隧洞开挖及支护施工方案.docx

1、隧洞开挖及支护施工方案料场交通洞开挖及支护施工方案一、工程概述：1、工程概况：料场交通洞所处位置在大坝右岸，进口位于石料场附近，出口位于陈家大沟弃渣场一级堆渣堆渣平台附近，交通洞出口布置一条与坝后“之”字道路的连接道路，作为大坝填筑和砼运输的主要通道。料场交通洞进口高程1295.0m，出口高程1255.0m,交通洞长1498m，最大纵坡为2.73%，洞身断面为107.1m（宽高）马蹄型，衬厚0.5m，后期需进行封堵。洞内采用水泥混凝土路面，厚30cm，行车道宽9m，两侧分别设置0.4m的盖板排水沟和0.6m人行通道。为了满足料场交通洞及大坝右岸坝肩施工的要求，料场交通洞设置一条施工支洞。料场交

2、通洞洞身开挖从出口向进口方向掘进，施工支洞施工与主洞相交后，为了加快施工进度，再向主洞进口和出口方向增开两个工作面进行施工。2、地质情况：料场交通洞前部分围岩为永宁镇组第一段（T1yn1）中厚层灰岩夹泥质灰岩,隧洞埋深75.0183.0m,岩石风化弱，节理裂隙较发育，局部岩溶发育为不良地质段，分别穿过F2与F9号断层，开挖后大部分洞段围岩稳定性较好，少部分稳定性较差。围岩类别为类围岩。后部分围岩为（T1f2-3-3）紫红色薄至中厚层泥质粉砂岩,（T1f2-3-2）灰色中厚层细砂岩,T1f2-3-1）紫红色薄至中厚层泥质粉砂岩夹中厚层灰色细砂岩,（T1f2-2）紫红色薄至中厚层泥质粉砂岩与薄至中

3、厚层灰色细砂岩互层。隧洞埋深110164.0m,岩石风化弱，节理裂隙较发育，开挖后围岩基本稳定至稳定性较差。围岩-类围岩。3、施工区域的气象条件：。多年平均降水量854.2mm。4、主要工程量：料场交通洞主要工程量见下表 料场交通洞主要工程量表编号项目名称单位工程量备注1土方开挖m10532石方开挖m102203石方洞挖m1117104喷混凝土m29085钢支撑t2606地面锚杆根4607地下锚杆m44708钢筋制安t1066包括钢筋网制安9C20衬砌混凝土m311024说明：工程量以实际发生量计。5、进度计划料场交通洞出口到进口方向围岩段落划分为：类：K1+468.975-K1+388.91

4、0（80.07米）-类：K1+388.910-K0+878.982（509.93米）类：K0+878.982-K0+673.762（205.22米）类：K0+673.762-K0+640.189（33.57米）类：K0+640.189-K0+571.601（68.59米）-类：K0+571.601-K0+025.391（546.21米）类：K0+025.391-K0+000（25.39米）施工支洞与交通洞连接桩号为K0+715.673。料场交通洞为本合同段的控制性工程，施工支洞与主洞连接桩号为K0+715.673，为了加快施工进度，在支洞与主洞连接后，增开两个工作面，（即往主洞进、出口各增开工

5、作面）根据以上围岩情况结合洞身开挖施工方法，料场交通洞进度计划：K1+468.975-K1+388.910段为上、下两台阶开挖施工方法，上台阶开挖m，按照24小时施工，每天2个循环，进尺共计1.6-2.0米，下台阶与上台阶错开10-15m，紧跟同步施工，全断面开挖及锚喷支护计划60天完成；与此同时计划施工支洞洞挖支护完成，与主洞相接，立即增开两个工作面，K1+388.910-K0+715.673段两个工作面施工，K0+715.673-K0+571.601一个工作面施工，综合计算全段面开挖及锚喷支护计划70天完成；K0+571.601-K0+025.391段全段面开挖及锚喷支护计划90天完成；K

