环保空调通风系统清洗规范国家标准.docx

1、环保空调通风系统清洗规范国家标准 环保空调通风系统清洗规范-国家标准 通风系统清洗规范国家标准 空调通风系统清洗规范 1范围 本标准规定了通风与空调系统中的风管系统（简称：通风系统）清洁程度的检查、工程环境控制、清洗方法、清洗后的修复与更换、工程监控和清洗效果的检验。 本标准适用于被尘粒和生物性因子的污染，对空气过滤无特殊要求的通风与空调系统中的风管系统的清洗。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注

2、日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T16803采暖、通风、空调、净化设备术语 GB/T17095室内空气中可吸入颗粒物卫生标准 GB/T18204.1公共场所空气微生物检验方法细菌总数测定 GB/T18883室内空气质量标准 3术语和定义 本标准除采用GB/T16803中的定义外，还采用下列术语和定义。 3.1 衬套lining 指粘附于通风管道内表面的玻璃纤维或者其他编织物等隔热、隔音材料。 3.2 空气处理机组airhandlingunit 输送、净化和调节空气（冷、热、湿）的机组。 3.3 生物污染物biologicalcontaminants 细菌、真菌（霉菌）、病毒、动

3、物皮屑、昆虫、花粉和其他生物性物质，以及这些物质的衍生物。 3.4 接触式真空吸尘器contactvacuum 带有刷子的吸气口通过软管与便携式收集装置连接的吸尘装置。刷子头直接与清洗表面相接触。 3.5 污染物contaminant 通风系统内部不应该存在的任何物质。 3.6 隔离区containmentarea 在检查和清洗过程中所设置的作业空间，以便避免污染物转移到其他相邻区域。 3.7 通风与空调系统中的风管系统airductsysteminheatingventilationandair-conditioningsystems 通风与空调系统中用于处理和输送空气的风管、风口、空气处理

4、机组及其它部。 3.8 机械搅动装置mechanicalagitationdevice 用搅动方式来驱除通风系统内污染物和碎屑的机械装置。 3.9 机械清洗mechanicalcleaning 对通风系统内部不该出现污染物和碎屑的物理去除。 3.10 空气负压机negativeairmachine 是一种装有高效空气过滤器的风机驱动设备，用来收集尘粒、容纳尘粒和控制作业区压力。这个设备的排气口可不必通到建筑隔离区外部。 3.11 非多孔材料non-porousmaterials 通风系统中不被水和空气渗透的材料，如铁片、铝片或聚合物等。 3.12 多孔材料porousmaterials 通风系

5、统中被水或空气渗透的材料。例如玻璃纤维管衬板、木材、混凝土等。 3.13 视觉清洁visiblyclean 目测通风系统内表面无粘结物和碎屑的状态。 3.14 湿法清洗wetprocesscleaning 应用水或液态化学药剂清洗通风系统及部件的方法。 4通风系统的检查 4.1检查时间 应定期对通风系统清洁程度进行检查。检查间隔应不低于表1的规定。对于高湿地区或污染严重地区的检查周期要相应缩短或提前检查。 表1通风系统清洗检查时间间隔（单位：年） 建筑物用途分类空气处理机组送风管回风管 工业111 居室122 小商业122 商业122 卫生保健111 航运业122 4.2检查范围 包括空气处理

6、机组、管道系统部件与管道系统的典型区域。在通风系统中含有多个空气处理机组时，应对一个典型的机组进行检查。 检查过程不能对室内环境造成损坏。在怀疑有污染发生时或少量的污染物危及敏感区域环境时，应该采取环境控制措施。 应含空气处理机组的所有组件，包括过滤器和空气旁路、加热和制冷盘管、冷凝水盘、冷凝排水管、加湿系统、隔音材料、风机和风机室、调节板、密封垫和整体装置等。 应含送风系统中的典型部分，包括控制器、混合室、回热盘管和其他内部组件。 应含回风系统中的典型部分，包括回风管、调节阀、回风空气增压器、空气混合增压器和格栅等。 4.3微生物污染物检查 应对通风系统中的生物性污染程度进行检查，包括微生物

