1、边坡支护工程施工技术交底边坡支护(锚索)工程施工技术交底1、 排架施工 本工程排架长达51m、高度约90m。排架高度高且自然边坡破碎陡峭,整个施工过程中要注意安全。 1) 脚手架布置:横距为1.2m,纵距为1.4m,步距为1.4m。 2) 搭设作业程序: 排架基础放样(铺放木垫板或垫石)排架搭设设置剪刀撑、临时支撑、临时连墙杆设置连墙杆铺装作业层跳板设置脚手架安全防护设施(安全护栏、安全网)整体验收。 排架搭设1 放置纵向扫地杆后,自端部起依次向两边竖立(第1根)立杆,底端与纵向扫地杆扣接固定后、装设横向扫地杆并与立杆固定(固定立杆底端前,应吊线确保立杆垂直)。 2 每边竖起3-4根立杆后,随
2、即装设第一步纵向平杆(与立杆扣接固定)和横向平杆(小横杆,靠近立杆并与纵向平杆扣接固定)、校正立杆垂直和平杆水平使其符合要求一。 3 设置连墙杆,并随搭设进程及时装设连墙件和剪刀撑。4 搭设人行爬梯,爬梯采用“之字形”搭设。 5 装设作业层间横杆、铺设脚手板和装设作业层栏杆、档脚板。并采用塑料网对脚手架进行封闭围护措施。 3) 连墙杆按二步三跨梅花形设置。 刚性连接:在脚手架搭设时首先在坡面上按设计图纸要求设置临时连墙件,临时连墙件 采用28mm锚筋,长度1m,入岩90cm,与脚手架内侧横杆通过直径12mm钢筋盘绕进行。 焊接连接:焊接满足规范连接要求,待系统砂浆锚杆施工完成后,按梅花形4.2
3、m2.8m间距通过直径12mm钢筋将系统锚杆与脚手架内侧立柱焊接连接,另外整体脚手架按6m6m布置抗浮拉条。 4)、剪刀撑在外侧立面整个长度和高度上连续设置,角度4560,斜杆的接长采用搭接,搭接长度不小于1m,等间距设置3个旋转扣件固定。 5)、排架搭拆技术要求 (1)脚手架的搭设作业,必须在统一指挥下,严格按照要求规定程序进行。在搭设中不得随意改变构架设计,确有实际情况需要对构架作调整和改变时,应提交技术主管人员解决。 (2)搭设场地应平整,现场应进行清理后才能进行钢管脚手架搭设。采取先搭设起始段而后向前延伸的方式,当两组作业时,可分别从相对角开始搭设。 (3)脚手板边缘与坡面之间隙应小于
4、300mm,与挡脚板的间隙应小于100mm。脚手板采用对接平铺时,对接处两侧必须设置支撑横杆,横杆距离控制在100-200mm之间;搭设铺设时,其搭接长度不小于200mm,且在搭接段的中部应设有支承横杆。脚手板两端15-20m处采用1014号镀锌铁丝与小横杆捆扎牢固,避免发生滑动和翘起。铺板时严禁出现端头超出支承横杆250mm以上未作固定的探头板。 (4)剪刀撑、斜撑、连墙杆应随脚手架的搭升及时设置。剪刀撑设置在外侧,斜杆与水平面交角45,水平投影宽度不小于2跨或4m,斜杆与结构杆件之间至少有3道连接,其中在斜杆接头部位至少有1道连接;连墙点间距4.2m*2.8m。 (5)在脚手架立杆底端之上
5、100-300mm 处一律设纵向和横向扫地杆,并与立杆连接牢固。杆件接头相互错开并置于不同的构架框格内。搭接接头长度1m。 (6)在作业层面上,在其外侧边缘设置挡护高度1.1m的栏杆和脚挡板,同时加设安全网防护。 (7)上下脚手架的爬梯设置扶手栏杆并清除通道中的障碍,确保人员上下的安全。 (8)质量检查:节点应连接可靠,杆件端部伸出扣件之外的长度不得小于100mm。其中扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到40-60N.m。结构控制指标按建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范8.4.6附表要求执行。脚手架布置:横距为1.2m,纵距为1.2m,步距为1.2m。搭设高度15m,长度约15m左右。2、锚杆排
6、水孔施工(1)本工程砂浆锚杆按杆径分为28mm、32mm,长度分别6m、9m。锚杆按间排距1.5m1.5m交错、交替布置。排水孔50,入岩3.0m,间排距3.0m,梅花形布置,仰角5。 (2)钻孔前按设计图纸进行孔位放样,凿孔孔位偏差不大于10cm。孔深偏差不大于5cm。不合格的钻孔不得进行锚杆安装。 (3)锚杆安装前,对杆体材料进行平直、除锈、去油污处理;锚杆内端头切成2040度斜面,以利于插杆。锚杆采用人工安装并插入孔底。 (4)锚杆注浆时采用PVC管插入距孔底5cm10cm,用注浆泵向孔内注浆,随后边注浆边向外拔管,直到注满为止。并确保锚杆孔内浆体饱满。锚杆注浆后三日内,严禁敲击、碰撞及
