填筑在透水性较大的土的下层。（9）当路堤填至设计标高并碾压成型后，应按照图纸规定或监理工程师的要求设置路床内的各类横向排水管。（10）路基边坡应符合图纸所示的坡率，植草边坡应平整而粗糙。（11）路堤填筑期间天气干燥时，承包人应对压实后的路基土以及施工便道每天洒水24次或监理工程师规定的次数，以防扬尘。（12）在靠近居民区或建筑物附近施工时，承包人应采取必要的措施并取得监理工程师的批准，将振动对居民区或建筑物的影响降到最低程度，并

12、保证路基的压实度达到要求。（13）中途长期停工时，路堤表层不得积水，复工前须整平并碾压密实，边坡应整理拍实。复工时，路堤表层应进行重新碾压并检查合格后方可继续填筑。（14）如在路堤范围修筑便道或引道，该便道或引道不得作为路堤填筑的一部分，应重新填筑成符合规定要求的新路堤。（15）边坡整修，坡率等符合设计。2、高填方路基（1）常年积水地带填筑路基高度在6米以上，其他地段填土或填石高度在20米以上时，按照高填方路基施工。（2）高填方路堤填料应选用强度高、水稳定好的填料或轻质填料。受水淹、水浸部分，应选用水稳性和透水性好的材料。（3）基底承载力经检验符合设计要求。（4）高填方应优先安排施工。在施工过

13、程中加强沉降观测，根据观测结果控制填筑速率。高填方路段应按照设计要求预留路堤高度与宽度。填筑完成后进行路基沉降和位移的动态观测，并将观测结果报监理工程师确认。3、路基填挖交界（纵、横）路堤填筑（1）横向半挖半填a.按照图纸要求采用分层填筑的方式，避免因填筑不当出现路基纵向裂缝。b.将原地面翻松或在山坡一侧的自然坡设置宽度不小于2米的的内向倾斜的2%-4%的反向台阶，在挖方一侧，台阶应与每个行车道宽度一致、位置重合。石质山坡，应清除原地面松散风化层，按设计开挖台阶。孤石、石笋应清除。有地下水或地面水汇流路段，采取设渗沟、集水坑、横向盲沟等将水排除。c.路基填筑时从最低标高处开始挖台阶往高处分层摊

14、铺、碾压，在填挖交接处，做好横向、纵向、原地面的拼接，碾压做到密实无拼痕。d.横向半填半挖路段的开挖，必须待下半填方断面原地面处理好后，并经监理工程师验收合格，方可开挖上挖方断面。对于挖出的非适用材料必须废弃，严禁用于填方断面。半填半挖、填挖交界为减少填挖交界处路基差异沉降，应对填方一侧地基处理后，上下路堤压实度提高一个百分点。（2）纵向填挖交界处路基填筑a.按照图纸要求采用分层填筑的方式，避免因填筑不当出现路基横向裂缝。b.纵向填挖交界处应设置不小于10米的过渡段，填料符合规范要求，挖方区路床范围内土质应挖除做换填处理，在山坡一侧的自然坡设置宽度不小于2米的的内向倾斜的2%-4%的反向台阶，

15、在挖方一侧，台阶应与每个行车道宽度一致、位置重合。石质山坡，应清除原地面松散风化层，按设计开挖台阶。孤石、石笋应清除。有地下水或地面水汇流路段，采取设渗沟、集水坑、横向盲沟等将水排除。c.路基填筑时从最低标高处开始挖台阶往高处分层摊铺、碾压，在填挖交接处，做好横向、纵向、原地面的拼接，碾压做到密实无拼痕。d.纵向半填半挖路段的开挖，必须待填方处原地面处理好后，并经监理工程师验收合格，方可开挖挖方断面。对于挖出的非适用材料必须废弃，严禁用于填方断面。4、陡坡段路基及“V”形沟及冲沟地段（“鸡爪”地形）路基填筑。（1）基底清理、压实，对于地基承载力不足时，按照设计要求采取换填或加固处理，经检验合格

16、后，方可开始路基填筑。（2）在陡坡地段，当地面陡于1：5时，对基底挖宽度不小于2米，阶面设内向倾斜的2%-4%的横坡的台阶，在台阶上铺设土工格栅。挖方一侧，台阶应与每个行车道宽度一致、位置重合。（3）其他参照路基填挖交界处处理方法处理。对于纵、横交界处挖台阶困难或工程量较大的，可以采用土工钉或加高、加大台阶高度、宽度的方法处理。三、石方路基填筑1、填石路基施工工艺流程（1）基底处理。基底承载力满足设计要求。在非岩石地基上，填筑填石路基前，应按照设计要求设置过渡段。（2）填石路基试验段施工a.填石路基开工前应先修筑试验段，确定满足设计要求的空隙率标准的松铺厚度、压实机械型号及组合、压实速度及压实

