时间管理标准时间的设定.docx

1、时间管理标准时间的设定标准时间的设定一标准工时概要 1标准工时含义 标准工时是在正常的操作条件下以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。 它具有以下五项主要因素(1) 正常的操作条件工具条件及环境条件都符合作业内容要求并且不易引起疲劳。(2) 熟练程度大多数中等偏上水平作业者的熟练度作业员要了解流程懂得机器和工具的操作与使用。(3) 作业方法作业标准规定的方法。(4) 劳动强度与速度适合大多数普通作业者的强度与速度。(5) 质量标准以产品的质量标准为准基本原则是操作者通过自检及互检完成。 2标准工时的构成 大多数的标准时间是由“标准主体作业时间”和“标准准备

2、时间”构成。此两项又分别由净作业时间和宽放时间构成。如下图(1) 标准主体作业时间与标准准备时间是完成工作所必须进行的作业包括有效的机械作业以及事前准备和中间准备所消耗的时间。两项净时间总和称为正常时间。宽放时间普遍以相对于正常时间的比率即宽放率的形式表示标准时间的表述公式如下标准时间=正常作业时间+宽放时间 =正常作业时间*(1+宽放率)=净作业时间*（1+评定系数）*（1+宽放率）宽放比率表注塑丝印SMD前加工插件执锡装配老化包装7%3%3%3%4%7%7%6%7%二标准时间的设定标准时间的设定方法总体大致分为经验估算及科学的时间分析与时间预置(PTS)法等对观测时间进行评比求得正常作业时

3、间 对正常作业时间进行宽放求得标准时间。 公式如下 标准时间=正常作业时间*(1+宽放率) =观测时间*评比系数*(1+宽放率) 1时间评比(Rating) (1)时间评比介绍 时间评比是一种判断与评价的技朮其目的在于把实际作业时间修正到合理的作业速度下的时间消除因被测量人个人的工作态度熟练度及环境因素对实测时间的影响。具体影响作业者的因素如图(2)所示。 这么多影响作业时间的因素如果不能够定量评估的话会极大影响标准时间的客观性与通用性。下面介绍时间评比方法中最通用的方法-平均化法(Leveling)。平均化法又称西屋法(Westing House System)为美国西屋电气公司首创经劳雷(

4、Lowry)曼纳特(Maynard)和斯坦基门德(Stegemerten)完成整个体系。 (2)平均化法的评比 平均化法从熟练努力作业条件和一致性四个方面评价作业速度。 A 熟练 作业动作流畅性及熟练度主要体现在动作的韵律及节奏感上。 B 努力 作业者的劳动欲望反映了作业者在精神上的努力度与身体状态与熟练度有直接关系因此两者不应相差等级太远。 C 条件 对作业者产生影响的环境因素如符合国家及行业作业环境标准的话此项可视作平均。 D 一致性(稳定性) 对周期作业时间的稳定性的评价若偏差达到 50%的话评价为欠佳基本正常作业可视为平均。具体评价等级系数见表(1)表(1) （西屋法）评价等级系数表熟

5、练系数努力系数超佳A1+0.15超佳A1+0.13A2+0.13A2+0.12优B1+0.11优B1+0.10B2+0.08B2+0.08良C1+0.06良C1+0.05C2+0.03C2+0.02平均D0.00平均D0.00可E1-0.15可E1-0.04E2-0.10E2-0.18欠佳F1-0.16欠佳F1-0.12F2-0.22F2-0.17操作环境系数一致性系数理想A+0.06理想A+0.04优B+0.04优B+0.03良C+0.02良C+0.01平均D0.00平均D0.00可E-0.03可E-0.02欠佳F-0.07欠佳F-0.04 现场实践中发现努力度及熟练度对作业时间影响是很大的

6、。特别当公司有新产品投产时员工开始时一般是无法做到标准时间的作业速度的经过一段时间后普遍会提高30%40%左右此时已达到或超过标准时间的速度了。因此现场评比时如无特殊情况可忽略环境因素及一致性(稳定性)的影响只评价努力度与熟练度即可。 2时间宽放 (1)时间宽放概述 作业时间中减除净作业时间外由于“作业者的生理需要”“作业方法问题”“管理需要”等原因经常会造成作业中断产生作业时间以外的时间这种不可避免的必要的时间增加即时间宽放。时间宽放是为使作业正常进行在净作业时间以外附加的由于不可抗因素造成的作业中断及迟延或由于作业者疲劳所造成的迟延时间简而言之作业中所必须的停顿与休息时间为宽放时间。宽放时

