海洋牧场建造纲要综述.docx

1、海洋牧场建造纲要综述目 录一、建造纲要编制说明 3二、项目合同概要3三、主要技术参数及主要物量4四、建造节点计划5五、基本建造纲要 55.1总体建造方案 65.2计划管理要点75.3 船体分段划分原则75.4 船体建造原则7 5.5 舾装建造原则85.6涂装原则和要求105.7建造新工艺、新技术应用15六、设计基本原则16七、项目管理18八、下水完整性要求19附件1：分段划分图21附件2：装配顺序图（F.S.D）22-24 一、建造纲要编制说明1.1项目简介海洋牧场实验区海上平台（以下简称平台）集管理、研究、展示、休闲于一体的海洋渔业设施平台采用钢质双浮体结构型式。中间布置鱼类养殖水池及平台甲

2、板；平台上设有两层钢质建筑，主要用于生活、娱乐、休闲等。上层建筑顶部为歩游甲板。平台主要尺度如下：总 长： 60.00m平 台 宽： 22.00m片 体 宽： 5.00m型 深： 2.00m设计吃水： 1.10m平台上最多人员设置为50 人。1.2纲要编制说明本纲要作为平台的工艺、生产和管理等工作。本纲要未明事宜参照。二、项目合同概要船 东合 同 概 要TORM买方： 丹麦TORM公司卖方： 大连船舶重工集团有限公司建造方：大连船舶重工集团有限公司中间商：挪威费恩莱斯公司工程编号： PC1100-30/31/32船级：LR船旗: 丹麦旗COSCO买方： 中国远洋运输（集团）总公司卖方： 大连船

3、舶重工集团有限公司建造方：大连船舶重工集团有限公司工程编号： PC1100-33/34/35船级：CCS 船旗: 中国旗三、主要技术参数及主要物量3.1 主要船型参数（TORM船）总长：244.60m垂线间长：233.00m型宽：42.00m型深：22.20m设计型吃水：12.00m结构型吃水：15.50m载重量： 约 79,000吨（设计型吃水）约 110,000吨（结构型吃水）主机型号：Dalian Sulzer 7RT-flex58TB数量：1台最大持续功率（MCR）20,760BHP（15260KW） 105 RPM17,685BHP（13000KW） 99.5 RPM航速：在设计吃水

4、和主机连续服务功率有15海况储备工况下，服务航速为不小于15.7节。3.2 主要物量（TORM船）空船重量： 19860吨船体结构钢材重量 18700吨其中板材 17300吨型材 1400 吨全船管子重量： 800吨全船电缆总长度： 123千米全船涂装面积: 296670m2四、建造节点计划船名开工铺底下水交船建造周期PC1100-302007.8中2007.12中2008.5上2008.9中13月PC1100-312007.12上2008.5上2008中2008.12中12.5月PC1100-322008.4上2008.8上2008.11中2009.4中12.5月PC1100-332008.

5、7上2008.11上2009.3上2009.7下12.5月PC1100-342008.11上2009.3上2009.7上2009.11上12月PC1100-352009.2下2009.6下2009.10中2010.3下13月五、基本建造纲要1、放样、下料本公司根据设计公司提供的型值、文件，进行进行生产设计及结构放样及号料，并生成切割指令送入数控车间进行数控切割。肋骨样台依数放型值，建立1：1的肋骨样台肋骨（角钢/球扁钢），在肋骨样台上生成肋骨样棒，依肋骨样棒进行肋骨冷弯成型。号料、加工及装配样板，依生产设计图或肋骨样台的线型为依据，加工制作。首、尾柱，挂舵臂等放样及制作样板首、尾柱，挂舵臂等铸

6、钢件的外协，需提供在建船只相关加工样板。该样板在数放的基础上，在1：1平台上放样及依据相关的生产设计图进行制作。5.1总体建造方案本系列船在公司二工场15万吨船台（2-1船台）建造，总体建造采用分段按照成品化要求建造，经过总组、舾装形成总段再上船台合拢的常规建造方案。整体合拢建造思路围绕机舱尾部和货舱特涂两个主线，底部分段先合拢，展开作业面，消化底部及底部纵横壁合拢工事，并将甲板舾装内容尽可能提前，为货舱特涂创造条件。在合拢条件允许的情况下，尽可能一个舱一个舱的施工。项目节点计划充分考虑了船台区580吨龙门吊车大修的因素。根据现有安排，580吨吊车将在07年春节前后停台进行大修，这将对PC11

