260T循环流化床锅炉运行规程.docx

1、260T循环流化床锅炉运行规程260t/h循环流化床锅炉运行规程（试行）理文造纸热电有限公司二零零三年十月前 言本规程根据各设备制造厂家产品使用、维护说明书及现场使用有关规定和国家电力公司的有关标准，结合50MW汽轮发电机组设备和系统的运行实践编写而成。下列人员应掌握、熟悉本规程的相关内容：总经理、副总经理、技术总监、生产部经理、生产部经理助理、生产部各主管、值长、值长助理、控制员、巡检工程师。本规程自颁布之日起执行。如果大家在学习和执行的过程中有补充改进建议，请反馈给生产部，使本规程得到不断的完善。2003年10月26日附加说明：批准：审定：审核：初审：编写：1 锅炉设备系统简介1.1 锅炉

2、设备规范及特性1.1.1 锅炉型号为UG260/9.8M3型高温高压、单汽包横置式、单炉膛、自然循环、全钢架型布置循环流化床锅炉。与国产CC50/8.83/1.3型汽轮机和WZ18z047LLT 型发电机配套。制造厂家：无锡华光锅炉股份有限公司。制造日期：2005年11月。1.1.2 主要工作参数额定蒸汽温度 540额定蒸汽压力（表压） 9.81Mpa额定蒸发量 260t/h给水温度 215锅炉排烟温度 136锅炉计算热效率 90.5%锅炉保证热效率 90%燃料消耗量 32.45t/h石灰石消耗量 1.65t/h空气预热器进风温度 20一次热风温度 179二次热风温度 179一、二次风量比 6

3、0：40排污率 2%循环倍率 2530锅炉飞灰份额 70%脱硫效率（钙硫摩尔比为2.3时） 90%1.2 燃料特性名称符号单位数 值设计煤种校核煤种收到基低位发热值Qnet,arKJ/kg2260423050全水分Mar8884空气干燥基水分Mad干燥无灰基挥发分Vdaf12324收到基灰分Aar241928收到基碳Car595908收到基氢Har31316收到基氧Oar354877收到基氮Nar45607收到基全硫Sar08061灰变形温度DT12501220灰软化温度ST13001320灰熔化温度FT150014201.2.1 煤的入炉粒度要求：粒度范围010mm，50%切割粒径d50=2

4、mm。1.2.2点火及助燃用油锅炉点火用油：0#轻柴油序号分析项目单位标准要求实验方法110%蒸余物残碳%4GB/T2682水分%痕迹GB/T2603运动粘度mm2/s3.08.0GB/T2654闭口闪点65GB/T2615灰份%0.025GB/T5086硫醇硫含量%0.01GB/T3807机械杂质%无GB/T5118硫含量%0.2GB/T3809凝点0GB/T5101.3 灰渣特性（灰成分分析资料）名称符号单位数 值设计煤种校核煤种1校核煤种2二氧化硅SIO2%56.1240.5765.00三氧化二铝AI2O3%25.9834.7821.99三氧化二铁Fe2O3%5.7513.807.00氧

5、化钙CaO%3.313.281.82氧化钾K2O%2.181.471.00氧化钠Na2O%0.90.240.14氧化镁MgO%0.410.60.47三氧化硫SO3%2.742.641.13五氧化二磷P2O5%0.1310.0710.042二氧化钛TiO2%0.841.280.53其它%1.6391.2690.8781.4 石灰石特性石灰石纯度分析石灰石的入炉粒度要求：粒度范围01mm，50%切割粒径d50=0.3mm，详见附图。名称符号单位设计煤种校核煤种氧化钙CaO%48.04氧化镁MgO%4.32氧化铁Fe2O3%0.71氧化硅SiO2%3.20水份H2O%1.5 汽水品质1.5.1 给水

6、品质 水源：地下水 硬度：0mg/l PH值：9.0.5锅炉正常排污率：2% 1.5.2 蒸汽品质 钠： 5ug/l 二氧化硅： 0ug/l 导电度（25）：0.3u/cm1.6 锅炉计算汇总表序号名 称单位锅 炉 负 荷BMCR100%D75%D50%D30%D全切高加1汽水流量省煤器入口T/h228.4207.9162.3110.566.7226.8过热器出口T/h240.0220.0165.0110.066.0240.0过热器一级喷水T/h9.69.93.00.60.010.6过热器二级喷水T/h4.34.41.30.00.05.0锅炉正常排污量T/h2.42.21.71.10.72.4

7、2汽、水压力过热器出口MPa9.89.89.89.89.89.8汽包MPa10.910.810.510.410.110.8省煤器入口MPa11.411.310.910.710.311.33汽、水温度过热器出口540540540540518540汽包317317317317317317减温水215215205195158158省煤器入口2152152051951581584锅炉设计效率（按低位发热值计）化学未燃烧热损失%0.050.050.060.080.100.05机械未燃烧热损失%4.324.406.9010.0112.005.05排烟热损失%5.205.054.734.064.284.59