17、遍数、沉降差或孔隙率指标等参数。b.应分层水平填筑，分层压实。岩性相差较大的填料应分层或分段填筑。严禁将软质石料与硬质石料混合填筑。c.中硬、硬质石料填筑时，应进行边坡码砌。码砌边坡的石料强度、尺寸、码砌厚度复核设计要求。边坡码砌与路基填筑同步进行，分层压实。d.压实机械应选用自重不小于20t的振动压路机。压实质量采用施工参数和压实度检测双控制，压实度检测可采用压实沉降差或孔隙率指标进行控制。e.在填石路堤顶面与细粒土填土层之间应按照设计要求设置过渡段。2、土石路堤工艺流程（1）填料的要求a.膨胀岩石、易溶性岩石不宜直接用于路堤填筑，强风化石料、崩解性岩石和盐化岩石不得直接用于路堤填筑。b.天

18、然土石混合填料中，中硬、硬质石料的最大粒径不得大于层厚的2/3；石料为强风化石料或软质石料时，其CBR值符合规范要求，石料最大粒径不得大于层厚。（2）基底处理a.基底承载力满足设计要求。b.在陡、斜坡地段，土石路堤靠山一侧应按照设计要求做好排水和防渗处理。（3）填筑要求a. 压实机械应选用自重不小于20t的振动压路机。b.填筑前根据土石混合料的类别分别进行试验段的施工，以确定能达到的最大压实干密度的松铺厚度、压实机具型号及组合、压实速度及遍数、沉降差等参数，为大面积施工创造条件。c.土石路堤不得倾填，应分层填筑。压实前应使大粒径石料均匀分散在填料中，石料间孔隙填充小粒径石料、土、石渣。d.压实

19、后透水性差异大的土石混合料，应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑；如确需分幅填筑时，应将渗水良好的土石混合料填筑在路堤两侧。土石混合料来自不同料场，其岩性或土石比例相差较大时，应分段或分层填筑。填料由土石混合料变化为其他填料时，土石混合料的最后一层压实厚度应小于300mm，该层填料最大粒径应小于150mm，压实后该层无空洞。e. 中硬、硬质石料填筑时，应进行边坡码砌。码砌边坡的石料强度、尺寸、码砌厚度复核设计要求。边坡码砌与路基填筑同步进行，分层压实。沉管振动挤密碎石桩施工作业指导书沉管振动挤密碎石桩是采用预沉导管、重锤振动压入工艺施工的碎石桩，原理是对过湿土地基起振密、挤密及排水固结作用。1、

20、材料碎石采用合格的碎石，碎石粒径不大于5cm，含泥量小于5%，针片状含量不超过15%，洁净、干燥，并具有足够的强度和耐磨耗性，具有棱角，不得掺有软质和其他杂质。2、机械设备采用走管式振动沉桩机，内置平底活页式桩尖，桩管直径一般应为423mm，桩管长度为设计桩长加3米，并设有二次投料口；锤重大于35KN，工作电流100A左右，激振力大于280KN，配备发电机功率不小于120KW。严禁采用“柴油锤”式打桩机成孔。3、设计要求根据路基填土高度及软弱土层厚度，碎石桩采用不同的桩距和桩长，设计桩径500mm，桩间距1500mm，平面上等边三角形布置。在挤密碎石桩完成后，铺设300mm碎石垫层，形成复合地

21、基。单桩承载力采用重型动力触探检验，灌入量100mm时，击数不小于5击；复合地基承载力采用承载板试验，地基承载力不小于250KPa.4、试桩（1）为了调整各种设计参数，在开工前必须进行成桩挤密试验。试桩应在正式开工前21天前进行，应选择在具有代表性的路段的路基坡脚外进行。（2）试验项目：成桩时间、深度、压入碎石量、振动锤电机的电流、反插深度等，以确定桩体在密实状态下的各项指标，作为碎石桩施工的控制指标。（3）试桩数为9-16根，按照33或44布设。（4）检验内容：单桩承载力、复合地基承载力。（5）试桩完成2128天后，进行单桩承载力和复合地基承载力检验，符合设计要求，即可开始大面积施工；若检验

