钻孔灌注桩的监理技术交底.docx

1、钻孔灌注桩的监理技术交底2015年自建企业总部区砼灌注桩工程监理交底2016年3月21日砼灌注桩工程监理交底一、开工准备1. 施工单位应熟悉有关设计文件、规范、标准，参加设计交底和图纸会审，理解设计意图及技术要求，施工单位应熟悉地上、地下及高空管线、碍物具体位置，保证施工作业过程中的人员及设备的安全。2. 施工单位应检查复核用于放样的测量基线和水准点，其基线和水准点应有保护措施，不受临时设施或施工机械的破坏。3. 施工单位应将项目经理、项目技术负责人、施工员、质量员、安全员等技术管理人员以及桩机操作工、电焊工、电工等特殊工种人员各自的岗位资格证书及上岗证复印件送交监理单位查验。4.施工单位编制

2、的施工组织设计或施工方案应经监理单位审核签字认可。5.施工单位应检查水电供应是否到位，电源线路、开关是否安全可靠。6.施工单位应检查泥浆池的位置、大小及进出管渠是否合理，以及安全措施是否到位。7. 施工单位应控制混凝土工程所需混凝土、钢筋、电焊条的质量，不合格的材料严禁使用。8. 施工单位应向监理单位递交钢筋合格证；钢筋按批量现场取样的测试报告，钢筋焊接试验报告，焊条出厂合格证等。不合格的建筑材料不准运进现场。9. 混凝土掺剂应符合国标GB8076规定，并有相应产品合格证。10. 施工单位应检查进场的施工用机械设备试运转。11. 施工单位应检查建筑工地现场的照明、围护、警示牌、保卫、防火等安全

3、措施。12.施工单位应配置足够的质量管理人员，按时准确做好施工记录。 13.正式打桩施工前，施工单位应与建设单位、监理单位相关负责人共同对每台打桩机的钻头直径、长度、钻杆主杆长度、副杆长度准确测量，建立每台桩机的钻杆长度台帐。在以后的打桩施工过程中，如果换钻杆或钻杆长度有变动，施工单位必须事前通知建设单位、监理单位重新测量共同认可后方可施工。二、砼灌注桩的施工与质量控制1.钻孔（1）工程桩施工前施工单位应必须做试成孔，数量不得少于2个，以核对地质资料，检验所选用的设备、机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。（2）开钻前，施工单位应核对桩号、桩径、桩长，要用经纬仪进行检查垂直度，钻机定位要准确、水

4、平、 稳固，钻头尺寸按设计要求与桩径相同，如若钻头磨损不能满足要求要及时修补，钻机转盘中心与设计护筒中心位置偏差不得大于3cm，孔位偏差不得大于2.2cm。（3）成孔施工应一次性不间断的完成，不得无故停钻，施工过程应做好施工原始记录。钻进过程中，若遇松软土层及淤泥质土层应调整泥浆性能指标，保证成孔质量。成孔至设计要求深度后，应会同建设单位、监理单位有关各方人员对孔深（核定钻头和钻杆长度）、孔径（用测经仪）、桩位进行检查，符合要求后现场监理在记录上签字认可，留样封样后，方可进入下一道工序施工。（4） 多台钻机同时施工，相邻钻机间的距离不宜太近，以免互相干扰，在混凝土灌注完毕的桩旁成孔施工，其安全

5、距离不应小于4d，或时间间隔不应小于36h，否则要跳打桩施工。（5）从开孔起，就需要在孔内泥浆护壁，泥浆的相对密度以1.15-1.2为宜。为确保桩基施工质量及现场文明施工，现场必须分区对泥浆循环进行统一管理，泥浆循环中多余或废弃的泥浆，应及时运出现场处理。2.清孔（1）清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后进行；第二次清孔在下放钢筋笼和混凝土导管安装完毕后进行。（2）下放导管时导管中心于孔口中央，不得与钢筋笼相碰,导管底悬空30-40cm。下好导管后进行二次清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。由于清孔时利用大功率的泥浆泵翻腾底部沉渣形成上升力，并利用泥浆的浮力将沉渣排出。

6、因此检查沉渣厚度前须关闭泥浆泵切断排渣动力，并等待5-10min使底部较大颗粒的沉渣沉积，再使用测锤检测沉渣厚度。（3）清孔过程中应测定泥浆指标，清孔后的泥浆相对密度应在1.15-1.2范围内。清孔结束时应测定孔底沉淤，孔底沉淤厚度应符合设计及有关规范规定。对于端承桩，沉渣厚度100mm。确认符合要求后现场监理在记录上签字认可。（4）清孔结束后孔内应保持水头高度，并应在30min内灌注混凝土。若超过30min，灌注混凝土前应重新测定孔底沉淤厚度，若超过规定的沉淤厚度应重新清孔直至符合要求。清孔时应保证循环过程中补浆充足。3. 钢筋笼施工（1）钢筋笼宜分段制作，。1钢筋笼在加工场地分节加工，钢筋

7、笼制作前，应清除钢筋表面污垢锈蚀，按图纸要求准确控制下料长度，钢筋接头按规范要求错开，搭接焊缝长度钢筋直径的10d。2.钢筋笼钻机起吊时需两点起吊，保证钢筋笼焊接时垂直度，钢筋笼下放后需设置压笼杠，防止笼子上浮。3空孔至笼顶空孔部分使用两根B14钢筋当做吊筋，吊筋连接时必须保证焊缝长度，避免因吊筋开焊导致钢筋笼掉入孔中。4.钻孔桩钢筋骨架的钢筋允许偏差和检验方法如下表：钢筋笼的钢筋允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距20mm尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊

