柔性复合管施工方案.docx

1、柔性复合管施工方案6。17钢骨架增强塑料复合连续管施工方案6。17。1施工准备 6.17.1.1管道工程所用的柔性复合管、接头等应符合SY/T 6662。2或SY/T 6795的规定，并具有相应的产品检测报告和出厂合格证.6。17。1.2 施工现场项目负责人、专业监理等各类管理人员应经过培训，取得有关部门颁发的资格证书,并持证上岗. 6。17.1.3项目组织实施前对施工人员开展柔性复合管的施工及相关知识的培训。 6.17.1.4特种作业人员应按国家有关规定持有效资格证上岗。 6.17.1.5施工单位根据设计图，组织现场勘察，详细了解和掌握管道通过地区的环境条件和土壤条件。6.17。1.6施工单

2、位开工前组织并拉运柔性复合管及管件等主材和密封脂、法兰、阀门等配套材料至施工现场,应按合同约定内容进行验收。凡不符合质量要求、无产品合格证和出厂质检报告的应拒收。 6。17.1。7产品性能抽检应重点检验到货产品的短期静水压强度、水压爆破强度、纵向回缩率、受压开裂稳定性是否满足表1的要求。 表1 柔性复合管的理化性能 项 目 指标 受压开裂稳定性 表面无裂纹 纵向回缩率（针对聚合物内衬层） 3 % 短期静水压强度试验 常温：公称压力1。5，保持4 h，无破裂，无渗漏，压降小于4 % 水压爆破强度 3。0倍公称压力 6.17.1。8运输柔性复合管时，应平放或盘卷平放,堆放高度不应超过3 m。禁止将

3、柔性复合管卷盘悬挂在一个固定物上。运输车上不应有损伤柔性复合管的尖锐物。 6。17。1。9接头在运输时，宜放在纸箱中，且接头与接头之间宜添加软的填充物。 6。17.1。10 接头与管材宜扣压好，同管材一起盘卷运输。 6。17.1。11柔性复合管，均应在装有螺纹保护器的情况下搬运和运输。在运输过程中,应避免阳光照射、雨雪浸淋。防止与会损坏管材的物质接触，并距离热源至少1 m。 6。17。1。12柔性复合管装卸时，要将包装上的抓条带同时提起，保持柔性复合管平直。采用机械、吊环或钢丝绳束吊装柔性复合管时，要防止其对柔性复合管外包层的损伤。 6。17.1。13柔性复合管装卸时，应小心轻放，不得抛摔和沿

4、地拖拉。 6.17.1.14柔性复合管装卸时，应放在较平整的地面上，以避免盘卷滚动,发生意外。 6。17.1.15柔性复合管存放地不应有易燃物品,距热源大于1 m.室内储存时,储存环境温度一般不宜超过40 ，且通风良好。临时露天存放时，应用防晒网或帆布遮盖,防止暴晒和雨淋。6.17。1.16柔性复合管存放时,盘卷上应标明规格、数量、生产日期等。柔性复合管堆叠时的高度不大于2 m。柔性复合管的贮存期不宜超过1年。存储时应保证内、外螺纹保护器对每根柔性复合管金属接头具有有效保护作用。6.17。2施工过程质量管理 6.17。2.1施工机具齐全且均处于合格、正常状态。 6.17。2.2施工单位应对柔性

5、复合管/管件和其他组件的名称、型号、尺寸和外观等进行检查,确认是否符合设计规定. 6。17。2.3柔性复合管及其辅助材料的储存应符合该材料的储存要求。 6。17.2。4柔性复合管施工过程中，施工单位应按设计图和设计要求的规定进行施工，不得擅自修改；需要时，应按程序报批，经项目组织实施单位审查批准后实施. 6.17.2.5施工过程中，施工单位设专职质量管理人员负责质量管理. 6.17.2。6施工作业场所满足HSE相关要求。 6。17。2.7施工过程中应有齐全、准确的原始施工记录资料。 6。17。2.8柔性复合管内、外表面应光滑、平整，无明显气泡、裂纹、划伤、杂质、颜色不均等缺陷。柔性复合管及管件