7、00-30#船的船台合拢和后续船的总组计划产生较大影响，因此针对这一影响，30#船的设计、建造工作将做出相应变化，满足生产需求。5.2计划管理要点计划管理要点：按照“后道工序向前道工序提出要求并验收前道工序的产品”的要求建立拉动型计划体系，后道工序要向前道工序提出需求计划，经生产管理部综合平衡后，前道工序按照后道工序的需求计划安排生产。拉动型计划体系要同时满足计划管理自上而下和自下而上相结合的原则，即由生产管理部代表公司制定计划和由各制造部提出需求计划相结合来共同建立形成公司的计划管理体系。5.3船体分段划分原则5.3.1 船体分段划分要按照新的设计出图模式重新进行设计。分段划分的原则是：以船

8、体为基础，以舾装为中心，船体分段划分充分考虑满足舾装和涂装生产的需要，为“壳、舾、涂”一体化目标的实现创造条件，并要考虑到公司15万吨船台现有起重、运输设施满足需要。5.3.2 分段划分使尽可能多的分段能够在内场建造，特别优先考虑进平面分段流水线建造和进涂装厂房进行涂装，要充分发挥内场分段组立能力，减少外场总组工作量，减少总组场地使用时间。5.3.3 分段缝尽可能避免设在大型设备基座下面和安装较大的舾装件的位置，尽可能避开吸入口位置。5.3.4 为便于生产组织安排，首部出入口、中部甲板室、首舷樯、挡浪板结构要有单独的分段编号。5.3.5 舭部分段水平桁上垂向肘板在分段划分图中明确合拢缝位置。5

9、.4 船体建造原则5.4.1 本船船体建造必须充分满足舾装和涂装生产的需要，为壳舾涂一体化的实现创造条件。5.4.2 主船体分段尽可能安排进内场施工，缩短分段制作周期，为涂装创造条件。5.4.3 货舱区平行体部分的边底、舭部分段建造，保证舭部分段斜壁板两端节点的完整和底边舱油漆的完整。5.4.4槽型舱壁分上下两段，在两个胎上按照船台总装二部不同需求期分别建造，但须加强分段的精度控制，分段建造计划安排上要给予保证。5.4.5 本船的分段总组在580T吊下总组场地进行。在起重能力允许的范围内最大限度的进行总组。 5.4.6充分发挥平面分段流水线施工的高效性，在流水线负荷允许的情况下，尽可能安排可以

10、进线的分段在流水线施工。5.4.7对于设计要求采用角焊缝充气试验的部位，要确保在分段完工前试验结束，以保证该区域涂装工作提前进行，减少舱室气密试验的工作量。5.4.8全船临时开孔（幅）尺寸要保证足够大，施工阶段要尽可能前移，要求在船体结构下料阶段开出，以方便施工为前提。5.4.9重点控制好尾球分段、挂躲臂分段的合拢定位精度，控制好焊接变形，以满足轴系、舵系对船体结构的精度要求。5.4.10 泵舱前壁要带在泵舱底分段上，1004、1024、1224/1324（原104、204、204APS）总组为一个总段；四平台分段1022、1223/1323（原202A、203APS）正转总组，为正转舾装创造

11、条件；分段1032（原202B）提早正转舾装，使发电机模块有足够的舾装周期；三平台分段、二平台分段在外场分别正转总组，为正转舾装创造条件；机舱主甲板分段在外场正转总组成153A/153B（原G3BPS）总段，为正转舾装创造条件。5.4.11 舷侧分上、下舷侧分段，上舷侧分段在内场出24m分段，上舷侧和边甲板及边上横壁在外场总组成24m上舷侧总段；下舷侧分段在内场出24m分段。左舷边甲板总段、中甲板总段、右舷边甲板总段反转总组，受建造资源限制，目前只能从计划安排上考虑对影响关键路径、确实需要正转的某些甲板进行正转舾装。5.4.12 货舱区甲板分左、中、右个甲板分段，分别在流水线干出24m段。边甲