7、间多以与净时间的比率即宽放率来表述宽放率要定义的是在一定的作业时间内允许的宽放比例通常以百分率表示。 时间宽放的种类大致分为一般宽放与特殊宽放(见图3)。一般宽放是指无论何种作业都需要的基本宽放。特殊宽放是指因作业的特殊性如作业构成管理方法造成的特殊许可的宽放。 (2)时间宽放的内涵与标准 A私事宽放是指除疲劳以外作业者在生理上的需要如喝水上厕所擦汗等。当每天工作8小时上下午无中间休息时的标准为 对于轻松工作为正常时间的2%5%。 对于较重工作(或环境不良)为5%7%。 对于举重(或天气炎热无空调)为 7%。 B疲劳宽放由于作业造成的精神及肉体上的负荷所带来的劳动机能衰退及速度减慢称为疲劳。它

8、是客观存在于人体的自然现象所以必段给予时间宽放以消除这种时间的迟延。这是符合实事求是及以人为本的现代IE理念的。设定疲劳宽放率时可参照表(2)的疲劳宽放评价项目与宽放率设定。必须认真听取现场员工与管理者的意见解决疲劳的问题才是关键。表2 疲劳宽放评价项目与宽放率评价项目内容宽放率 %1. 努力度1较轻松坐式作业2拿轻物上下3重劳动拿重物移动偶尔休息4超重劳动无休息01.01.51.752. 姿势1稳定的坐式作业2普通步行并携带物品3注意力集中的干干停停姿势不自然4急速停止起动无法休息00.31.01.53. 特殊的作业服装与工具1无特别处2口罩长筒草靴手套等劳保用品有时用3基本需配戴上述用品但

9、偶尔可以拿下4不间断使用00.20.60.754. 细致程度与眼部疲劳1需要细致作业2偶尔需谨慎细致3需要小心细致4经常需高度小心细致01. 31. 41. 75. 重复动作与紧张度1几乎很少有重复2偶尔忙碌的需重复动作3繁忙且无变化的反复动作4强烈反复枯燥重复01. 31. 40.76. 单调性1有一定兴趣并非反复动作2一定程度的反复动作3很单调但偶尔休息一下4不停的连续单调不能休息的状态01. 31. 40.77. 创造性注意力1不需要2需要一点3必须具有4高度必要00.30.40.78. 对责任与危险注意度1不需要2对他人的安全及责任需普通程度的留意3对自身及他人的安全责任需特别注意4超

10、级危险作业需特别注意自己及他人安全00.30.40.79. 环境1环境清洁2有少许烟尘和臭味的污染3烟污物臭气尘灰很多4上述污染非常严重01. 20.250.410. 燥音1没有燥音2少许燥音3有燥音但有间歇4持续不断强燥音00.20.250.411. 温度1有空调温度正常2普通的温度变化3有温度变化较大4温度变化极大对人不利00.20.250.412. 光照度1光照度在标准之内2正常一般照明水平3光线弱或过强影响人的情绪4非常弱的光线并且明暗变化剧烈严重影响情绪00.20.250.413. 地面1地面光洁2普通状态地面3潮湿不干净4潮湿容易滑倒的地面00.20.250.4 C作业宽放作业宽放

11、主要是由于材料零件机械工具等生产相关物品造成的非周期性不规则的准备或是清扫等类似的作业一般在15分钟内完成。超过15分钟的不计入作业宽放之内主要有以下几种情形 作业台及场地的简单清洁与准备包括转换产品品种时的时间消耗。 由于来料及零件不良造成的停顿。 现场监督者与检查员临时抽检及口头指示造成的偶发停顿。 上下工位的传递中偶发问题。D管理宽放由于企业的管理制度所造成的管理所造成的管理时间的占用。例如班前会及交接班会及体操时间等。总之由于管理工作及制度所造成的时间占用可以归类为管理宽放这个问题在不同国家及企业中由于文化的差异处理上有很大差异。笔者建议另外单独计算为好。这部分时间的分析与改善作为管理

12、程序的改善课题单独处理相对来说更容易取得理解共识。当然有些时间是不可以节省的例如针对职员的健康管理所用的时间或者企业文化建设的时间。E特殊宽放根据产品的工艺特点或生产计划周期的长短不同的产品不同的生产线根据具体情况可以设定特殊宽放无特别原因不可以乱加特殊宽放那样将失去标准时间的客观性与准确性。(3)宽放时间的设定设定宽放时间方法不只一种最重要的原则是实事求是世界上100%准确设定疲劳宽放的方法几乎没有因为人群的体质特征不同本书介绍的是日本的相关标准因为体质特征接近可以借鉴若是欧美的标准会有一些偏差。请使用者多加留意。确定宽放率基本有以下几步A确定宽放项目B确定各宽放项目的具体比率。C累计这项比

