斜拉桥大桥.docx

1、斜拉桥大桥斜拉桥大桥施工方案第一章工程概况1.1、工程项目简介*长江公路大桥起始于江北岸合安高速公路*接线处，穿越*市区，在*市东门汽车轮渡处跨越长江天堑及南北岸部分区域，终点与318国道新改建路线相交，全长5.9km。该项目已由国家计委以计基础20011186号文批准建设。*长江公路大桥的主桥施工标段划分为A标（北）和B标（南）。A标段起止桩号为K20+118.5K20+638.5全长520m，.1.1.1 结构布置*长江公路大桥主桥为50+215+510+215+50米五跨双塔双索面钢箱梁斜拉桥，全长1040m。主桥采用全焊扁平流线形封闭钢箱梁，倒Y型双塔，空间双索面扇形钢绞线斜拉索。钢箱

2、梁采用主梁梁高3.0m（桥中心线处），梁上索距15m型式。斜拉索每个索面16对斜拉索，在梁上锚固标准间距为15m，在塔上锚固间距为2.02.5m，与索塔的连接采用钢箱式锚固，与主梁的连接采用锚箱式锚固。斜拉索在塔上张拉。索塔采用钢筋砼倒Y形形式，锚索区上塔柱为单箱双室整体多边形截面，塔体空心结构。索塔总高179.126m，桥面以上塔高与主跨比为0.2695。主桥两座索塔均采用双壁钢围堰大直径钻孔状复合基础，双壁钢围堰外径32m，内径29m，壁厚1.5米。钢围堰高度A标为51.0m。承台为直径29m的圆形承台，高6.0m。承台顶面高程-3.25m。承台下为18根直径3.0m的大直径钻孔灌注桩，呈

3、梅花形排列，桩间中心距为6.0m。封底采用水下C25号砼厚7.0m。主桥边跨及辅助跨处各设一个辅助墩和一个过渡墩，其中辅助墩为双柱式实心结构，基础为8根直径3m的大直径钻孔灌注桩；过渡墩为分离式实体结构，基础为4根直径2m的钻孔灌注桩。1.1.2 主要技术标准桥梁等级：四车道高速公路特大桥设计行车速度：100km/h桥面宽度：31.2m，四车道桥面标准宽度26.0 m，中间设2.0m宽中央分隔带，两边各设0.5m防撞护栏。主桥斜拉桥两边增设锚索及检修宽度。荷载标准：汽车超20级，挂车120桥面最大纵坡：3.0%桥面横坡：2%设计洪水频率：1/300地震烈度：基本烈度度，按设防通航水位：最高通航

4、水位16.930m，最低通航水位2.480m通航净空：最小净高24m，主通航孔双向航宽不小于460m，边通航孔单向航宽不小于204m1.2 桥址区自然条件1.2.1 地理位置桥位位于长江*河段振风塔以下、鹅眉洲分流口以上部分。该处江段单一、顺直、稳定。桥位处两岸江堤堤距1660m，河床断面表现为北岸边坡较陡，南岸边坡较缓。其中深泓区中线靠近北岸，距北岸约580m，宽约1100m，平均水深约35.9m，最大水深距北岸大堤347m，水深为38.9m。漫滩主要分布于南岸，宽度约560 m，平均水深约4.9m。1.2.2 气象、水文条件桥址区位于亚热带湿润季风气候区，温和湿润，四季分明，光照充足，雨量

5、充沛，冬夏温差较大。春季以风和日丽为主，夏季炎热，秋高气爽，冬季天气晴朗，寒冷干燥。*月平均气温16.5，极端最高气温40.2，极端最低气温-12.5。*常年主导风向为东北风，多年最大风速20m/s，瞬间极大风速24.2 m/s。长江*段的平均水面比降，九江至*段为0.0203 ，*至大通段的为0.0189 。根据19251998年统计资料，*站多年平均水位8.27m（黄海高程），历年最高水位16.84m，历年最低水位1.62m。枯水期水位在6m左右，相应水深北墩为27m。桥位处20年一遇、100年一遇、300年一遇各典型年洪水作用下，斜拉桥北墩周围的冲刷坑最大深度为14.9、18.4、20.