6、的公称直径、各部尺寸应符合设计标准的规定。6 .17。3施工安装6。17。3。1 管沟开挖6。17。3。1.1 管沟开挖前，应进行技术交底，交底内容包括管沟挖深、沟底宽度、最小弯曲半径、边坡坡度、弃土位置等。6。17。3.。1。2 管子采用传统的“开沟回填”法或用特制的开沟犁“犁入法进行埋地铺设。6。17。3。1.3 管沟开挖时，应将弃土堆放在没有布管的一侧，堆土距沟边应不小于0.5 m,高度不宜超过1.5 m，表层耕植土与下层土壤应分层堆放。不得掩埋附近建筑物和其它设施，且不得影响它们的安全和正常使用.6。17.3.1。4 当管沟采用爆破开挖方式时，应严格执行爆破规定，并制定有效的安全措施。

7、6。17。3.1。5 管道的埋深应根据设计要求进行确定。管顶覆土深度一般不宜小于1.0 m。每千米检查10处，沟底标高允许偏差为0 mm100 mm。石方段管沟应加深200 mm，布管前用细土回填。检查多石方段管沟加深情况，每50 m检查一点，且不少于5点。6。17.3。1。6 管沟沟底宽度根据管沟深度、柔性复合管的结构外径及采取的施工措施确定,并应符合如下规定。当管沟深度为0.8 m3 m时,沟底宽度应按下式计算：B = D0 + b式中：B 沟底宽度,单位为米；D0 -复合管的公称外径，单位为米；b 沟底加宽裕量（应按表2取值），单位为米。6.17.3。1.7当沟壁不能提供稳定的侧面支撑时

8、，应增加管沟宽度，并对沟壁加以支撑。本次施工采用购下组装。表2 沟底加宽裕量 单位为m施工方法 沟上组装沟下组装地貌条件 旱地 沟内有积水 岩石 旱地 沟内有积水 岩石 b 0。4 0.6 0.8 0。6 0。8 1。0 6.17.3.1。8 管沟边坡坡度以保证不塌方、不偏帮为准，本次管沟边坡按1：0.35进行施工。6.17.3。1。9管沟宜开直，但在地势起伏大或需拐弯时，管沟弯曲应大于管子工作状态下的最小弯曲半径，见表3。 表3 柔性复合管最小弯曲半径 公称直径DN506580100125150200250300350400450500允许弯曲半径R80DN100DN120DN注：管段上有接

9、头时，R不应小于200DN。6。17.3。1。10 柔性复合管同沟铺设,管道间距不应小于100 mm。柔性复合管一般不宜与金属管道同沟敷设.必须同沟敷设时，柔性复合管与金属管道的净间距不应小于400 mm。6。17。3.1.11 柔性复合管敷设与其它管道交叉时，宜从下面穿越，相互净距应大于150 mm、且不小于管径；当条件不能满足时,可从上面穿越，相互净间距宜大于200 mm；管道与埋地电力、通信电缆交叉时，其垂直净距不应小于500 mm.6。17.3.2 沟底质量6.17。3.2.1 管沟沟底宽度应一致，连续、平整，无明显可见的圆石或尖角形石块及其它可能对管道产生集中载荷的硬质物；不得有悬空

10、、沉陷；沟壁无明显的凹凸与台阶。每千米应检查10处。对管径小于DN50的柔性连续复合管，单根管长、接头少，沟底宽度可根据安装需要适当减小。6。17。3.2。2 在硬质土地区，沟底应向下深挖，然后铺放一层厚度最少为150 mm的砂或其它回填材料作垫层，使管道稳定于垫层之上，形成紧密接触。6.17.3。2.3 在有机土或水分含量变化的土壤地区,除做沟壁支撑特殊处理外，应进一步深挖并用回填材料回填、压实，提供一个厚度不小于150 mm的人工基础。6.17。3.2。4 经处理后的沟底高程应控制在设计范围内，允许偏差应为20 mm.6.17.3.3 特殊地段管沟开挖6.17。3.3。1 当只存在不稳定土