13、率。D在正常时间中追加宽放时间。宽放时间=正常时间*(1+宽放率)3标准时间的设定(1)设定方法标准时间的设定有很多方法这里重点说明的是时间分析的方法但其它方法同样是非常重要及必不可少的特别是预置时间标准法(PTS)。表3将不同方法进行分类比较目的是给大家一具整体概念。表3几种方法各有优缺点笔者在IE管理实践中认为时间分析PTS两种方法的科学性好一些这样就保证了标准时间客观公平的基本原则。其中时间分析即通过现场观测的方法来求得标准时间的方法对于现场管理与改善非常实用PTS法则主要用于新产品及新机种的量产前标准设定以及对革新前后的方法进行评价因此PTS法是IE工程师必须掌握的方法。通过前面章节的

14、讲解大家基本了解了标准时间的构成及设定方法。总结来说是在时间分析现场观测基础上经过评比修正得到正常时间然后考虑放因素加上宽放时间后得到标准时间。标准时间的计算公式如下标准时间=正常时间*(1+宽放时间) =观率时间*评比系数*(1+宽放率)(2)设定程序步骤1 确定设定标准时间的目的表3方法名称适 用 范 围评比精度用时时间分析周期性的作业需要较好较少动素法 非周期性的作业或周期较大需要一般较少PTS法 长短周期都适合消除人为因素不要优一般标准资料 生产过程有重复相同内容的作业不要优较少经验估算法 作业周期长且无历史数据急需生产无时间做准确计算不作不好少 如上面内容介绍那样ST的设定有多种方法

15、要根据需要及目的选择不同精度的设定方法因此明确目的是第一步。 步骤2 选定设定的方法-根据目的选择方法。 步骤3 确定已获批准并已标准化的标准作业。 作业内容及方法尚未标准化的产品及工序没有制定ST的必要因为内容及方法决定时间。步骤4 正确划分动作单元现场测定净作业时间。步骤5 对观测时间进行评比。步骤6 确定宽放项目及宽放率。步骤7 由公式计算标准时间。步骤8 主管部门审批备案(IE部)。 4标准时间设定时的注意事项(1) 必须认真负责不可马虎大意标准时间是制定生产计划管理生产及评价结果的基准即生产活动中有关效率的基准。如同质量管理的质量标准一样重要它是制造业效率管理的基准是用业指导规范人的

16、劳动效率的标准制定时必须严谨规范公平公正否则会造成管理上的混乱及员工的不满。(2) 制定人必须具有专业水平如同法官是不可以随便谁都可以做的一样(3) 必须在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化如果作业方法与作业条件尚未标准的话时间也不可能标准在前面曾ST最重要的目的是用来评价改善及革新的成绩如果现有方法未经过认真检讨及标准化的话标准化就成了一个错误的方法充其量是对一个较差的方法进行了标准化并强制员工执行。如同质量问题大量存在而企业取得了ISO认证一样效率及质量水平不会因拿到某种管理系统认证而能短期内得以快速提升(4) 当作业方法及条件改善后应及时更新ST企业应有一套进行ST定期更新管

17、理程序以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益评价改善绩效。附表：IE分析方法 种类区分运转分析工序分析作业分析组合作业分析动作分析定义对作业进行观察后，用生产内容和非生产内容来进行分析的方法掌握工序的顺序、物流等对整个工序进行分析将构成作业的作业动作分为单位、要素作业单位进行分析，提高附加价值掌握分析作业量的不平衡、人员的等待、机器的非运转情况的方法分析现在的作业动作后为了改善动作系列并重新编排而进行的分析方法对象人、设备物(辅助材料、材料、半成品)人、机器人人人人机人、机器人分析方法1 材料分析作业日记设备运转日记2 观测分析连续运转分析瞬间观测法(W.S)1 详细工序分析加工、

18、组装包括距离、数量、时间2 简单工序分析加工、组装只表现时间1 直接分析时间研究(秒表）2 间接分析PTSDWF与作业分析方法相同1 基本动作法2 PTS法WFMTM3 FILM分析4 WTR分析分类形式1 作业/空闲/非作业(主作业准备作业)2 运转、非运转部门、其它(主作业准备作业)1 基本分析符号2 辅助符号3 复合符号1 可以观测、可分割作业2 主目的、辅助要素3 作业人员、机械要素4 按作业目的区分1 人的(机器人)标准单独、组合作业、等待2 机械标准自动、手手工、停机3 基本动作法用17种动作符号区分作业动作的最小单位附表：IE 术语用语详细说明公式CYCLE TIME(C/T)每