12、板分段总组到24m舷侧总段，中甲板和上纵壁，上中横壁总组成24米中甲板总段，纵壁分上、下纵壁，上纵壁总组到中甲板总段，下纵壁总组到中底总段。5.4.13 每个横壁划分为个分段，分别总组到各总段中去。槽壁壁墩分段采用卧式建造法，划分为中组立，方便施工组织，并提高施工安全性。5.4.14 艏部区域： 艏部球鼻艏作为一个分段；艏部分段总组后形成个总段。5.5 舾装建造原则5.5.1 舾装建造要严格遵循壳、舾、涂一体化原则。在分段阶段的舾装安装图上的焊接件全部安装结束后再进行分段涂装。对于玻璃钢或不锈钢等不允许涂装的特殊材料舾装件，分段阶段施工结束后，在分段涂装前应做好保护工作。5.5.2各专业的焊接

13、件前移到分段小组立、中组立和大组立阶段，使预舾装工作在效率最高的施工阶段内完成，并使分段预舾装完整，避免破坏分段油漆。如人孔圈、人孔盖、部分直梯、通舱件、锌块爪、防滑焊点等部分以前移到分段阶段安装的舾装件，应按实际生产流程进一步前移至小组立或中组立阶段安装。5.5.3在扩大分段预舾装的同时，应推行单元舾装和模块技术，同时要推行组件单元。 5.5.4船台二部将现有的总组成品化清单（要求）转船研所，便于船研所将总组和合拢托盘彻底分开，为提高总组完整性创造条件。5.5.5 楼子分段反转预舾装，包括空调风管、电缆托架、电缆贯通、绝缘钉子等在反转阶段预装完整。绝缘用碰钉采用螺栓焊。踏步、扶手在分段预装焊

14、接、打磨处理完工。5.5.6烟囱围壁分段9002、9012、9022（原602ABC）制作要满足成品化要求，对于可以在分段阶段施工的管系、铁舾等舾装内容前移至分段二部施工。5.5.7烟囱按“片”组织施工，完成全部结构和舾装施工后进行涂装，分段二部按照成品向船台总装二部交接。5.5.8机舱区域部分电缆拉放前移至总组阶段进行，甲板和楼子总线考虑加接线箱形式，方便施工。5.5.9 各种舾装件成品化设计安装，为保证成品化的进一步深化，对物资部和舾联公司供给分段二部及船台二部的成品件要求做好保护工作，避免在生产过程中对成品破坏。5.5.10机舱双层底采取单元予舾装与盆舾装相结合的予舾装方法，舾装量要充分

15、考虑580T吊车的吊运能力。机舱双层底总组后吊单元和进行其它管系连接、涂装，要充分考虑机舱三平台总段合拢吊装时的影响。5.5.11 机舱区域各层平台先进行反转预装，翻身总组后，再进行正转预装，设备和管系密集处努力实行单元组装。5.5.12 泵舱底采用区域性单元预装。泵舱底四平台下总组后进行盆舾装，要求完整。泵舱前后壁作为一个分段，要求在组立、分段、总段时进行预装，除和双层底连接的区域外，其他区域要求预装完整。5.5.13货舱区的铁舾、管系及电气焊接件均应在分段或总段上装焊，能够前移到分段阶段安装的舾装件一定要前移，一些舾装件虽然超过合拢缝、但是在分段阶段安装后并不影响分段总组或合拢的，要在分段

16、阶段安装结束。要求除合拢缝处外，装焊完整。5.5.14 中甲板D1D9区实行管系单元予舾装，部分延伸至甲板面的长支腿管支架合拢后散上，对前移至分段阶段施工的散装管系等应做好保护。5.5.15 首部总段锚机座子、带缆桩、甲板绞缆机和缆桩在艏部总组安装，要抓好锚机的及时到货，以便提前对垫进行研配。5.5.16艉部区域的分段，先进行反转舾装，翻身总组后，再进行正转舾装。5.5.17中间轴要求上船安装时为成品，中间轴和艉轴的法兰连接螺栓孔在车间加工。5.5.18 各种桅、柱成品化设计安装。5.5.19为提高整体效率，各分厂提供和外购的成品件应做好保护，避免后续施工损伤造成重复劳动。5.6涂装原则和要求