22、不合格，应调整施工参数，采用改装或更换设备、改变施工方法，重新进行试桩，直至全部试桩都符合要求。试桩的一切费用由承包人自理。 5、施工工艺要求（1）场地清理：清理深度300mm，宽度为路基底面宽度两侧各加宽500-1000mm。（2）施工场地平整、放样：按照设计的桩位、桩间距、数量，用白灰或带红布的钉子标示桩位，并经监理工程师验收。（3）钻机就位：含水量过大路段铺设碎石垫层，振动成桩机就位，校正桩管垂直度1.5%，校正桩管长度符合设计桩长。（4）用振动成桩机将桩管边振动边沉入土层，每下沉0.5m留振30s，沉入速度控制在2-3m/min，直到设计深度。打到设计深度后稍上提桩管，桩管下端的活瓣桩

23、尖打开，桩管及桩尖外壁的真空被破坏，这样可以减少起拔摩阻力。（5）停止振动，立即往管内装入碎石，直至灌满为止。启振拔管，在拔管前先留振1分钟，使桩管内碎石密实，边振动边匀速拔管，拔管速度宜为1-1.2米/分钟。为使挤出拔管下端的碎石更加密实，每提升1m留振1min。（6）根据单桩设计碎石用量确定第一次投料的成桩长度（约为桩管长度一半），进行多次反插直至桩管内碎石全部投出；再次投料，直至灌满，启动拔管，并进行多次反插。反插深度应小于桩管长度；提升桩管高于地面停止振动，进行孔口投料至地表，启动反插并及时进行孔口补料至该桩设计碎石用量全部投完为止。（7）碎石应分批加入，每次加料量一般为1m堆高的填料

24、。填石量按设计桩径和桩长理论值的1.3倍计算。（8）提升和反插速度必须均匀，反插由深到浅，每根桩反插次数视情况而定，一般不得少于12次。（9）施工过程中应及时挖除桩管带出的泥土，孔口泥土不得掉入孔内。（10）施工过程中应记录沉管深度、制桩时间、每次碎石灌入量、反插次数、电流值等指标。监理工程师实行全过程旁站监理并做好详细的施工记录。（11）碎石桩施工时，应根据试桩的成果严格控制电流，使其大于试桩密实时的电流。（12）挤密碎石桩的施工顺序采用隔排跳打逐渐加密的方式。可以从中心向四周或从四周向中心施工，相邻两根桩必须跳跃间打。桩长由于软弱土层厚度变化大，层底起伏，在施工过程中及时调整桩长，应保证每

25、根桩的桩底标高均低于软弱土层层底1000-1500mm。（13）碎石桩设置完毕后，其顶部应按照设计图纸的要求铺设600mm厚碎石垫层，在碎石垫层上铺设透水土工布。在整个施工过程中，应保证碎石料不被周围土体污染。（14）碎石桩施工完成后，由于排水固结作用，原地面将产生下沉，应根据下沉情况调整碎石垫层厚度，保证在原地面以上有300mm厚碎石垫层。6、易出现质量事故及防范处理（1）断桩或缩颈由于土壤含水量大于临界含水量，在成桩过程中的强力振动造成土壤液化，在拔管灌注碎石过程中易造成缩颈或断桩，影响工程质量。对于断桩或缩颈，应在施工前对施工路段根据管理处的要求每米深度进行含水量测试，对于含水量大于45

26、%或无法取样进行含水量测试部位，报总监办、管理处进行处理；对于含水量不大于45%的部位，在施工过程中应加强碎石投入量、提升速度、提升高度、振动力、振动电流的控制，防止缩颈和断桩的发生。（2）承载力不足主要原因是对淤积层深度不了解，按照设计给定的桩长施工，未能穿透淤积层，形成软弱下卧层，造成承载力不足。施工过程的桩长应根据现场的实际情况，结合淤积层厚度钻探，每根桩的桩底标高均低于软弱土层层底1000-1500mm。 （3）桩尖活瓣不能打开，造成桩长不够或者灌石量不足；建议采用预制砼桩尖。8、质量检验（1）单桩碎石灌入量检查。（2）检查施工记录，如碎石量、沉管振动时间、振升速度和高度、挤密时间、桩

27、位偏差等。（3）桩身密实度检验抽检频率为桩数的2%，采用重型动力触探法，控制击数不应小于12击。（4）复合地基承载力按照2处/2000m2，不足2000m2按2处检验。 （5）检查项目碎石桩施工质量标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法1桩距（mm）150抽查3% 2桩径（mm）不小于设计查施工记录3桩长（m）不小于设计抽查3%4灌碎石量（m3）不小于设计查施工记录5竖直度（%）1.5查施工记录水泥搅拌桩施工作业指导书1、材料：采用42.5号普通硅酸盐水泥2、机械设备采用中心管输浆方式的深层搅拌机（粉体喷射搅拌机）、起吊设备、水泥搅拌设备、喷粉设备。3、设计要求水泥搅拌桩桩长5.