6、1m。300年一遇冲刷坑范围为上游50m，下游147m.。长江*段位于长江下游非感潮河段，根据实测的洪、中两级水位的流速、流向资料，桥位附近河段流速分布较为均匀，流速相对较小。中水期，桥位处流速为0.91m/s1.31m/s，水流流向与桥轴线法向的夹角在左4右7.8之间。洪水期，桥位处流速为1.83m/s2.33m/s，水流流向与桥轴线法向的夹角在0左7.5之间。1.2.3 地质条件北塔地面高程在-19.8-21.3m，覆盖层厚度为11.413.8 m，覆盖层上部为细砂、砂砾石层，下部为砂卵石层，卵石层厚23m，卵石粒经一般为58cm，最大为12cm，弱风化基岩厚度为0.94.6m，弱风化基岩

7、顶面高程为-32.9-35.0m，微新鲜基岩顶面高程为-34.3-39。下覆基岩为白垩系上统宣南组红色碎屑，其主要岩性为粉细砂岩、含粘土团块的粉细砂岩及粘土质粉砂岩、疏松砂岩。前者属软岩，在主塔墩处占比例8587%，天然单轴极限抗压强度320Mpa；后者属极软岩，占比例1315%，天然单轴极限抗压强度0.51Mpa。主塔墩基础施工3.1 主塔墩基础概况及施工方案概述:北主塔墩里程桩号为K20+383.5m，位于长江主河道北侧，距北岸堤顶控制桩385 m左右。多年平均水位8.27m，相应水深29.3m左右。主塔墩基础为深水基础，采用双壁钢围堰大直径钻孔桩复合基础，双壁钢围堰外径32m，内径29m

8、，壁厚1.5m。顶面高程取15.0m，底面高程为-44.0m，由于北塔处覆盖层较浅，仅11.413.8m，覆盖层下部有一层约2m厚的砂卵石砾层，设计钢围堰底部穿越该层，刃脚进入弱风化层，钢围堰高度51m。封底采用水下25号砼，厚度7m。承台为直径29m的圆形承台，承台顶面高程-3.25m，底面高程-9.25m，承台厚6.0 m。采用30号砼，砼体积3963.1m3，属大体积砼。承台下为18根直径3.0m的大直径超长钻孔桩，从基岩面算起的钻孔长度为64m，桩间中心距为6.0m。根据主塔墩墩位处的地理环境、水文和工程地质条件，以及主塔墩基础的结构型式，主塔墩基础的施工方案拟定为：1、 岸上钢围堰加

9、工，水中定位船，导向船就位，安设钢围堰锚锭系统；2、 钢围堰浮运、下沉、接高；3、 钢围堰着床，达到设计标高，清基；插打钻孔桩的钢护筒；4、 搭设施工平台，浇注封底砼；5、 施工钻孔桩；6、 钢围堰抽水，分三层浇注承台砼；主塔墩基础施工在整个桥梁施工的关键线路上，受洪水影响大，长江流域每年510月为汛期，洪峰多出现在68月，钢围堰只有在2002年5月1日前，完成封底并完成了45根结构桩，其抵抗巨大水流冲击的安全性能才能有充分把握。确保安全度洪。3.2 钢围堰定位、接高、下沉及封底施工*长江公路大桥A标（北塔墩）钢围堰总重达1325T（不含填壁砼重），采用双壁自浮式结构，竖向分为9节段。每节段平