17、A. （普涂）5.6.1 按照分段建造、分段总组、船台建造、 舾装件制作四个阶段进行涂装设计。5.6.2在生产设计上要按中间产品成品化的思路进行设计，保证涂装前的结构与舾装完整性，最大限度减少重复涂装量和返修量。5.6.3对于分段建造涂装阶段二次表面处理ST3标准在生产中分段喷砂厂房采用扫砂Sa1.0标准替代的实际情况，需要船研所在涂装说明书和现场施工工艺中明确给出具体的标准的规定和描述，并与涂料供应商技术部门确定扫砂Sa1.0在公司现场执行的标准样板，以指导涂装施工单位生产。5.6.4带在船体结构上的固定柜（舱）和与船体结构相独立活动柜应该在舾装件制作涂装信息中给与明确规定，特别是涉及到主机

18、高温淡水膨胀水箱，温水箱（也称热水井），主机滑油循环舱等。对于淡水舱与蒸馏水舱、饮用水舱的涂装标准是否一致需要在涂装说明书中给与明确5.6.5由于本船货油舱特涂，货油管外部涂装成品并使用使用胶皮包裹，铁丝缠绕禁锢，法兰端面使用白铁皮或三合板按照尺寸定位封堵，法兰使用紧缩式橡胶管保护。不锈钢管的保护使用三防布层叠缠绕形式外加绿色胶带封粘。5.6.6涂装设计方面要充分考虑减少油漆配套度数和油漆种类的合理性，推广和应用对表面要求处理低，快干型，复涂间隔长和能在冬季-10度使用的高性能底漆配套.5.6.7围绕中间产品成品化涂装要求，舾装件制作图中要体现涂装要求，在舾装件的涂装设计图纸中明确进行涂装的油

19、漆层数和给出涂装材料, 在制作图中对于涂装成品化后托盘装载、吊运、转运、运输等的保护在设计上提出具体的要求5.6.7.1甲板舾装件（含管系）除非特殊规定要求外全部面漆结束。若最多留一度面漆待舾装件安装后涂装的需要在涂装现场施工工艺阶段予以明确并通知舾装公司，但舾装件之间的接触面如管支架与管子的接触面船研所要在图纸中明确位置并要求做成品油漆（面漆）。5.6.7.2货油管内部、压载管内外及其管支架要求舾联涂装结束提供成品。5.6.7.3雷达桅、灯桅、信号桅、前桅、软管吊、软管吊基座、航海灯架、伙食吊、集油槽、输油管支架、甲板走桥、避风所、泡沫平台、直升飞机平台、首部出入口、中部甲板室、甲板管支架、

20、消防救生支架、蝶阀遥控管支架、泵舱和炉舱上菌型风帽等大型舾装件等按照专船油漆配套制作成品化面漆结束，油漆结束后加强涂层的保护工作和控制力度，对运搬、安装过程中造成的油漆破坏要做好跟踪补涂工作；5.6.7.4首舷樯、修改类制作件等散件上船安装前至少确保车间底漆完整性后上船。5.6.7.5船研所在给与舾装公司设备单元成品化涂装的工艺文件中，特别注意如净油机单元、主机单元、发电机单元格栅下的油漆配套应该随夹底油漆即环氧配套执行。5.6.7.6外购的成品件涂装按照公司舾装件成品化涂装要求和专船涂装说明书要求。5.6.8分段涂装施工图册中继续推进和深化外舾装TRIBON系统三维建模中涂装代码范围和涂装信

21、息完善工作，并逐步分阶段在机舱区域、泵舱区域、楼子区域、货舱区域、压载舱区域、甲板区域等区域通过船装和机装TRIBON系统三维建模的不断完善开发和应用舾装件涂装代码和细化涂装信息，进而替代目前手工输入信息的方式，提高涂装信息的准确性。5.6.8.1涂装设计要在分段的涂装图纸中详细描述分段不同部位需要进行的不同涂装方法和油漆的种类和所需材料，以及在分段涂装阶段不需要喷漆的（如气密焊缝或充气试验无法进行的部位）准确部位和保护方法，要准确反映分段表面处理（或扫砂SA1。0标准替代）以后涂装前必须粘胶带保护的区域和位置，如机舱平台各设备基座安装保护线、底部和舱壁对位线等，便于分段二部按照要求粘胶带施工