7、污染物情况以及空气处理机组、加湿器和其它典型部位的微生物孳生情况。 如果通风系统装有加湿器或当地气候为热湿环境，每年应至少检查两次，并对送风空气微生物进行检测。 4.4检查人员 检查人员应熟悉被检查的通风系统，具有室内环境采样操作的经验，并熟悉现代空调通风系统风管清洗程序及相关标准。 4.5需清洗的条件 当出现下面任何一种情况时，应对通风系统实施清洗。 a）通风系统存在污染： 1）系统中各种污染物或碎屑已累积到可以明显看到的程度； 2）或经过检测报告证实送风中有明显微生物，微生物检查的采样方法应按照GB/T18204.1的有关规定进行； 3）通风系统有可见尘粒进入室内，或经过检测污染物超过GB

8、/T17095所规定要求。 b）系统性能下降： 换热器盘管、制冷盘管、气流控制装置、过滤装置以及空气处理机组已确认有限制、堵塞、污物沉积而严重影响通风系统的性能。 c)对室内空气质量有特殊要求： 人群受到伤害，如证实疾病发生率明显增高、免疫系统受损的居民建筑，特殊环境，有敏感建材或重要处理过程的建筑。 5工程环境控制 5.1通风管道保持负压 在整个清洗过程中，风管内部应与室内环境保持一定的负压。压差可以通过空气负压机或真空吸尘设备来实现。对排出的空气应采取相应的预防措施防止交叉污染。 空气负压机或真空吸尘设备应尽量接近清洗检修口，与通风系统连接后方可运行。为了维持所需负压，通风系统其他开口应临

9、时密封。 正在清洗的通风系统中，如果需要安装相应的检修口，应在负压条件下完成作业。 如无特殊设计，空气负压机不应用于收集大量的碎屑尘粒。 5.2作业区隔离 应对清洗作业区进行隔离，在作业区与建筑物其它区域之间建立一个屏障，以减小作业区外空气中悬浮尘粒的增加和对其它区域交叉污染。 一般情况的隔离应用于没有微生物污染物的民用、工业、商业、航运建筑物的通风系统清洗。一般情况的隔离应采取以下措施： a)保护性覆盖：应对作业区进行干净的、保护性的覆盖。 b)防护性换气：在保证通风管道开口处为负压的情况下，应对作业区所处于的室内空间保持连续性的换气。 c)设备保护：对真空吸尘装置和空气负压机的运输和存放进

10、行保护。所有从室内进入通风系统的工具、设备及部件应进行湿式擦拭，并用装有高效空气过滤器的吸尘器进行清洗。 a)保护性覆盖：应对超出作业区的室内地板、设备和家具进行覆盖。 b)作业区隔离：应对作业区的地板、四周及顶蓬采用0.15mm防火聚乙烯或它的替代物进行隔离，隔离物的衔接处应严格密封。 c)负压：隔离区域应保持适当的负压。负压应尽可能地阻止尘粒扩散出隔离区。负压装置排出的气体应经过高效空气过滤器过滤。若负压装置不是直接排出室外，应确认高效空气过滤器的可靠性。 d)隔离拆卸：在移动或拆卸隔离物之前，应对其内表面进行湿式擦拭或用高效空气过滤真空装置清扫。 5.3清洗装置 应对带入作业区的工具、设

11、备和器械进行清洗。所有带入作业区的设备应保证在安全状态下运行。在整个清洗过程中，应限制由于缺乏卫生知识、人员操作不当造成的潜在交叉污染。 在有严重的微生物孳生或已知通风系统内部有污染物存在的情况下，或是在卫生保健、有严重危害物等特殊建筑内进行的清洗工程，应在工作开始之前对清洗装置进行卫生和安全性检查。 所有清洗装置都应保持良好的工作状态，应符合相关性能和安全标准的要求。 在有严重的微生物孳生或有害物的建筑内进行清洗工程时，当使用真空吸尘设备在建筑内向外围排气时，必须使用对0.3微米颗粒的过滤效率达99.97%的高效空气过滤器。 在工作开始以前应对使用的高效空气过滤器进行过滤效率确认。 5.4烟