10、面分为12环块进行加工、拼装。钢围堰制作、加工、焊接由钢围堰制作单位进行。钢围堰采用在塔位块件拼装的方式拼装和下沉。即钢围堰在岸上制作并整体组拼底节刃脚段，底节沿滑道下水，底节被浮运至墩位，然后在底节上逐步拼装块件并逐步在堰壁灌水而下沉至河床，接着在块件拼装过程中在堰内吹砂且在堰壁内逐步浇注砼，最终依靠重力（自重加压重）穿过覆盖层着岩。3.2.1 定位船、导向船系统的布置底节刃脚段在工厂总装完毕后，采用简易滑道整体下水，然后用拖轮将其整体浮运至塔墩位处定位。为了保证双壁钢围堰按设计要求准确就位，围堰定位系统设定位船、导向船锚锭系统及其他辅助设施。*长江公路大桥桥位处江段单一、顺直、稳定，无回流

11、，水流单向流态。围堰定位系统采用双定位船组+双导向船组的方式固定围堰。在上游距桥轴线约120m处与导向船平行设置两艘300T 方驳定位船，其作用是确定调整钢围堰顺水方向位置。定位船利用上游方向的10只20T钢筋砼主锚牵拉，并辅以4只5T霍尔式铁锚作为侧锚，使定位船牢牢地固定在桥位上游的位置上。导向船采用2艘500T大型驳船，用万能杆件拼成空间桁架将二艘联成一个整体，便于钢围堰准确定位和施焊、纠偏、调平等一系列作业。另外在两导向船一对对角各布置一台20T桅杆吊，以满足钢围堰施工过程中的吊装需要。施工用锚（系）缆与钢围堰连接宜采用缠绕方式，以避免应力集中；钢围堰与导向船宜采用柔性连接，并在钢围堰与

12、导向船之间设置橡胶护舷，以避免船只与钢围堰的直接碰撞。钢围堰定位船、导向船系统的布置详见方案图 3.2.2 钢围堰接高、下沉和着岩稳定在首节钢围堰隔仓内对称干浇0.8厚的25号常规砼，振捣密实。并向夹壁内加、抽水以调平围堰，预留一定的干舷高度，使其处于待拼次节钢围堰的状态。以后的每节钢围堰均由12块单元在拼装船组上完成拼装焊接成整体后，用两艘300马力拖轮顶推拼装船平台及钢围堰至墩位导向船组下游位置，并临时锚锭。将300T大型浮吊就位，准备起吊钢围堰，钢围堰起吊时要求钢丝绳同时受力，起吊后钢围堰保持水平。起吊平稳后，缓慢撤出拼装船并回岸边准备拼装下节钢围堰。拼装船撤离后，缓慢操作300T浮吊，

13、使吊装钢围堰逐渐逼近已就位围堰位置，并调整吊装围堰至适当高度，以便其顺利就位于已安装钢围堰上空，牵好缆风绳，使上、下围堰初步对位正确，然后缓慢下落吊装钢围堰于就位钢围堰上，下落前需使上、下限位板密合。就位并微调达到要求后，搭设临时工作平台，提供电源，交钢围堰制造商准备施焊。钢围堰入水后调平靠隔仓加水进行。每接高一节，即均匀灌水下沉，并预留相应的干舷高度，以便接高下一节时施焊作业。当围堰接高下沉至刃脚尖距河床0.5m左右即暂停灌水下沉，仔细探明河床状况，并对所有缆绳、锚链、锚锭和导向设施进行细致的检查，记录并调整。然后通过导向船组及其锚锭系统严格控制钢围堰倾斜、偏位，以实现钢围堰的精确定位。钢围

14、堰落床后，根据河床冲刷情况，在围堰外四周抛填片石笼或钢筋石笼以减少冲刷，河床以下采用吸泥下沉，用砂石泵、吸泥机抽出刃脚下覆盖层，同时浇注钢围堰两壁间水下砼，以帮助围堰下沉。钢围堰填壁砼应分仓、对称、等速进行，每次浇注高度不大于5m。填壁砼最终应浇注至设计标高，即-3.25米。为防止涌砂，吸泥下沉过程中，用抽水泵及时向围堰内补水，保持围堰内、外水位相平或围堰内水位略高于围堰外水位。钢围堰刃脚嵌入岩面后，由于北塔墩处基岩面高低不平，弱分化基岩面高差3.7m，钢围堰尚未最后稳定，随时可能倾斜和偏位，需对钢围堰采取有效的稳定措施。在钢围堰刃脚加工时，预先在基岩较低处内壁刃脚上均匀设置多个倒牛腿，在围堰