22、，解决机舱各层平台分段正转总组装焊设备基座时打磨油漆问题和涂装后续施工的返工，尤其是油水柜外部焊缝和需要特涂的舱室（淡水舱）等要重点强调。5.6.8.2对于机舱分段要求涂装设计时针对反转建造涂装施工时涉及机舱平台的边压载舱、油水柜位置，油水柜外挡油水区域、甲底区域（透平甲底、净油机甲底、发电机甲底、锅炉甲底、舵机甲底、机舱双层底、泵舱双层底）机舱结构风道、设备基座区域带有挡油水平铁的位置等进行详细的标示或以明显的粗细斑马线等涂装信息标注，增加机舱各平台上表面涂装图，详细标明挡油水平铁、夹底、箱、柜底等，以避免分段涂装中油漆施工错误。5.6.8.3分段图册设计油漆配套的总体原则舷侧结构吃水下外板

23、在分段阶段防污漆施工仅留一度面漆（面漆船台总装合拢阶段施工）；舭龙骨以下部位底部外板（含舭龙骨）分段阶段油漆配套结束面漆；干舷面漆一度；货舱内区域分段阶段进行焊缝和舾装件焊接处喷砂处理并进行结构修理。压载舱内部油漆配套结束面漆；机泵舱分段内部及甲板分段甲板面在分段阶段做一度底漆的70%标准膜厚；燃油舱、柴油舱、滑油舱只在合拢成型后进行车间底漆的修补，故船研所在上述舱室舾装件涂装设计时应明确舾装公司只进行车间底漆涂装而非成品化。5.6.8.4考虑到涂装船台合拢后补修的进一步降低，要求船研所在分段施工的图纸上将外板水线焊点，舱界标志、引水员标志、顶推标志、球首标志、首尾中水尺的范围、阴极保护区域标

24、注准确，涉及到甲板上的直升飞机降落标志、楼子外部及甲板房的禁烟标志，节油槽（含楼子外围）吨位标志，风道拉索开关标志，机舱泵舱的吊车吨位标志以及其他标志应尽可能的在图纸上给与标注。5.6.9要深化涂装生产设计，推进涂装转模设计，要认真分析以往船只分段、舾装件、管子各生产制作及安装过程中存在的问题并加以改进。5.6.9.1对于燃油深舱涂装问题，设计上考虑分段阶段或总组阶段进行车间底漆修补完整替代水下系泊阶段整体表面处理安全上风险降低和工作量的减少；5.6.9.2对带在结构上的机舱油水柜的涂装问题，设计上研究分段划分尽可能的保持完整性；5.6.9.3对淡水舱涂装问题；设计上研究在分段阶段喷砂后喷涂临

25、时保护底漆船坞合拢阶段仅处理合拢缝和烧损部分，使淡水舱在船坞阶段施工结束，减少水下特涂工作量和相应带来的设备、钢砂等准备和材料的消耗，为确保机舱设备调试安装近早使用创造条件。5.6.9.4对舭部分段和舷侧分段外板的涂装问题；设计上明确外板配套剩余油漆的度数，以减少船台外板涂装周期。5.6.9.5对表面处理要求低的、快干型、复涂间隔时间长和能在冬季-10度使用的高性能修补底漆问题，设计工艺上对国内外油漆公司新产品适合前述的进行调研分析，以缩短复涂间隔时间，减少因环境条件制约生产进度特别是冬季涂装；5.6.9.6设计上研究分段阶段托架上小方墩以外区域的油漆施工结束的问题以及脚手架搭设造成外板部分“

26、花脸”现象，使外板油漆完整，减少后续涂装补修施工工作量；5.6.9.7对游泳池的涂装问题，设计上研究（一）可否表面处理采用打磨处理或配套油漆改为打磨标准可接受的防腐要求；（二）若前面在技术规格书明确要求喷砂标准和配套油漆。是否可在上层建筑总组后喷砂喷涂一度替代临时保护底漆并可作为后续正式配套油漆所覆盖，以解决因相关因素造成水下喷砂的可能；5.6.9.8对外加电流阴极保护区域的涂装问题，设计上研究（一）分段划分使其区域完整，在分段阶段施工完毕的可能或寻找类似淡水舱和游泳池保护性底漆并可以在上部进行环氧腻子刮涂的；（二）若研究一中不可行，则对于首尾的外加电流阴极保护区域，无论分段划分是否在一个总段