12、火探测设备 清洗工程不应该损害、改变或者破坏位于设备当中或直接连在通风系统上的烟火探测设备。在需要临时修改、变更、停用或重新使用烟火探测设备时，应按照国家有关的法规和规定执行。 5.5建筑增加与减压 对建筑物增压和减压时，压力的动态变化将会产生潜在的危险或有害后果，应考虑通风系统清洗工程对建筑环境增压或减压所造成的影响。 5.6化学制剂的使用 通风系统清洗和修复过程中使用的化学药品应满足国家有关法律和相关标准的要求，不应对通风系统和人员造成损害。 5.7污染物处理 从通风系统中除掉的污染物应进行封装，以防止交叉污染，并应按照相关的国家或地方规定进行分类处理。 清洗过程中用过的真空吸尘设备在改变

13、位置或者从系统中卸下时都应预先密封。应在建筑物外面或者负压隔离区打开被污染过的真空吸尘设备。 5.8工程计划 应对通风系统清洗工程制定工程计划。工程计划应包括以下内容： a)总体监控计划； b)工作范围； c)相应的采购和工作任务； d)施工时限； e)工程的工作人员数量； f)工程进度表； g)设备的验证； h)工程将使用的方法； i)使用的清洗剂； j)安全计划； k)其它文件。 5.9周围空气净化 在通风系统清洗过程中以及清洗结束后，应对普通住宅以及商业、卫生保健和特殊用途建筑的房间空气进行净化。 净化过程中要求每小时应至少换气4次，将作业区室内尘粒浓度降低到GB/T18883规定的要求

14、。 5.10有害挥发物 清洗工程开始以前必须确认所使用的化学药剂的类型和挥发的气体。 应尽量控制挥发物的扩散，使用户和工人不受伤害。 5.11通告 在使用杀虫剂、清洗剂、涂料和密封剂之前，必须通知被清洗的建筑物业主或其授权的代表。 通知内容包括清洗过程产生或者可能产生的气体。 6通风系统的清洗 6.1机械清洗方法 可使用真空吸尘设备、高压气源、高压水源和其他设备将粘附的颗粒与碎屑移除并有效地输送到收集装置。 在机械清洗以前或清洗过程中不应使用任何密封剂、涂料和粘结剂。对于多孔材料允许使用密封剂作为临时措施。 机械清洗过程中应使用连续运行的真空吸尘设备。真空吸尘设备应有足够大的功率以保证碎屑的吸

15、入和室内环境的保护。 机械清洗要求机械搅动装置将粘在通风系统表面上的碎屑剥离，使碎屑能传送到真空吸尘设备。 接触式真空吸尘器应使用高效空气过滤设备，并在通风系统的指定区域内运行。 高压冲洗、蒸汽清洗或者其它任何形式的湿法清洗过程都不应该对通风系统部件造成损害。通风系统的多孔部件不应使用清洗化合物或者水进行清洗。 空气处理机组在湿法清洗以后不应残留化学成分。湿法清洗产生的废水应在作业区进行封装，并按相关的规定进行处理。 6.2部件清洗 应对空气处理机组内表面、挡水板、凝结水盘和冷凝水管、风机、排气扇、风管以及盘管表面和组件等所有有污染物沉积的部件进行清洗。对于直接清洗困难的区域应开设检修口进行清