15、上部内壁设置4个支撑钢管套箍和反向加力架，将支撑钢管放入钢管套箍内，钢管上端用钢板封口，在其上与反向加力架之间放置液压千斤顶，调节千斤顶以整平围堰。调平后，用型钢代替千斤顶，支撑，上下端分别与钢管顶及反向加力架韩牢，取出千斤顶，然后由潜水员将钢板登垫在刃脚端倒牛腿与基岩间，并用钢板塞紧，最后用麻袋装砼，封堵刃脚缺口部分。由于北塔墩处覆盖层较浅，仅10.615.5m，因此，从安全性角度考虑，钢围堰着岩后，应在钢围堰的上游，抛填足够数量的砂包或钢筋石笼，抵抗水流冲刷，以牢固地稳定围堰，确保结构安全、可靠。在围堰下沉过程中，我单位将建立一套人员、装备齐全的钢围堰观测体系，在钢围堰着床过程中，对水深、

16、河床地形状况、水流速度、着床坐标、深度进行仔细观测；在围堰吹砂下沉过程中，跟踪吹砂施工，进行堰内外即时观测；在围堰着岩后，每半月对河床进行观测，为钢围堰准确、安全着岩、防止钢围堰下沉过程中的涌砂倾斜、控制钢围堰着岩精度、掌握钢围堰着岩后的冲刷状况提供详细而准确的依据。3.2.3 钢围堰内清基、下放钻孔钢护筒钢围堰着岩稳定，封堵合格后，即可进行清基工作，清基采用一台空气压缩机（40m3/min）配置二根250mm吸泥管进行。吸泥管可采用导管加工而成，两台吸泥管可分别由桅杆吊悬吊。为便于所清的淤泥、覆盖层及部分风化岩碎块排出钢围堰之外，吸泥管的上端可联结“L”型管。吸泥管口一般离被吸物2545cm

17、，太低易堵塞吸泥口，太高则吸泥效果差。再吸泥过程中要利用桅杆吊经常移动和升降吸泥管位置，并摇动管身，以能不断吸出淤泥、碎块为标准。清基结束后，根据18根钻孔桩的设计布置，用拼装式杆件拼装钻孔钢护筒导向架，导向架为空间桁架结构，包括限位粗调和微调装置。导向架满足整体起吊和定位的强度及刚度要求。导向架与围堰固定好并精确定位后，在围堰顶搭设施工工作平台，将18根钢护筒依次吊入导向架，并不断接高。由于岩面的高差，为保证钢护筒的稳定，钢护筒安放拟采用先钻后埋的方式，即在孔位使用钻机以刮刀钻头先扫除障碍物并进入岩面，然后下放钢护筒，并震打使之进入岩面而稳固。护筒采用上口导向，下口自垂定位法。即钢护筒的下放

18、仅设置上导向架，钢护筒下放接高的精度采用绑线法控制。关于导向架设置、施工平台搭设、钢护筒安放等详细施工方案见 节钻孔桩施工3.2.4 钢围堰封底施工当钢围堰清基，钢护筒安放等工作就绪后，开始对钢围堰进行水下砼封底。由于本标段封底砼数量较大，为3625.66m3。为确保封底成功，施工前应进行详细的技术方案设计，制定周密的施工计划。根据本桥实际情况，我单位拟采用“集中供料、满布导管、逐根开灌，及时布料”的施工工艺。3.2.4.1 封底砼配合比要求封底砼为25号水下砼，封底砼方量3625.66m3，按4台水上拌合站（设计能力60 m3/h）供应砼。对封底砼的配合比设计要求：如下1） 封底砼既是水下砼