8、灰渣物理热损失%0.070.080.090.090.100.08石灰石煅烧损失%0.420.420.420.420.420.42硫盐化（放热）损失%-0.44-0.44-0.44-0.43-0.39-0.44散热损失%0.290.290.290.290.290.295锅炉计算热效率90.0990.1687.9485.4883.1989.966燃料及石灰石消耗量实际燃料消耗量T/h33.830.924.019.710.836.8实际石灰石消耗量T/h1.71.51.00.80.51.8实际燃料耗量（校核煤种）T/h30.4实际石灰石耗量（校核煤种）T/h6.3实际燃料耗量（校核煤种）T/h42.

9、1实际石灰石耗量（校核煤种）T/h4.4启动用床料量T19.719.719.719.719.719.7启动用床料粒度要求mm050505050505燃料粒度要求mm010010010010010010石灰石粒度要求mm010101010101Ca/S比/2.32.32.32.32.32.37炉膛容积热负荷103KJ/m3h4654263222171375048炉膛断面热负荷103KJ/m2h1250711447864758333672135429空气温度空预器一次风进口202020202020空预器二次风进口202020202020空预器一次风出口207207178159150174空预器二次

10、风出口2012011760017110烟气温度省煤器进口552551507471467552省煤器出口294293260231215254空预器入口（修正后）294293260231215254空预器出口（修正后）136132124108101123炉膛出口93092083578072092011空气量空预器一次风进口m3/h13463812376412478312039392629145255空预器二次风进口m3/h98650897534443600107337空预器一次风出口m3/h215222193511187435173536130635216273空预器二次风出口m3/h156027

11、1396896643300159022二次风喷口风量m3/h1560271396896643300159022给煤输送风m3/h1011898979508912489279424给煤密封风m3/h202419791902182517851885点火风m3/h673196188262391601964631472628飞灰再循环风（如果有）m3/h000000石灰石输送风m3/h189718561758171116741767高压风m3/h15201520152015201520152012烟气量m3/h空预器进口m3/h467438419547318130213541157944470888空

12、预器出口m3/h33730330645023761916234812145435449713过剩空气系数炉膛出口%1.21.21.261.331.631.2空预器出口%1.251.251.311.381.681.2514漏风系数炉膛000000过热器000000分离器000000省煤器0.020.020.020.020.020.02空气预热器0.030.030.030.030.030.0315汽水阻力汽包至过热器出口MPa1.11.00.730.580.320.98省煤器进口至汽包MPa0.500.500.400.300.200.516炉膛设计压力Kpa8.7（炉膛上部），+20.8/8.7（

13、炉膛下部）炉膛可承受压力KPa8.7（炉膛上部），+20.8/8.7（炉膛下部）17烟风阻力（锅炉接口处）锅炉本体烟气侧阻力KPa4.14.13.83.02.54.3空预器一次风阻力KPa0.960.960.960.960.861.12空预器二次风阻力KPa0.960.960.46000.96床料层阻力KPa8.508.508.508.007.508.50二次风喷嘴阻力KPa3.503.502.10003.80布风板压降KPa4.504.504.504.504.104.80一次风侧总阻力KPa15.8015.8015.8015.1014.1016.20二次风侧总阻力KPa7.307.305.2

14、007.60给煤风总阻力KPa14.0014.0014.0014.0014.0014.00点火风总阻力KPa10.0010.0010.0010.0010.0010.00高压风阻力KPa35.0035.0035.0035.0035.0035.0018旋风分离器入口烟温930920835780720920入口烟气浓度Kg/Nm35.15.04.54.13.25.0分离效率%99.599.599.499.399.099.519冷渣器冷渣器入口温度930920860860850920冷渣器出口温度14514513512511015020空预器出口烟气含尘量(BMCR)g/Nm329空预器出口烟气密度K

15、g/m30.900.910.920.960.970.9321一次风率/0.580.580.741.001.000.5822排渣量T/h3.893.743.072.291.594.45排灰量T/h7.796.965.023.452.088.28总灰渣量T/h11.6810.708.095.733.6712.73排渣方式直排直排直排直排直排直排23排放量NOxppmdv180180190194200185SO2Kg/h232116141125COppmdv1201201501801901201.7 炉膛水冷壁炉膛断面尺寸为8770mm5970mm，炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。前后及两