6、0+025.391-K0+000段全段面开挖及锚喷支护计划15天完成；综合分析统计，料场交通洞计划235日历天（约8个月）贯通。二、施工临建规划：1、施工便道料场交通洞出口作业面施工便道由新建5#施工道路和原有改扩建道路组成，该道路从维新镇至陈家沟村路进入，路面宽约5m，该道路主要承担交通洞洞身开挖所需材料运输和洞内出渣运输。2、施工用电计划在交通洞出口线路方向左侧安装800KVA变压器一台。因为抢工期，为了加快施工进度，料场交通洞出口前期施工用电采用一台300kw的发电机。3、施工用水 在料场交通洞出口线路方向右侧设置高位水池，从陈家沟河道抽水至高位水池，水池蓄水容量为50m，满足隧洞洞内施

7、工需求。4、空压机站空压机站布置于料场交通洞出口左侧，采用3台型号20m3/min的空压机组，满足洞内施工需求，供风管采用150钢管制作安装，供风管线路沿出口进洞方向左侧布置。5、材料堆放场地材料堆放按照不同工作面需求进行划分，同时对不能混装的材料要分批分类堆放，材料必须按要求进行下垫上盖的方式存储。常用的临时材料堆放在料场交通洞出口施工场地，主要施工材料和机械零部件等机具需存放仓库内，有专人负责发放领取，并做好进、出库相关记录。6、钢拱架和钢筋加工厂钢拱架和钢筋加工厂场地布置在交通洞出口新建5#施工便道左侧，占地面积约500m2，功能区具体规划分别为：原材料堆放区、半成品加工区、成品存放区、

8、成品运输区。7、混凝土搅拌站场地混凝土搅拌站设置在陈家沟斜对面新建4#道路右侧，采用HZS-90混凝土搅拌机拌料，每小时生产能力约50m，满足施工需求。搅拌站和料场交通洞出口施工便道由新建4#道路、原有改扩建道路和新建5#道路组成，道路宽度约5m。8、弃渣场料场交通洞弃渣场地按业主指定的陈家沟弃渣场，经我单位新建5#道路可到达该弃渣场。9、料场交通洞生产生活营地在新建5#路左侧位置修建料场交通洞生产生活营地，其中包括工人宿舍、食堂和仓库，占地面积约300m2，距离交通洞出口工作面距离约500m。三、隧洞洞身开挖施工工艺：1、洞口段级围岩开挖： 料场交通洞开挖与支护主要按“新奥法”的思想或方法组

9、织施工，采用“短进尺、弱爆破、早封闭、强支护、勤观察”，跟进或紧跟支护的施工方法。交通洞进口和出口端围岩破碎，围岩稳定性差，均为V类围岩，洞身开挖施工时采用台阶法开挖。V级围岩地段开挖时上台阶采用弧形导坑法，上台阶采用履带式挖掘机挖至下台阶由自卸汽车运出，下台阶采用ZL50侧卸装载机JCMPC200型挖掘机配合清底，人工配合修整，上、下台阶长度控制在10-15m，开挖进尺控制在0.50.8m，开挖后及时施工初期支护，根据监控量测结果确定进行二次衬砌砼的浇筑。开挖顺序见“V级围岩台阶开挖工艺流程图”。施工注意事项：、在上部断面初期支护基本稳定后，才能进行下半断面开挖。、要认真加固拱脚，保证拱脚位

10、于原状土上，若拱脚所处岩石破碎及软弱时，要加临时长钢垫板。、隧洞采用机械开挖，开挖每循环进尺控制在0.50.8m,开挖完后立即架设钢支撑,并与超前小导管或长管棚和系统锚杆焊接。、下半面边墙马口跳槽开挖必须单侧落底或双侧交错落底，避免上部断面两侧拱脚同时悬空。、重视监控量测工作，真实有效的反映实际情况。、施工过程中，经现场勘察掌子面，如发现核心土边缘失稳，有滑动坍塌迹象，立即实行喷浆封闭掌子面，喷浆厚度为5-8cm，以确保施工安全。 开挖10-15米后下半面剩余部分开挖级围岩台阶开挖工艺流程2、级围岩开挖：IV级围岩段或IV级围岩破碎带，围岩属镶嵌破碎结构为主，完整性较差，自稳能力较弱，采用台阶