19、，又是泵送砼要满足施工要求；2） 砼初始坍落度为2223cm，2h后为1718cm；3） 砼初凝时间不少于20h，终凝时间不少于25h；4） 拌合物和易性好，不泌水，不离析，可泵性好，流动性好，扩散性好；5） 要求水化热低，选择矿渣水泥及掺粉煤灰和高效缓凝剂3.2.4.2 导管与储料斗、溜槽布置按规范及我单位施工经验，导管作用半径取5米，这样需布置导管1根，导管采用外径273mm、壁厚6mm的焊管分节制作，法兰盘连接，每根导管长3米。导管布置按导管开管顺序逐根编号，导管开管顺序采用四周向中间挤压的方式。按导管作用半径5m，首灌导管埋深1米，封底时水位按常水位8.27m计算，封口首灌量为V=1/

20、3R2h+(d/2)2（8.27+36）=28.77m3。中央储料斗按30 m3加工制作，储料斗下部为圆锥形，底部设4个出料口，可以从不同方向出料。施工四台砼输送泵集中向中央储料斗供料，施工人员根据浇注需要开启不同方向底门供应砼。储料斗底门下社有分料器，每个分料器设有三个出口，分别通向不同溜槽，浇注时将所用溜槽对应的门打开，插封其余二门，砼通过分料器流向指定溜槽。溜槽用3mm钢板制成U型，溜槽支架坡度设为1：3.5，小料斗体积定为1m3，中央储料斗的砼由溜槽到达小料斗进入导管。首灌封口采用拔塞工艺。3.2.4.2 封底砼供应组织及其设备安排为保证钢围堰内水下大面积、大体积封底砼强度、整体性和密

21、实性，封底砼必须一次性不间断连续浇注，尽快一气呵成。因此在施工前，必须进行大量的工艺技术准备和精心的施工组织，其中很关键的工作是对数量巨大的砼输送供应组织。在条件许可的情况下，砼供应量应尽可能多，保证浇注导管的埋入深度，减小砼的流动半径。砼的供应量至少要保证整体砼面每小时上升不小于0.3m。本标段，拟在塔位钢围堰附近安排4台水上拌合站，其设计生产能力均不小于60 m3/h。拌合站由拌和船、砂、石料驳船、水泥船组成。每台拌合站配备一台高性能砼输送泵。3.2.4.3 封底施工3.2.4.3.1施工准备与设备就位在施工平台上安置中央储料斗，布设溜槽架，安放溜槽，完成导管、小料斗就位。4台水上拌和站在

22、围堰附近就位，配备自带动力的30T、50T浮吊各一台，配合导向船上4台桅杆吊负责在整个围堰面积范围内分区域拔塞及导管提升、拆除。3.2.4.3.2人员组织根据施工需要，拟在现场成立指挥系统，指挥系统包括外围协调组，外围协调负责同港监航道供电等部门的协调联络，确保施工安全和施工连续。设立搅拌工段，负责砼生厂、泵送供应，每拌合站共9人；设立中央储料斗操作组，负责储料斗的作业，共7人；设立首灌组，负责首灌浇筑共6人；设立浇筑1、2、3组，负责各区的正常浇筑每组5人；测量人员分成三组负责各自区域的砼面标高控制，每组3人。各组对现场指挥中心负责。现场指挥中心统一指挥封底施工的各项工序作业。3.2.4.3

23、.3 封底施工封底施工开始后，各搅拌站同时向中央储料斗泵送砼，待料斗满时，下达1号导管首灌指令，中央储料斗操作人员开启料斗底门，砼流向1号导管，当1号导管埋深1米左右后，1号导管首灌封口成功，进行2号导管首灌施工，同理进行后续导管首灌施工。每根导管首灌前，测量人员应对该导管进行测量，保证开灌时，该导管底口距离砼面（或地面）1525cm。各导管完成首灌后，每间隔一定时间补料一次。方量在5m3左右，按顺序逐根补料。每次补料均有工作人员在指挥中心挂图上标明时间、砼注入量及砼面高程。各导管不断补料灌注，砼面均匀上升，整个浇注过程中，四台拌合站要求始终处于工作状态，向中央储料斗源源不断供料，保证砼浇注速