28、07.0m，桩径0.5 m，间距采用1.3 m，在平面上呈正三角形布置。桩体固化剂采用水泥用32.5级普通硅酸盐水泥，水灰比采用0.40.45，水泥掺入量不小于50Kg/m，复合地基承载力150KPa。水泥土无侧限抗压强度0.6 MPa（龄期28天） 、1.2MPa（龄期90天）。5、试桩（1）为了调整各种设计参数，在开工前必须进行工艺性试验。试桩应在正式开工前28天前开始，选择在具有代表性的路段的路基坡脚外进行。（2）试验项目：提升速度、注浆泵出口压力、水泥的搅拌均匀程度、下钻及提升阻力情况、水泥用量等。（3）试桩数为12-16根，按照43或44布设。（4）检验内容：无侧限抗压强度、单桩承载

29、力、复合地基承载力。（5）试桩完成7天内用钻机钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度，同时根据轻便触探器触探击数用对比法判断桩身强度，用无侧限抗压强度试件检验桩身强度。成桩28天后，在桩头取样作无侧限抗压强度试验并对单桩和复合地基承载力进行检验。检验符合设计要求，即可开始大面积施工；若检验不合格，应调整施工参数，重新进行试桩，直至全部试桩都符合要求。试桩的一切费用由承包人自理。 6、施工工艺要求（1）场地清理：清理深度300mm，宽度为路基底面宽度两侧各加宽500-1000mm。（2）施工场地平整、放样：按照设计的桩位、桩间距、数量，用白灰或带红布的钉子标示桩位，桩的孔位与图纸位置偏差不得大于50

30、mm，并经监理工程师验收。（3）钻机就位：含水量过大路段铺设碎石垫层，深层搅拌桩机就位，垂直度偏位不大于1.5%，桩管长度符合设计桩长。（4）预搅下沉：钻头边旋转边钻进，钻进时喷射压缩空气钻至设计深度时用低速满钻，并原位钻1-2分钟。（5）将水泥浆灌入发送器，控制定量输出（必须有自动计量装置）。（6）提升喷浆搅拌：边喷浆边旋转，按照试桩确定的提升速度提升搅拌机，按小于0.5米/分钟速度反转提升。（7）提升结束:当钻头提升至距地面30cm时，发送器停止喷浆，并慢速原地搅拌1-2分钟。（8）重复上下搅拌：提升结束后停止喷浆，然后对桩身范围内再次重复搅拌1次，提升时控制0.5-0.8米/分钟，以确保

31、桩身质量。（9）清洗:将附着在搅拌头上的软土清洗干净。7、施工注意事项（1）路基施工前应将地面以下0.5m土层挖除，并铺设砂砾（碎石）褥垫层。（2）搅拌桩垂直偏差不得超过1%，桩位偏差不得大于50mm，桩径偏差不大于4%。（3）当喷浆口到达桩顶标高时，应停止提升，搅拌10-15秒后拔出，并保证桩头搅拌均匀。（4）搅拌桩施工28天后方可进行路基填筑。8、易出现质量事故及防范处理（1）断桩或缩颈由于土壤含水量大于临界含水量，在成桩过程中的振动造成土壤液化，在搅拌过程中易造成缩颈或断桩，影响工程质量。对于断桩或缩颈，应在施工前对施工路段的含水量进行测试，对于含水量过大或无法取样进行含水量测试部位，在施工过程中要加强观测，注意水泥用量，控制提升速度，采用原位复钻等方法，防止缩颈和断桩的发生。（2）承载力不足主要原因是对淤积层深度不了解，按照设计给定的桩长施工，未能穿透淤积层，形成软弱下卧层，造成承载力不足。施工过程的桩长应根据现场的实际情况，结合淤积层厚度钻探，每根桩的桩底穿透软弱土层层底。 （3）喷浆量不足，复搅拌深度不够观测水泥用量，不足时，检查喷浆设备。复搅深度不足时，再次重搅。9、质量检验（1）成桩7天内用钻机钻取桩身加固