27、上，考虑到该特殊喷砂Sa2.5刮涂环氧腻子的涂装要求在图纸上给与基本范围的确定，分段涂装阶段不予以施工。5.6.9.9对净油机单元花隔板下油漆配套的问题，设计上必须给予尺寸上的明确；5.6.9.10对货油、洗舱、海水、压载管系接地块在管子制作阶段安装涂装完整的问题，设计上要出图上给予明确的可调控的位置标注并要求舾装公司施工完整，避免安装后重新焊接造成管系内部油漆的损伤。5.6.9.11对电缆过渡箱内部在镀锌表面刷油的问题，设计上查找规范是否标准或规格书中有此明确要求，对于电缆过渡箱内部因外部支架的焊接或拉放电缆造成的镀锌层的损伤可否使用冷喷锌的方式进行修缮； 5.6.9.12对电气焊接件、电缆

28、托架（镀锌件）涂装成品问题，设计上应给出不同防腐区域和防腐要求的电气焊接件、电缆托架（镀锌件）涂装标准，如居住间、机舱、泵舱、舵机舱、首工具室、仓库等内部的是否必须随环境刷右后方可进行电缆的拉放；甲板上重防腐区电气焊接件、电缆托架（镀锌件）必须进行后续油漆的，能否不镀锌直接油漆施工或必须要镀锌但涂层配套是否必须按照环境配套一样执行。5.6.9.13对甲板蝶阀遥控管支架涂装问题，设计上必须在给予舾装公司的图纸和工艺文件上标注清楚并成品后上船安装；5.6.9.14其他的对于施工中比较常见的货油舱舱口盖的涂装问题、绝缘区域涂装问题、管系、管支架制作接触面面漆施工的问题、对分段建造成品化涂装后期各阶段

29、“背烧”产生的涂装问题、压载舱的油漆在分段阶段成品保护问题、部分船体构件（如壁墩内肘板）散上对涂装的影响等问题，设计工艺上研究并提出明确的解决方案和预防措施5.6.10涂装工作的基本原则是要推行完整性思想，大力推进五个完整性，即舾装件涂装完整性、分段成品化涂装完整性、总组涂装完整性、船台下水涂装完整性、航海前涂装完整性。在各个阶段都要保证涂装的完整性，改变传统的涂装施工方法，涂装施工均衡控制，要努力使涂装施工具备条件一点，就施工一点，避免集中赶工突击。进一步推进涂装产品中间产品成品化，以减少漆膜的损坏。对舾装件、管子、分段涂装完整性进行研究，进行一些涂装中间产品成品化的推进。5.6.11涂装油

30、漆施工必须遵守安全、防火、防爆的规定。5.6.12针对2007年IMO新规范的实施对于涂装质量的特殊要求，首先在抛丸流水线阶段加强一次表面处理车间底漆施工过程盐份、粗糙度、漆膜厚度等控制；二次表面处理分段喷砂后表面盐份、粗糙度、清洁度等标准的控制。必要条件下提前考虑采用高压冲水装置引进项目的研究。5.6.13涂装计划管理体系以各工种、分工序、分阶段制定标准化作业流程和标准施工周期，建立基础数据的统计和分析，优化组合和调整各专业工种立体交叉作业，逐步形成和融入公司标准化的有节奏有节拍的流水化造船模式中。5.6.14分段油漆施工应根据和分段装配程序图规定的工艺阶段，在分段完整（包括舾装的焊接工作）以后进行压载舱/壁墩油漆在分段阶段结束；货舱平行体分段底部外板和边底外板油漆结束，舷侧分段仅留一度防污漆，主甲板表面分段阶段完成一度漆，机舱平台分段阶段按照内部油漆配套施工，机舱围壁和机舱地板完成一度漆，机舱各夹底，挡油水平铁内、设备机座内部完成二度。在合拢缝及预合拢缝处留出待补区域