24、度。尽可能快的完成全部导管的开管顺序，这对减小砼的流动半径，提高水下砼质量有利。当导管埋深超过2m时，提升导管，拆除导管一节。封底砼顶面标高为-3.25m，为确保有效封底厚度7m，考虑50cm的浮浆层，故在实际施工时，封底厚度拟控制在7.5左右。3.3 主塔墩钻孔桩施工*长江公路大桥A标北塔共有18根直径3.0m钻孔灌注桩，从基岩面算起的钻孔长度为64米，从平台面算起的最大钻杆自由长度达130米。钻孔所要穿过的岩层主要为粉细砂岩。基桩施工的关键在于成孔技术。钻孔施工中着重要解决的问题是保证成孔垂直精度和避免出现断钻杆和掉钻头现象。钻孔采用清水护壁，旋转钻机气举反旋环钻进方法，钻具以牙轮滚刀钻形

25、式为主。3.3.1 钢护筒设置钢护筒用=10mmA3的钢板卷制而成，外侧设置纵向加劲角钢，环向设钢护圈加强，以防护筒变形。钢护圈高度要小于加劲角钢高度，以保证钢护筒下放时能在导向架内自由上下抽动。护筒内径采用3.4m，制作时保证钢护筒的圆失度，焊缝牢固不漏水。钢护筒分节制作，分节吊装接高。分节长度视吊装能力而顶，一般为9米长。为避免吊装时钢护筒变形，可在护筒端口焊十字支撑。护筒安放的稳定和垂直程度是钻孔垂直精度的必要保证。护筒安放采用上口导向下口自垂定位法。首先制作并安放导向架。导向架采用空间桁架结构，依据钻孔桩的布置形式，分段加工制作，然后拼装成整体。导向架高1米，主要利用75758的角钢制

26、作。导向架安放在钢围堰内壁上部适当位置，并与钢围堰固定，导向架构造见方案图。在钻孔施工平台搭设好后，即可进行钢护筒的安放接高。钢护筒接高方法见3.2.3节，此处不在叙述。3.3.2 搭设钻孔施工平台:钻孔施工平台不仅用于钻孔施工，同时用于钢护筒的安放、振设稳定，以及封底砼用导管、储料斗的布置和浇注封底砼的施工平台。施工平台搭设于围堰顶上，为了保证钢围堰的正常使用和安全性，施工平台必须设置尽量多的支承点，并以面均匀支承的方式支承在钢围堰顶上。施工平台主要由下层贝雷梁、上层型钢分配梁和面板组成。根据桩位分布情况，沿纵桥向避开桩位设置六道贝雷梁结构。贝雷梁与围堰顶之间设支座组合分配梁。贝雷梁全部上下

27、加弦杆加强。上层型钢分配梁主要采用I25，面层分配梁布置原则：避开桩位，全部贯通。具体按贝雷梁节点间距沿顺桥向均匀布置。当钢护筒振设完毕后，为保证施工平台的安全性，平台与钢护筒之间用型钢连接，以增强平台稳定性。施工平台布置见方案图。3.3.3 基桩钻孔根据主塔墩工程地质条件和工期要求，基桩钻孔拟采用4台 回旋钻钻机同时施工，钻机型号拟定为两台郑州KP-3500和两台南京ZSD-3000钻机。为防止塌孔，要求隔孔施钻。钻孔采用清水护壁，气举反循环钻进。.钻机开钻前，必须进行钻机调试。钻机的底座要精确测量，确保其平整度。检查钻机及其配套设备的机械性能。检查钢丝绳、钻杆等钻具，满足强度和安全性要求。