19、单位工序中1个循环的作业所需的时间：CT表示生产线中作业时间最长工序的作业周期生产线平衡率=各工序时间总和(人数*CT)*100% 单位工序C/T的和 测试次数TACT TIME（TT）制造一件物品时所需要的实际时间作业时间（460分） 生产数NECK TIME整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间最大的CYCLE TIMERATING作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间很快：125；快：100一般：85； 慢：60净作业时间作业按标准方法进行时所需的最少时间CYCLE TIMERATING()运转率生产产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比NECK TIME 1

20、00 TACT TIME线体平衡率(LOB)表示作业人员之间作业要素间平衡程度的值整个工序C/T的和 100 NECK TIME工序数运转损失生产产品所需的时间和实际所用的时间之比Tact TimeNeck Time 100 TACT TIME平衡损失作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比Neck TimeCycle Time 100TACT TIME效率损失按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比Cycle Time净作业时间 100 TACT TIME综合损耗损耗的总合计运转损失平衡损失效率损失综合能力按标准方法进行作业时需要的最少时间和

21、与实际生产所用的时间之差的比 净作业时间 100 TACT TIME时间观测法用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法FOOL PROOF作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置生产率一般用产量对投入的比OUT PUT IN PUT工时人或机器能做的或已做的量用时间来表示标准时间(Standard Time)熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员用正常速度按规定的作业条件和作业方法生产出规定质量的产品一个单位时所需要的时间。用语详细说明公式拥有工时拥有人员的工时拥有人员正常作业时间考勤工时实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支援等)相关人员相关时间出勤工时实际投

22、入到作业的人员的工时拥有工时考勤工时追加工时正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支援等相关人员相关时间作业工时投入到作业中的总工时出勤工时追加工时实际生产工时作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时作业工时损失工时标准工时规定的生产中投入到标准时间的合计各机型标准时间生产量损失工时不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等)相关人员相关时间作业工时效率生产产品所需的时间(标准时间)和实际用的时间之比标准工时 100作业工时实际生产工时效率损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的时间之比标准工时 100实动工时实际生产

23、率生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比标准工时 100实动工时人均生产数投入的人员数除于指定作业时间内生产产品的能力(每机型经过商讨后定标准机型)标准工时 460 作业工时 标准机型标准时间效率管理为了减少生产要素的损耗，用一线监督人员的指导监督来达到适当地提高并维持作业人员对作业的态度的一种管理方式标准时间实际时间PAC (Performance Analysis & Control)为了能做到只要作业努力就能提高及维持能力的效率管理方式的一种。 作业效率 标准工时 可用工时损失工时MTM (MotionTime Measurement Or MethodsTime Measuremen

24、t)所有作业用基本动作来分析，根据指定的基本动作的性格和条件提前给予时间的方法TMU (timemeasurement unit)给予基本动作的时间值的单位1分1.667TMU1秒27.8TMURWF (ReadyWork Facfor)所有动作分八个基本要素，每执行一个要素动作时根据动作的困难决定W/F数，根据时间表计算净作业时间的方法1RU0.001分基本动作分析法利用科学家研究出来的17个动作符号测试作业动作时尽量以最小单位来分割的方法用语详细说明公式工作取样将人、设备的运转状态及种类经瞬间测试后整理结果，用统计抽样理论来测试项目的时间比率、运转率(非运转率)IE (Industrial

25、Engineering)工业工程，将人、材料、设备、资源整合为一起进行设计、改善、选定的工程MotionMind能及时想出改善发生损耗的方法的正确方法的能力、感觉、习惯PTS法 (PredetermindedTime Standard)根据已经决定的动作分析的规则，详细地计算时间值的方法。FME(C)A(Failure Mode Effect And Criticality Analysis)系统的故障模式和其故障影响到系统的其它要素上的损伤进行最小化，减少系统的运作人员与保全人员危险的系统安全性评价方法FTA (Fault Tree Analysis)发生系统故障的思想和原因之间的关系，用理论符号以图表的形式表现出来，根据这个求得系统故障准确率的体系信赖度评价方法时间TACK尽量提高已知时间的价值，扩大事情的成果的时间运用技术。编制： 审核： 核准：