11、法施工。台阶长度控制在1520m，开挖每循环进尺控制在1.m，施工时可根据围岩变化情况调整台阶长度。开挖时采用钻爆法施工，施工中严格按钻爆设计进行钻孔、装药，爆破采用2号岩石硝氨炸药，有水地段采用25mm乳化防水炸药。药卷直径：周边眼采用25mm，其余眼采用32mm。装药结构：周边眼采用空气间隔装药，其余眼采用集中装药。非电毫秒雷管起爆，火雷管引爆。采用黄泥封堵炮眼，封堵长度不小于30cm。施工中根据围岩类别和爆破效果不断调整爆破参数。挖掘机或装载机配合自卸汽车运渣。及时施作锚喷及钢架支护，二次衬砌紧跟。具体见IV级围岩台阶开挖工艺流程图: IV级围岩台阶开挖工艺流程 3、级围岩开挖：、级围岩

12、段，视围岩地质情况采用长台阶法或全断面法施工。台阶法施工流程与IV级围岩相同，台阶长度可根据实际情况适当调整,每循环进尺控制在 2 3 m。采用全断面开挖施工时利用钢架台车钻架工作平台，人工装2#岩石乳化炸药,非电塑料导爆管微差爆破。围岩周边光爆孔采用光爆，并装导爆索，塑料导爆管引爆导爆索同时起爆；掏槽孔、崩落孔和底孔采用2#乳化炸药，连续装药结构，塑料导爆管分段起爆，采用电雷管引爆。爆破设计：光面爆破参数见表，类围岩开挖炮孔布置图见图，交通洞类围岩段洞挖炮孔特性表见表。 表1：光面爆破参数的规定如下表岩石坚固系数f值不耦合系数D/d线装药密度Qx(g/m)孔距a(m)最小抵抗线(m)2450

13、1254610020061015025010200300根据上表规定，并结合本合同段料场交通洞图纸标注围岩状况，周边孔间距确定为50cm，周边孔抵抗线为50cm，线装药密度为0.25kg/m。图2：类围岩开挖断面炮孔布置示意图表2：类围岩爆破参数表孔类孔深(m)孔径(mm)数量/起爆段数孔距(cm)抵抗线(cm)药径(mm)堵塞长度(cm)单孔药量(kg)单耗(kg/m)掏槽孔428/132100辅助孔4257/3、5、732110崩落孔4225/97710032110底孔4215/11708032110边顶孔4250/1140752590钻孔155个，钻孔总量747.6m，隧洞平均断面面积6

14、0m3，非电毫秒雷管分段起爆。工作面施工前采取地质超前勘探，根据超前勘探报告结合设计判断前方工作面地质情况，出现与设计不符要先报请监理和设计请求变更原设计支护方案，经设计、监理和建设方确认下发加固方案，按新方案施工，严禁违章指挥，违令冒进，将事故隐患消灭在萌芽状态下。、施工进度安排：根据本隧洞围岩、设计断面和机械配备情况，综合分析施工中每道工序的先后顺序及所需时间，计划级围岩每循环进尺为3m，每天2个循环，即每天可完成开挖6m，每月完成掘进150-180m的计划。、通风排烟及安全排险：在全断面爆破作业中，每次响炮后，立即开启风机，进行通风排烟，为了改善洞内的工作条件，减少装碴及运输时的扬尘，除

15、采用风机通风外，在条件允许的情况下，可撒水降尘。通风20分钟后，待掌子面附近空气比较新鲜，恢复掌子面的照明，由钻爆组指派专人陪同现场施工技术人员前往掌子面察看爆破效果，由现场技术人员进行掌子面及边顶拱的地质描述，并做好书面记录，留有影像资料，严格执行“三检制”，确保各单元工程的施工质量。然后，经验丰富的钻工开始排险，清撬开挖面上残留的松动危石，确保施工安全，或由钻爆组炮工对未能成功爆落的部位进行补炮处理，并准备下一工序的施工。四、隧洞初期支护：料场交通洞支护面与开挖掌子面紧跟系统锚喷支护,开挖后立即进行初期支护。7.90m，系统锚杆采用25锚杆，L=4.5m，外露10cm，间排距2m，梅花型布