8、线尺量检查4.混凝土施工（1）混凝土混凝土应具有良好的和易性和流动性，坍落度应能满足灌注要求，每车混凝土应做一次坍落度检测，认真记录检测数据。（2） 混凝土灌注 混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，单桩混凝土灌注时间不宜超过8h，而且应连续灌注。 混凝土的充盈系数根据设计要求取1.2。 二次清孔下导管前就应检查导管外观是否有凹陷、变形，管身与接头处是否漏水。二次清孔符合要求在灌注混凝土前，将整根导管顶部与漏斗连接，并放置好隔水栓，并保证导管底部距孔底50cm。 混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后使导管埋入混凝土深度为不少于0.81.3m，导管内混凝土和管外泥浆柱压力平衡。 混凝土灌注过程中导管应

9、始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土表面，导管埋入混凝土表面的深度不少于2m。导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6m。当混凝土灌注达到规定标高时，施工单位应用捞勺检测混凝土灌注的位置，经测定确认符合要求时方可停止灌注，混凝土灌注完毕后现场监理应在混凝土灌注记录上签字认可。 混凝土实际灌注高度应比设计桩顶标高高出一定高度（具体超灌的高度由设计单位确定），以保证设计标高以下的混凝土质量符合设计要求。 混凝土灌注完毕后应及时切断吊筋，拔出护筒，并随即用碎渣泥土将桩顶上部空段填实至地面，用挡板遮盖好，以确保人员、机具设备安全。（3）混凝土的质量检查 塌落度测定：当单桩混凝土量小于25m3，每根桩应

10、测定2次；当单桩混凝土量大于25m3，每根桩应测定3次。每根桩应按规范要求做试块，按桩位编号，试块取样应在现场浇注点上进行，监理应旁站见证。养护期满后试压，检测结果保存归档。5、灌注桩施工质量控制桩直径容许偏差5cm，垂直度偏差1%，沉渣厚度偏差10cm；桩位容许偏差：边桩d/6且不大于10cm，中间桩d/4且不大于15cm。三、灌注桩施工常见故障及处理方法1、隔水栓卡在导管内：原因：a.隔水栓翻转或胶垫过大；b.隔水栓遇物卡住；c.导管连接不直或导管变形。处理方法：用长杆冲捣或振捣，若无效提出导管，取出隔水栓重放，并检查导管垂直度，拆换变形导管。2、导管内进水原因：a.导管连接处连接不好；b

11、.初灌量不足，未埋住导管。处理方法：a.提出导管、检查垫圈，重新设导管；b.提出导管，清除管内混凝土，重新灌注，并增加初灌量3、断桩：原因：a.混凝土面测量不准，导管提升过高；b.钻孔上部发生塌方或孔底沉渣过多；c.导管密封不好，因漏水，混凝土产生严重离析或混凝土因故灌注中断。处理方法：a.严格按灌注规程操作；b.导管埋深要测量准确；c.对有疑问的桩要进行抽芯检查。4、导管堵塞原因：a.导管堵塞或导管内壁因混凝土硬结影响隔水塞通过；b.隔水塞上没有浇水泥砂浆，而混凝土的粘聚性又不太好，在搅拌储料斗或提吊料斗中的初存量混凝土时漏斗中的混凝土离析，粗骨料卡入隔水塞或在隔水塞上架桥；c.混凝土品质差

12、；d.导管漏水处理方法：a.在导管埋入深度内允许的情况下，略为提升导管，或用提升导管后猛然下插导管的方法来抖动导管，抖动后的导管下口不得低于原来的位置，否则反会使失去流动性的混凝土堵塞导管口；b.如果用上述方法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹杆疏通或在导管上加振动器振动疏通；c.拔出导管，疏通后重新下入。5、钢筋笼上浮：原因：a.混凝土品质差。易离析的、初凝时间不够的、塌落度损失大的混凝土，都会使混凝土面上升到钢筋笼底端时钢筋笼难以插入或无法插入而造成上浮，有时混凝土面已升至钢筋笼内一定高度时，表面混凝土开始发生初凝硬结，也会携带钢筋笼上浮；b.操作不当、即钢筋笼的孔口固定不牢、提

13、升导管过猛、导管埋深太浅，导管变形挂带钢筋笼，混凝土面进入钢筋笼一定高度后，导管埋深过大。处理方法：a. 操作不当引起的钢筋笼上浮较好预防，即注意操作，不用变形导管；由于混凝土表面初凝引起的钢筋笼上浮，则应通过配置混凝土和加快灌注速度予以避免。6、混凝土质量问题：属于这一类的事故有：桩身混凝土强度低于设计要求；桩身上部混凝土质量低；桩身混凝土夹泥、混凝土离析等。（1）混凝土强度低：原因：原材料不合格；混凝土配合比设计不合理。处理方法：严把原材料质量关，正确选择配合比。（2）桩顶部混凝土质量低劣原因：目前导管法灌注水下混凝土是靠导管内混凝土柱的压力灌注的，混凝土靠自重力压密实。由于接近地表时，超压力减少了，不得不减少导管埋深，因而桩顶段灌注的混凝土所受的自重压力始终较小，加之顶部混凝土始终与泥浆及沉渣接触，易混入杂质，因此，桩身上部混凝土质量不如中、下部质量。处理方法：超落（即桩顶标高上应有一定高度的混凝土）；控制上下提动导管的幅度、速度。（3）桩身混凝土离析原因：原材料级配差、搅拌质量差、计量不准等。有时导管漏水也会造成。处理方法：严格管理和施工。