16、洗。若空气处理机组的加热和冷却盘管之间有无法清洗到的地方，可将盘管拆卸或移出后进行彻底清洗。 所使用的清洗方法应保证通风系统所有部件达到视觉清洁要求。 清洗后，应将调节阀、百叶风口、格栅、扩散器和其它气流调节装置恢复到原位。 在清洗电加热盘管时，盘管的电源应断开，并锁定或悬挂标识。对于湿法清洗，仅允许使用非腐蚀性清洗剂，盘管在重新使用前应洗掉化学制剂并彻底干燥。 开设的检修口应满足清洗和修复的需要。 6.3玻璃纤维部件的清洗 应采用装有高效过滤器的接触式真空吸尘设备或者其他适当的设备对玻璃纤维部件进行彻底清洗。玻璃纤维在清洗中不应变湿。 使用的清洗方法不应对玻璃纤维部件产生损害，并使部件达到视

17、觉清洁的要求。 6.4生物污染物的清洗 应通过机械清洗方法对通风系统表面进行清洗，以除去尘粒、碎屑、营养源和表面污染。 清洗后的表面应达到视觉清洁的要求。 宜更换被生物污染的多孔材料。位于多孔材料之下的非多孔材料基底在安装新多孔材料前应进行清洗。 当被污染的多孔材料不可能更换时，作为临时控制措施，应对没有更换的多孔材料表面应进行清洗。 使用涂料或密封剂等进行表面处理只是作为一种临时的控制措施，以恢复材料表面的整体性。 杀虫剂、消毒剂的使用和表面处理应在表面清洗合格后进行。 杀虫剂、消毒剂和涂料应严格按照生产商说明书使用。 7清洗后的修复与更换 7.1材料的修复与更换 清洗后当材料部件的表面明显

18、出现尘粒或气味，并对进入通风系统的空气质量产生不良影响时，应对材料进行修复。 隔热隔音玻璃纤维衬套和其它明显老化（如出现剥离，磨损，破碎和撕裂等）的隔热隔音衬套区在清洗合格后可用相应的修补材料修复。对不可修复的材料应进行更换。 7.2外部绝缘材料的修复 由于清洗作业需要移开外部绝缘或防结露材料时，应在清洗工作结束后和空调系统重新运行前对这些部位进行修复，使其恢复到有效功能。 7.3记录 应及时记录原有的损伤或清洗过程中发现的老化以及需修理的通风系统部件，并呈交给被清洗的建筑物业主或其代表。 8工程监控 在敏感环境或含有有害物的建筑中进行清洗，或用户有特殊要求的情况下，宜实施工程监控措施。具体监

19、控措施见附录A。 9清洗效果的检验 9.1检验要求 在通风系统清洗之后、系统各部件投入使用之前，应对清洗效果进行检验。清洗效果检验方法有目测法和称重法。 9.2目测法 对于多孔和非多孔部件应使用目测检查法来判断通风系统是否达到视觉清洁的要求。当内表面没有碎片和非粘合物质时，可以认为达到了视觉清洁。 9.3称重法 将磁性取样框贴在风道内表面检测位置上，用无纺布擦拭取样框所包围的风道表面，然后通过无纺布擦拭前后的重量差，对风道清扫效果和风道内的污染情况进行评定。 a)擦拭取样框，取样框的形状和尺寸见附录B； b)无纺布； c)密封式塑料袋(120mm85mm)； d)精密天平(O.0001g)；

20、e)一次性塑料手套； f)画线笔； g)称量托盘； h)保管箱； i)记录表。 a)将一片无纺布分成4等份，将每两份放入一个密封袋中(每袋称为一套)，在密封袋上填写检测点和检测位置的编号，存放1天后使用。 b)将每套无纺织物放在称量托盘上用精密天平称量2次，取其平均值作为擦拭取样前的重量。 a)将磁性取样框固定在风道的检测位置上。 b)用2片无纺布将取样框内的残留灰尘擦拭干净。 c)将2片取样后的无纺布放入塑料袋内进行保管。 d)应在清洗前的检测位置上做标记，以防止将此位置被选作清洗后的取样位置。 a)将取回的各套无纺布放在天平上测量2次，取其平均值作为取样的重量。 b)求取各套试样的平均重量差，然后将其换算成每平米的数值，将此值作为残留尘粒量。 残留尘粒量应在1.0gm2以下。 9.4检验规则