11、层时，随挖土的加深，自上而下设置足够数量的木质撑板或钢板桩对管沟侧壁加以支撑，并适量深挖，结束开挖后回填砂、砂砾或砂土质混合物并压实至95 的压实度，形成厚度不小于150 mm的稳定基础和垫层。6。17。3.3。2 当既存在不稳定土又有积水时，应采取有效措施排水并随挖土的加深对沟壁加以支撑,做沟底人工基础;或者不加沟壁支撑而采取加大管沟底部宽度和管沟边坡坡度的办法保持沟壁稳定，并做人工基础和垫层。当地下水位较高时，应采取措施降低地下水位.在管沟开挖和管道安装期间，排水或抽水不得间断,保证接口处无水，直至安装完毕并回填到足以防止浮管的高度为止(也可在一定间距上用装有碎石的麻袋压沉)。6.17.3

12、。4 布管6。17.3。4.1 柔性复合管布管时的运输、装卸要求见第6。17.1条中相应要求。6.17.3。4.2 柔性复合管布管放线时，采用将管线盘放在支架上，或用吊车吊起将盘卷横放，用牵引设备沿管沟释放.放线速度要平稳均匀。放线时设专人看护，防止管线脱落打褶。6.17.3。4。3 柔性复合管接头一端为外丝接头、另一端为螺母接头，要连接的两条管线需现场调配好外丝接头与另一条管线螺母接头对接.6.17。3.4。4 布管过程中，柔性复合管的弯曲不得小于其最小弯曲半径，不得对柔性管做强硬的弯曲或固定。6.17.3.4.5 用机械牵引设备牵引布管,牵引点应在管线金属接头后面30 cm的地方,匀速牵引

13、,且拉力不得大于管材拉伸强度的50 .6。17.3.4。6 柔性复合管布管时的环境温度不应低于10 。6。17.3.4。7 布管时应保证管体下方无碎石、硬土等坚硬物质存在，避免管体被硬物划伤受损。6.17。3.4.8 管道放置在管沟旁不堆放土方的一侧。6。17。3。5 连接6。17.3.5.1 柔性复合管之间的连接形式有螺纹、扣压和法兰连接,现场采用扣压接头活螺纹连接。柔性复合管与钢管连接时，应采用钢转换接头。6.17.3.5.2 接头材质采用不锈钢，接头按设计要求进行防腐补口处理.6。17.3.5.3 柔性复合管连接时，严禁使用明火进行加热。6.17。3。5。4 为防止管道接口应力集中、受力

14、松动，影响接口强度，柔性复合管宜采用沟下连接的方式，对于不大于DN50柔性复合管也可采用沟上连接然后下沟的方式。6。17.3。5。5 柔性复合管与钢管同沟敷设时，应先安装钢管，后安装柔性复合管. 柔性复合管与钢管的间距严格按设计要求执行。6.17。3。5。6 管道与地下已建管道、电力或通信电缆交叉时,应严格按设计施工。6。17.3.5.7 对于穿越部分有接口的柔性复合管,应在穿管前对穿越段进行强度和严密性试验，并办理隐蔽工程交接手续。6.17.3.5.8柔性复合管之间扣压接头活螺纹连接方法应符合下列规定:a) 螺纹检查处理：取掉管子两端的螺纹保护器，仔细检查螺纹,剔除有螺纹损伤和防腐损伤的管子

15、,或修复合格后再用;当柔性复合管与钢质管接头连接时，应检查二者螺纹是否匹配、钢接头有无可能划伤柔性复合管接头的毛刺。当二者螺纹不匹配时应进行处理；有毛刺时应用钢质螺纹适配器将其清除；b) 清洁螺纹:用干净的钢丝刷清理螺纹,用棉纱或碎布对脏螺纹进行清洗并彻底擦干。不得在螺纹根部残留任何污物和液体；c) 将管线接头密封面擦拭干净，涂抹专用的润滑脂，放入专用密封垫(厂家提供）,将外丝扣接头和螺母接头连接上。大口径管线选择适当管钳拧紧即可，小口径管线使用活动扳手拧紧即可,拧紧时扳手固定部位应卡在接头固定位置； d） 用管钳拧紧接头时，螺母接头会带动管线产生一定扭动，为避免此现象对接头密封造成影响，要求