16、置，喷C20混凝土10cm（注：其中类围岩二衬采用C20混凝土浇筑，设计厚度40cm）；8.05m，系统锚杆采用25锚杆，L=4.5m，外露10cm，间排距2m，梅花型布置，挂网喷C20混凝土15cm，拱墙初期支护采用工字钢支撑，拱墙二衬采用C20混凝土浇筑，设计厚度50cm。初期支护施工工艺框图五、施工工艺和施工方法：1、超前支护料场交通洞V级围岩段，由于设计图中未说明关于超前支护具体方案和参数，我单位根据施工经验建议拱部周边采用42*4mm超前小导管注入水泥浆加固围岩。导管环向间距40cm，外插角1015，导管前端呈尖锥状,管壁四周钻8mm压浆孔,尾部1米不设压浆孔,采用单液注浆,水泥浆水

17、灰比1:1,注浆压力。超前小导管至少保持不少于1米的搭接长度,小导管要从工字钢的腹部穿过或尾部焊接于钢架上，使隧洞拱部形成拱形支护体系，增加施工安全。、小导管加工小导管采用42*4mm钢管在加工房加工制作，管身前端切削成尖锥状，导管中部布置梅花形泄浆孔，泄浆孔孔径8mm，孔间距15cm，在导管尾部焊接钢筋加强箍。、小导管的安装施工前，首先对掌子面进行喷射混凝土封闭，然后按设计要求布孔，采用手持风钻按布孔位置外插角1015钻孔，并将小导管沿孔打入，前后相邻两排小导管搭接长度不小于1m。对于地层松软类可用游锤或手持风钻直接将小导管打入；对于砂土类，可用22钢管制成吹风管，将吹风管缓缓插入孔中用高压

18、风射孔，成孔后将小导管插入。、小导管注浆对于打入的钢管应先冲洗管内积物，注浆自下而上，注液采用HJT-352型砂浆搅拌机搅拌。水灰比选用1:1。浆液由稀到浓逐渐变换，注浆完成后立即堵塞钢管孔口，防止浆液外流。若地下水丰富或围岩止浆效果不佳时，可采用水泥水玻璃双液注浆。小导管注浆施工工艺流程见下图小导管注浆施工工艺流程图、小导管施工技术措施及注意事项：小导管采用钻孔布设时，钻孔深度大于导管长度，采用锤机或钻机顶入时，插入长度不小于管长的90%；前后两排小导管搭接长度不小于1m。为防止孔口漏浆，用水泥药卷封堵注浆管与钻孔之间的空隙。为防止注浆管堵塞，影响注浆效果，注浆前先清洗注浆管。压浆管与超前注

19、浆管之间采用方便接头，以便快速安拆。严格控制注浆配合比及胶凝时间，初选配合比后，用胶凝时间控制调整配合比，并测定凝结体的强度，选定最佳配合比。注浆压力由小到大，从开始0Mpa升到终止压力，稳压3min，流量计显示注浆量较小时，结束注浆；为保证注浆质量，必要时可封闭开挖面。注浆由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，间隔注浆，最后全部完成注浆。注浆完成后要检验注浆效果，在隧洞开挖后可检查注浆固结体厚度，如达不到设计要求时，在注浆时调整注浆参数，改善注浆工艺。注浆过程中，专人记录注浆情况，并根据实际情况调整注浆压力、进度，保证注浆效果；完成后检验注浆效果，不合格者进行补注。小导管

20、注浆时不得对环境造成污染，注浆期间应定期对水样进行检验，如有污染应立即采取有效的技术措施。注浆结束，待岩层达到充分固结强度后方可进行开挖作业。 2、锚杆施工1、材料A锚杆：按施工图纸的要求，选用HRB400螺纹钢筋。B水泥：采用的普通硅酸盐水泥。C砂：采用最大粒径小于10mm的中砂。D外加剂：按施工图纸要求，水泥砂浆中添加的速凝剂和其他外加剂，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。2、施工工艺流程施工工艺见锚杆施工工艺流程图。锚杆的钻孔根据设计孔深的要求，采取YT-28手风钻钻孔。锚杆在加工厂用钢筋切断机截成规定长度后运至施工现场。现场砂浆搅拌机拌和砂浆，注浆机注浆。水泥砂浆采用水泥：根据试