16、侧水冷壁分别各有109-605与74-515根管子。前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一夹角，构成上大下小的锥体。锥体底部是水冷布风板，布风板下面由后水冷壁管片向前弯与二侧墙组成水冷风室。布风板至炉膛顶部高度为32.2m，炉膛烟气截面流速4.7m/s。后水冷壁上部两侧管子在炉膛出口处向分离器侧外突出形成导流加速段，下部锥体处部分管子对称让出二只返料口。前水冷壁下方有4只加煤口，侧水冷壁下部设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前后侧水冷壁还布置有两排二次风喷口。前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由汽包底部水空间引出3根32525集中下降管，通过18根15912的分散下降管向炉膛水冷壁供水。其中

17、两侧水冷壁下集箱分别由3根分散下降管引入，前后墙水冷壁下集箱分别由6根分散下降管引入。两侧水冷壁上集箱相应各有3根15912连接管引至汽包，前后墙水冷壁上集箱有12根15912引出。2片水冷屏则各有从汽包引出的一根21916下降管供水，再分别由2根13310的引出管引至汽包。水冷壁系统的集箱除前后上集箱合并成325的集箱外，基余均为21925。炉膛水冷壁回路特性表：回路前、后水冷壁侧水冷壁水冷屏上升管根数与规格n-s2109-605274-515216-605水连接管根数与规格n-s26-1591223-1591221-21916汽水引出管根数与规格n-s12-1591223-1591222-

18、13310下降管根数与规格n-s3-32525水连接管与上升管截面之比%0.4010.440.874引出管与上升管截面之比%0.4010.440.638水冷壁、集箱、连接管的材料为20G/GB5310。整个水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶板上，锅炉运行时水冷壁向下热膨胀，最大膨胀量146mm。1.8 高效蜗壳式汽冷旋风分离器（1）分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用的是中科院工程热物理研究所的高效蜗壳式汽冷旋风分离器专利技术，在炉膛出口并列布置两只汽冷旋风分离器，分离器直径4400mm，用386的管子和鳍片组成膜式壁作为旋风分离器的外壳，并采用蜗壳进口的方式形成结构独特的

19、旋风分离器。具有分离效率高和强化燃烧的优点。旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来。通过返料口返回炉膛，烟气则流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路的工作温度为930左右。（2）包覆分离器的汽冷受热面能够有效吸收物料后燃所产生的热量，防止返料器内高温结焦，扩大煤种的适应性，同时由于耐火层薄还可以缩短锅炉的启动时间。（3）分离器内表面焊有密排抓钉，并浇注一层60mm厚的特种耐磨可塑料，使整个分离器的内表面得到保护，从而使分离器具有较长的使用寿命。（4）分离器出口管采用高温耐热合金制造，材质为1Cr25Ni20。（5）分离器入口开设检修门，并保证其密封性。（6）返料器和立管内设有热电偶插

20、孔及观察窗，以监视物料流动情况。（7）汽冷旋风分离器作为过热器受热面的一部分。1.9 汽包及汽包内部设备汽包内径 1600mm厚度 100mm封头厚度 100mm筒身长 12000mm全长 13800mm材料 P355GH（19Mn6）汽包正常水位 汽包中心线以下180mm（O水位）水位正常波动值 50mm汽包内采用单段蒸发系统布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。汽包给水管座采用套管结构，避免进入汽包的给水与温度较高的汽包壁直接接触，降低汽包壁温温差与热应力。汽包内装有44只直径315mm的旋风分离器，分前后两排沿汽包筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。每只旋

21、风分离器平均负荷为5.5T/H。汽水混合物切向进入旋风分离器，进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入汽包的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通过汽包顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。清洗水量取百分之百的汽包给水，清洗后的水进入汽包的水空间。为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格及十字板。此外，为保证良好的蒸汽品质，在汽包内装有磷酸盐加药管和连续排污管。为防止汽包满水，还装有紧急放水管。汽包上设有上下壁温的测量点，在锅炉启

22、动点火升过程中，汽包上下壁温差允许最大不得超过50。同样，启动前锅炉上水时为避免汽包产生较大的热应力，进水温度不得超过70，并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢。1.10 燃烧设备燃烧设备主要给煤装置、布风装置、排渣装置、给石灰石装置、布风装置和点火系统及返料回灰系统。（1）给煤装置给煤装置为4台电子称重式给煤机。给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差（膨胀值126mm）。给煤装置的给煤量能够满足在二台给煤装置故障时，其余2台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的四根32510间距为2m的落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠

23、近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端在距布风板1800处进入炉膛。给煤量通过改变给煤机的转速来调整，给煤机内通入一次风冷风作为密封风。播煤风管连接在每个落煤管的端口，并应配备风门以控制入口风量。（2）布风装置风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注100mm厚的中质保温混凝土。防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。风室与炉膛被布风板相隔，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面为87702800，其上均匀布置有909只风帽。一次风通过这些风帽均匀进入炉膛，流化床料。风帽采用耐磨耐高温合金，风帽横向纵向节距均为160mm。为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料厚度为150mm。（3）排渣装置底渣从水冷布风板上的三根219水冷放渣管排出炉膛，其中两