16、务必牵引外丝扣接头向前施工，管线下沟时可将扭矩释放;也可以使用三把管钳连接,用一把管钳固定住螺母接头后方. 6.17。3.5.9 钢转换接头连接方法应符合下列规定：柔性复合管与钢转换接头连接时，应待钢转换接头焊接冷却后,再按照要求连接柔性复合管接头，以避免因高温烫坏密封垫造成渗漏。 6。17.3.5.10 采用法兰连接时,应在自然状态下找正,清除法兰端面的污物，平整放入密封圈(垫）；上紧螺栓时，应对角上紧，且用力均匀,反复将每个螺栓拧紧，使法兰密封面与密封圈（垫)完全紧密贴合。 6。17。3。5.11其它连接方法应按生产厂家推荐的作法进行。 6。17。3。6 敷设 6.17。3.6.1 柔性复

17、合管连接后应以蛇形下沟,以消除热胀冷缩造成的形变。 6.17。3。6。2 下沟时，管道的弯曲半径应大于管子最小弯曲半径。 6。17。3.6.3 柔性复合管下沟时, 不应打折、反弯。 6.17.3.6。4 下沟的管子应均匀压在坚实稳定的垫层或沟底基础上,使管子下部和沟底完整、连续接触，严禁悬空。 6.17.3。6.5 砂砾土地带柔性复合管下沟后,管道周围应用细沙或细土覆盖作为保护层，保护层的厚度不应小于200 mm. 6.17。3.6.6 管沟内应以疏松土质为主，不得有硬物磕碰管体，管沟外尽量做好每个接头的标记。 6.17.3.6.7 管道敷设时，需由一头(井场或站上）向另一头进行，不宜双向敷设

18、。 6。17。3。7 稳管要求 6.17。3。7。1 管道直管段应根据设计要求确定是否加设止推座等稳管设施. 6.17.3。7。2 特殊地段管道的固定要求： a） 低洼地段：沼泽等低洼地段敷设管道时，宜用沙袋或加装混凝土固定座防止管道漂浮。当低洼地段的管道连续长度超过300 m时，应加装混凝土固定座。在此类地段浇筑固定座时应采取临时排水措施，固定座的受力面宜浇筑在管沟的原土层上； b） 流沙和多石地段：在流沙地段敷设管道时，宜设置草方格或在下方和上方用沙袋固定管道。多石和硬土地带敷设管道时，管道上下细土垫层的厚度不应小于200 mm，且应根据管道的尺寸和直管段的长度加设混凝土固定座. 6。17

19、。3。7.3 管道支座的安装应在管道试压之前进行.支座应现场预制，将管件全部包住，中间应用橡胶垫。 6.17。3.7.4 检查所有管墩截面尺寸是否达到设计要求，管墩截面尺寸允许偏差20 mm. 6.17.3.8 穿越要求 6。17。3。8.1 穿越管道轴线位置应符合设计要求.水平偏差：顶管穿越不大于1 %L（L为穿越长度）,河底开挖不大于200 mm，路基开挖不大于100 mm. 6。17。3.8.2 管沟开挖深度应符合设计要求。允许偏差:顶管穿越为40 mm+30 mm,河底开挖不大于200 mm，路基开挖不大于100 mm+50 mm. 6.17。3。8.3 穿跨越公路、水渠 当柔性复合管