21、验室配合比试验进行现场拌制。锚杆的插入由人工缓缓插入，保证插入部分的长度不小于设计要求的长度，若锚杆插完后孔口不冒浆则需重新注浆，锚杆插入后三天内不得扰动。、锚杆施工程序A锚杆制作锚杆规格按图纸要求在加工厂下料加工，钢筋在使用前必须进行取样试验，合格后方能使用。B钻孔a锚杆孔的开孔应按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差应不大于100mm。b锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面。c 锚杆钻头直径采用4050mm钻头。d锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。e钢筋外露长度偏差不大于50mm。 砂浆锚杆施工工艺流程图4

22、、钻孔冲洗采用高压水气混合物冲洗钻孔内的碎石和岩粉，直到回水清洁为止。A注浆和锚杆安装a锚杆注浆的水泥砂浆配合比，应在以下规定的范围内通过试验选定并报监理人批准：水泥砂，1112（重量比）；水泥水，10.3810.45。b先注浆的锚杆，应在钻孔内注满浆后立即插杆；后注浆的锚杆，应在锚杆安装后立即进行注浆。c自带注浆管的锚杆，要求从孔口注浆管压力注浆，注浆压力通过现场试验确定。注浆后，要求浆液沉降不得大于30cm，并用水泥砂浆回填密实。d采用“先安装锚杆后注浆”的锚杆，每间隔1安设对中装置。e锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。f质量检验 3、挂设钢筋网施工首先，用钢筋在锚杆外露

23、端紧贴洞壁焊接钢筋骨架，然后由人工在骨架筋上绑扎钢筋网；其次，在钢筋网上焊埋控制喷射混凝土厚度的标尺，要求钢筋网绑扎牢固、不变形；最后，钢筋网安设完毕后，用高压风、水冲洗受喷面，清除表面的灰尘、泥屑等杂物。若有软弱泥结石夹层，必须改用高压风吹洗。 4、钢支撑施工1、施工方法 设计图纸未说明具体参数，根据工程联系单（承包2015联系字005号）中说明，钢拱架采用I16工字钢制作，主要用于类围岩段，钢拱架纵向间距0.8m，22钢筋纵向连接。2、钢支撑制作和安装在加工场预先进行制作，按单元试拼装后，运至现场安装。加工做到尺寸准确，弧形圆顺；焊接长度满足规范要求；焊接或冷弯成型时，沿钢架两侧对称进行，

24、接头处相邻两节圆心重合，连接位置准确。钢架加工先试后拼，检查有无扭曲现象，钢支撑安装工作内容包括定位测量、安装前的准备和安设。先安装两侧墙钢支撑，锁脚锚杆固定，并与系统锚杆焊接牢固；待两侧墙钢支撑安装完成以后，再进行顶拱钢支撑安装。A定位测量：首先测定出线路中线，确定高程，然后再测出其横向位置；安设方向与线路中线垂直；每榀的位置定位准确，上下、左右偏差小于5cm，斜度小于2。B准备：运至现场的钢支撑分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢支撑正确安设，外侧有不小于5cm的喷射混凝土，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的松渣，将钢支撑置于岩石上；软弱地段，采用拱脚下垫钢板的

25、方法。C安设：m用22钢筋纵向联杆联接，形成纵向连接系。在软基上安装钢支撑时，为增强基础的承载能力，安装时在钢支撑底脚设置槽钢纵梁，以减少下陷量。钢支撑的附件安装就位后，应与钢支撑焊接牢固，以防松动；钢支撑之间应采用钢筋网制成挡网，以防止岩石掉块，应采用焊接或其它方式与钢支撑牢固连接。六、喷射混凝土施工1、施工布置喷混凝土设备主要有PZ-7喷射机，喷射混凝土操作平台采用工字钢台车搭设。2、材料水泥: 优先选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，可采用特种水泥。水泥强度等级不低于，进场水泥应有生产厂的质量证明书。骨料：细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于，