28、保证开钻后安全、正常、连续地钻进。钻进过程中，根据岩层性质，选择合适的钻进速度。经常提钻检查钻头直径、钻杆等，防止孔径不足或掉钻头等事故。经常检查孔径、垂直度，不符合要求的及时进行处理。在岩层中钻孔，钻头应加配重，配重一般在60T左右。软硬不均的地层交界面处，钻孔易发生倾斜。出现倾斜时，减速、减压钻进，直到纠正为止。钻孔过程中或终孔后，利用30m3/m风量以上的柴油动力式空压机进行气举反循环出渣和清孔。供气不足将造成不能及时排渣导致进尺缓慢。出现故障时，查明原因，及时连续处理，不得延误。钻孔施工实行24小时三班连续作业，跟班填写钻孔原始记录，如实填写实际地质情况，绘制实际地质柱状图。3.3.4

29、 清孔、成孔检验钻孔深度达到设计标高后，将钻头提离孔底15cm，利用钻机的气举反循环进行第一次清孔。清孔结束后，应对成孔质量进行检查，成孔检验主要检测成孔直径、孔壁倾斜度和孔壁平整度。孔壁平整度不符合要求时，采用扫孔处理。在钢筋骨架下放到位，水下砼灌注前，检查沉淀厚度，如不符合要求，需进行二次清孔。清孔排碴时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。3.3.5 基桩混凝土浇注3.3.5.1 钢筋骨架制作和安装：每根主塔墩基桩钢筋骨架的设计重量约40.133T。钢筋骨架在钢筋棚分节制作，由运输车辆转运至码头，由水上设备转运至墩位，浮吊分节进行安装。钢筋骨架连接采用挤压套筒连接，以加快施工进度接头应错开布

30、置，同一截面接头不应超过50%。安装过程中，骨架的起吊采用双吊点起吊空中竖转法，避免骨架变形。每根基桩均安装4根超声波检测管，检测管安装必须顺直，每5m固定在骨架上。顶、底口和接头部位要用电焊封死不漏水，顶口与钻孔平台顶面平，以便超声波检测。3.3.5.2 混凝土的制备：基桩混凝土为30#水下混凝土。水下混凝土所用的石子的级配、砂子的粒径、水泥的品种与标号、初终凝时间，外掺缓凝剂等都要经过严格的试验。水下混凝土所选用的粗集料优先选用卵石，其最大粒径不应大于导管内径的1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm，以保证混凝土有良好的和易性和足够的流动度，其塌落度要控制在1820cm。每立方

31、米混凝土的最小水泥用量宜不小于350kg，具体由试验确定，水泥标号不应低于425号。细集料宜采用级配良好的中砂，混凝土配合比的含砂率宜采用0.40.5，水灰比宜采用0.50.6，具体由试验确定。采用粉煤灰水泥或普通硅酸盐水泥掺加粉煤灰以节约水泥用量。掺加缓凝剂，增加混凝土的初凝时间与和易性，具体掺加量由试验确定。砼采用水上拌和站拌和，砼输送泵运输。一般安排两个拌合站，两台输送泵工作。3.3.5.3 混凝土的浇注：导管直径采用300mm，螺旋式接头，接头应装卸方便，连接牢靠并有密封圈，保证不漏水，不透气。导管在使用前应做水密性和承压试验，不合格导管严禁使用，灌注首批混凝土前，再次检测泥浆性能指标

32、和沉淀层厚度，必要时进行二次清孔，待多项指标符合要求后，开始浇注首批混凝土。首批混凝土的数量与钻孔深度、孔径大小、导管的内径和底端悬空（一船悬空2540cm）有关，因此要求储料的体积与其相适应，保证首批混凝土一落后，导管埋深不小于1米。浇注基桩混凝土应连续、快速地进行，做到一气呵成。灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间。灌注过程中，注意保持孔内的静压水头，不小于11.5m。同时及时测量混凝土面的高度及上升速度，推算和控制导管埋深，导管最大埋深不大于6米，最小埋深不小于2米。桩顶要比设计标高多浇注80100cm，确保桩顶混凝土的强度和质量。基桩混凝土浇注的重要性要求灌注前做好充分的准备工作，灌注全过程严格控制。浇注前编制作业指导书，明确分工，层层交底，层层落实。基桩施工工艺框图见附图。3.4 承台施工*长江公路大桥A标（北塔墩）承台顶