20、采用套管保护穿越公路、沟渠时，应按设计要求进行施工。当设计无要求时，应在套管内安装隔离支架,应用钢管或钢筋混凝土管作为套管。套管两端应伸出路基坡脚2.0 m，套管两端环空应采用长度不小于150 mm的沥青麻刀塞紧，外面用添加3 5 %防水剂的防水水泥砂浆封堵，封堵长度不宜小于50 mm，以防柔性复合管松动后被套管端部的粗糙尖锐毛边损伤。 6。17。3。8.4 非开挖穿越 柔性复合管采用非开挖机械施工时，必须保证穿越周围建筑物、构筑物不发生沉陷、位移和破坏。穿越时，需用牵引绳做导向，禁止在穿越过程中划伤、扭曲管线。如果发生增强层未损伤的保护层破坏，可用防腐胶带对保护层进行缠绕修复。 6。17.3

21、.8。5 穿越横管 柔性复合管与其他管道交叉敷设时，宜从横管下面穿越,相互净距应大于150 mm,且不应小于柔性复合管外径.从横管上面穿越，相互净距宜大于200 mm。 6。17.3。9 清扫 6。17.3.9.1 管道连接完毕后应进行清扫.采用空气吹扫。6。17.3.9。2管道清扫时的压力不得大于设计试验压力。6。17。3.9.3 清扫时应设禁区. 6.17.3。10 试压 6。17.3.10。1 管道清扫完毕后进行试压。水压试压的强度试验的静水压力为设计压力的1。5倍，严密性试验压力为设计压力；气压试验的强度试验压力为设计压力的1。25倍，严密性试验压力为设计压力。 6.17。3.10.2

22、 试压应采用水压试验.试验压力为设计压力的1。5倍（试验压力为2.4MPa），试压时应缓慢升压，压力分别升至试验压力的50和75%时，各稳压10min，检查无问题后,继续升压至强度试验压力，稳压10min检查无问题后再降至设计压力1。6 MPa，稳压24小时,无渗漏、压力下降不大于试验压力的1%且不大于0。1MPa为合格.管线设计压力小于等于0。6 MPa时,也可采用气压试验。 6.17.3。10.3 一般情况下，试压长度宜小于2km.对缺水地区或特殊地段，可适当延长管道试压长度. 6.17。3。10.4 试压时柔性复合管外部有水的情况下，应进行排水处理。 6.17。3。10.5 进行压力试验

23、时，划定禁区、设置警示带，禁止无关人员进入作业区。 6.17。3。10.6 试压时，环境温度不宜低于5 。当环境温度低于5 时，应确保防冻措施到位，试压后应及时放水清管. 6。17。3.10.7 试压前管道连接安装应检验合格；埋地管道除接头外(长度500 mm600 mm），已按回填与压实要求回填至管顶以上500 mm，并压实到要求的压实度；管道固定支座和止推座等均应达到设计强度要求.6。17。3.10。8 试压管段上的所有接口均已封堵且无泄漏，对试压有影响的设备、障碍物应清除。 6。17.3。10。9 试压和排水设备准备就绪，水源供给充足，试压泵、压力表应检查、校验合格。 6.17。3.10

24、.10 试压用的压力表应经过法定计量机构检定合格,并在有效期内；其精度不应低于1.5级，表盘直径不应小于150 mm。量程宜为试验最大试验压力的1。5倍，每一个试压系统至少安装两块压力表。 6.17。3.10。11 水压试压时，先在低处向复合管内缓慢注水，从高处完全排除空气后升压.试压介质应为清水.冬季进行水压试验时,应采取防冻措施，水温不应低于5 。 6。17。3.10.12 水压试压过程分两个阶段:初始膨胀阶段和试压阶段。试压时应分级升压，将管内水压缓慢升压至试验压力1/3，保持10 min；继续升压至试验压力2/3，保持10 min；同时进行巡检,检查管道无异常后，最后升至试验压力.在复