26、使用时的含水率宜控制在5%7%；粗骨料应采用耐久的卵石或碎石，粒径不应大于15mm；喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配，应满足表1的规定。表1 喷射混凝土用骨料级配项目通过各种筛径的累计重量百分数（%）5mm10mm15mm优17222331354350607382100良13311841265440706290100水：清洁并达到质量要求的河水。速凝剂：速凝剂的质量符合施工图纸要求并有生产厂家质量证明书，初凝时间不应大于5分钟，终凝时间不应大于10分钟，选用外加剂应有监理批准。3、配合比喷射混凝土配合比，应通过室内试验和现场试验选定，其抗压强度、抗拉强度和与基岩

27、面的粘结力应符合施工图纸要求，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。速凝剂的品种和掺量应通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，应满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度应符合规范要求。4、配料、拌和及运输 A拌制混合料的允许误差应符合下列规定：水泥和速凝剂 2%砂、石 3%B搅拌时间强制式拌和机不得小于1分钟，且混合料颜色要均匀。混合料掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。C运输混凝土的拌制采取就近拌制的方法。混合料在运输过程中，应严防雨淋及杂物混入，装入喷射机前应过筛。喷混凝土利用工字钢台车，用短钢筋（8）设置喷层厚度标志，人工撬除浮石，把滴、渗、淋水引出受喷单元

28、外，用高压风枪吹洗坡面岩粉、岩屑及其他污物。受喷面经验收后洒水润湿。混凝土所用干料在拌和机现场拌制，人工掺速凝剂，人工上料；喷射混凝土采用PZ-7湿喷机，按先底角后边顶拱的顺序施工。喷射砼时喷枪应垂直岩壁面，喷嘴距受喷面，喷枪作螺旋运动，喷头处的水压必须大于该处的风压，并要求风压稳定，保证射水能穿透集料能力。先填平凹坑，然后逐层加厚至设计厚度。喷射混凝土要喷水养护。5、喷射混凝土施工工艺隧洞内喷射砼采用湿喷工艺施工，以减少砼回弹和粉尘浓度，创造良好的作业环境砼喷射机械选用TK-961型湿喷机。喷射砼采用现场拌制，砼输送车运至喷射工作面。喷射配合比由现场试验室根据试验选择，喷射砼要严格按施工配合

29、比施工。湿喷工艺流程见图。粗骨料细骨料水 泥水外加剂混凝土拌合站混凝土输送车 湿喷机高 压 风喷 嘴速 凝 剂受喷面 湿喷工艺流程图6、质量保证措施A喷射混凝土严格按照规范要求做好取样工作。B一次喷射混凝土的厚度以喷层不产生坠落和滑移为适度，作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上。混凝土终凝至下一循环放炮时间不应少于3小时。C 喷射机作业应严格执行喷射机的操作规程；应连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净。D喷射混凝土的回弹率：洞室拱部不应大于25%，边墙不应大于15%。E完工后的喷射混凝土表面不应出现干斑、疏松、脱空、松弛和裂

30、缝等缺陷。如果喷射混凝土出现蜂窝、叠层、干斑、脱空、松弛、砂穴或其它相关缺陷，或者质量检查不合格，均应根据监理人的指示予以清除并重新喷射，所有的表面缺陷应进行修补，重新喷射或修补所增加的费用发包人不另行支付。F在喷射混凝土前，应在岩石表面插入钢筋或金属钉，钢筋或金属钉的间距不应大于5m，钢筋或金属钉伸出部分的长度应为喷射混凝土的厚度，在混凝土喷射完成后应全部被喷射混凝土覆盖。此外，还应按每100m3孔的数量用手风钻钻孔，检查喷射混凝土的厚度。实际厚度的平均值应不小于设计尺寸，未合格测点的厚度应不小于设计厚度的50%，但其绝对值不应小于5cm。G 喷射混凝土养护：喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护。7、安全保证措施A