25、合管膨胀的过程中，应补充水以保持系统压力，稳压后不再进行补水。管道初始膨胀阶段（约4 h）结束后进行强度试验，强度试压阶段为3 h,强度试压完成后，泄压至设计压力进行严密性试验，在设计压力下保持24 h，在试压期间检查管道各部位和所有接头、附配件等，以无渗漏、无裂纹、压降小于预定压力的5 且不大于0。1 MPa，试压为合格。 6。17.3.10。13 气压试验时,先向柔性复合管内缓慢充气。当压力升至试验压力30 和60 %时停留,检查接口是否渗漏，最后升至强度试验压力. 6.17。3。10.14 气压试压过程也分两个阶段:初始膨胀阶段和试压阶段。在管道膨胀过程中，应及时补压以保持系统压力.管道

26、初始膨胀阶段结束后进行强度试验，强度试验时间为3 h。强度试压结束后,将压力降至为设计压力,进行严密性试压,试压时间为24 h，在试压期间检查管道各部位和所有接头、附配件等，以无渗漏、无裂纹、压降小于预定压力的5 %且不大于0。1 MPa，试压为合格. 6。17.3.10。15 试压过程中，不应对管道和接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时应作出标记，泄压后方可修补。 6。17.3。10。16 对位差较大的管道，应将试压介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准,但最低点的压力不得超过设计压力的1。5倍。 6.17。3.10。17 试压验收合格后应进行扫线，清除管道中积水，并

27、应按回填要求对管沟全部回填. 6。17。3。10.18 长距离柔性复合管的施工，应分段试压，最大试验管段长度不宜大于2 km。 6。17。3。11 补口 6。17。3。11。1 在试压合格并卸除内部压力后,正式回填之前，柔性复合管的金属接头处应做防腐保温处理。 6。17.3。11。2 对于穿跨越等特殊位置，应在管道连接后随即进行防腐保温处理。 6.17.3.11.3 为保证管线使用寿命,金属接头部分外防腐须由工程施工单位现场完成。6.17。3。11.4防腐补口做法：接口表面清理干净,涂刷环氧底漆两道，缠两层胶粘带，聚氨酯现场发泡=30mm厚，热收缩带保护层。6。17.3.12 回填 6.17.

28、3。12.1 管道试压合格后应尽快回填，以免落下的大砾石、管沟侧壁塌方、管沟溢流及冻土块掉下而造成管体损坏. 6.17.3。12。2 回填前应清除管沟中的砖、石、木块等杂物。应检查管沟底部是否平整，管道下面的回填土是否夯实，管道在沟底是否有悬空的现象；检查管道埋深是否符合设计文件要求，每千米检查10处.6.17。3。12。3 回填土应与管沟的自然土壤相似。在距管壁300 mm内，回填土最大粒径不应超过10 mm.在管道通过石方地段，管沟底应回填200 mm厚细土垫层，每千米抽查10处。戈壁地段的管道回填，应用经过处理的当地细粒土或砂、砂砾、石灰土等作回填材料. 6.17。3.12。4 回填多管

29、同沟的管道时，应确保管道间距满足设计要求;管道间应用细沙或软土隔开。 6。17。3。12。5 管沟应从一端开始至另一端结束，在左右对称的情况下回填。 6。17。3。12.6 管沟回填应分为两次进行。第一次回填在试压前进行，应先用人工回填，用细土或沙回填管道两侧和管顶上部；当回填到管顶以上500 mm左右时,进行夯实,之后可采用机械回填，第一次回填应留出接头部位。第二次回填在试压合格后进行，管沟回填后,回填土应高出自然地面300 mm，每千米抽查10处. 6。17.3.12.7 采用机械回填时，严禁使用机械设备碾压管道。 6.17.3.12。8 在管沟回填过程中，应避免管道受下落石块、施工工具等硬物的冲击、压实设备的直接碰撞和其它潜在的破坏. 6.17。3.12。9 回填完成后应恢复原地貌，并保护耕植层，防止水土流失和积水。 6.17.3。13 标志桩 6.17.3.13。1标志桩按设计要求进行制作、安装。6.17。3。13。2管道应在起点、折点、终点、接头处、穿越段的两端设置管道标志桩，且宜在管道沿线每隔0.2 km处设置管道标志桩，标志桩的间距可根据油区管道密集情况作适当调整。