7、拉拔锚杆。 3、喷射混凝土施工(1)本工程喷射混凝土主要为聚丙烯纤维砼网喷,采用强度等级为C25,喷射厚度10cm,聚丙烯纤维掺量为0.9kg/m3 (2)网喷混凝土在喷射前布设钢筋网,钢筋直径为6.5mm,钢筋网采用在现场钢筋加工厂将钢筋调直断料后,运至施工部位现场绑扎编制成网,间距为150mm;为减少对环境的污染,喷射方法选用湿喷法。 (3)在喷射前对喷射面进行检查,并做好以下准备工作:清除受喷面的浮石、墙脚的石渣和堆积物;安设工作平台;用高压风水枪冲洗喷面,对遇水易潮解泥化的岩层,采用高压风清扫岩面;埋设控制喷射混凝土厚度的标志;在受喷面滴水部位埋设导管排水,导水效果不好的含水层可设盲沟
8、排水,对淋水处可设截水圈排水。 (4)喷射作业时得技术要求 1、喷射作业开始时,应先给水后送料;结束时,应待风停后再关水; 2、喷射作业时,料流出口与受喷面应垂直,并保持0.61.Om的距离;开始喷射时,应减少喷头至受喷面的距离,并调节喷射角度,以保证钢筋与壁面之间混凝土的密实性;钢筋被混凝土覆盖后,应加大喷射距离至规定要求,以保证喷射混凝土表面的平整度 3、喷射手应控制好水灰比,保持混凝土表面平整,呈湿润光泽,无干斑或滑移流淌现象; 4、喷射时,喷头应按螺旋形轨迹(直径约30Omm)一圈压半圈地移动,以保持喷射面平整; 5、喷射作业中,如因堵管、停风、输料中断或喷射作业完毕后,应立即关闭喷头
9、水阀,并将喷头朝下放置,以防混合用水倒流入输料管中; 6、喷射中如有脱落的混凝土被钢筋网架住,应及时清除,再行补喷。(5)喷射混凝土终凝2h后,及时进行洒水养护,养护时间不少于7天。 在每个工序完毕之后,要经过现场质检员、监理的验收方可进行下个工序的施工。4、锚索施工 4.1、锚索施工工艺流程施工准备-钻机就位固定-钻孔-孔道验收-钢绞线检查下料-钢绞线运输-锚索制作-附件加工-锚索安装-混凝土拌制-垫座混凝土浇筑-浆材制作-灌 浆-张拉锚固-补偿张拉-锚头保护。4.2、预应力锚索施工方法4.2.1、施工平台 本工程在EL1695、EL1705高程上布置两根T=1000KN,L=30m/35m
10、的锚索,锚索施工平台利用已搭设的右岸边坡支护排架进行施工。在原排架基础上利用拉筋与坡面锚杆连接对其进行加固后,再进行锚索施工平台的搭设。4.2.2、钻孔 1000kN预应力锚索钻孔孔径为115mm。 1000KN锚索孔采用22m3电动空压机,YG-60型潜孔钻配置115m潜孔冲击器钻孔。锚索钻孔在施工平台上进行,钻机下铺设滑轨以便于钻机固定就位及水平移位。 施工前,采用全钻仪按设计要求测定孔位,钻机安装就位并调整倾角及方位角,将钻机固定开钻。本锚索锚固角为俯角15。锚索孔开孔偏差控制在10cm以内。孔斜误差不大于孔深的2%。在钻进过程中,随时记录钻进速度、回风、返碴等情况。用ZDX型电子多点照
11、像测斜仪分段测定已成孔孔道的曲线坐标,采用专用的锚孔曲线数据演示软件对孔道偏差进行分析,在钻进过程中随时采用扶正器纠偏。 钻孔完毕后,对孔道进行全孔段围岩探测,以确保内锚固段处于稳定的岩层内。如果孔深达到设计深度,而仍处于破碎或断层等软弱岩层,须延长孔深时,报监理人认可后继续钻进直至监理人认可的稳定岩层为止。 锚孔钻进过程中,若出现不回风、不返碴、塌孔、卡钻等现象或因地质条件复杂节理裂隙发育,渗水量较大及岩石破碎等情况,按设计要求进行孔道固结灌浆处理,并采用相应的钻机扫孔后,用高压风水冲洗孔道至清洁干净,将孔口用编织带封堵,以防异物进入;冲洗情况、测斜成果资料及钻孔原始记录报送监理人验收。4.
12、2.3、孔道固结灌浆处理 孔道固结灌浆采用单孔单灌,浆液采用NJ-400型高速搅拌机拌制,华氏HS-B2型灌浆机配合JW180搅拌桶灌浆。水泥浆液不大于0.5:1(重量比)。 在保证造孔成孔的条件下,应尽量减少预灌浆量。如果在灌浆过程中发现严重串孔、冒浆、漏浆不起压,应根据具体情况采取嵌缝、低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆、灌水泥砂浆等方法进行处理,若注浆段单位水泥注入量大于200kg/m,应停止灌浆,并及时通知监理人。 固结灌浆结束,待凝12d后进行扫孔。具体待凝扫孔时间,需通过试验确定。扫孔过程中遇到问题及时记录查明原因加以处理。扫孔结束后,采用高压风冲洗孔道,确保孔内清洁干净。孔道经检查
13、合格后,对孔口临时封堵保护。 4.2.4、锚索制安 钢绞线下料在现场加工场地内进行。下料长度按照锚索设计长度截取。将无粘结钢绞线锚头嵌固端挤压套安装处去皮洗油。清洗时,采用汽油等清洗剂去除防腐油脂。对钢绞线PE层出现局部破损的部位,用水密性胶带进行修补,胶带搭接宽度不小于带宽的1/2。将定长钢绞线卷盘挂牌架空存放并覆盖待运。钢绞线卷盘,采用8T平板车运至施工现场,人工或提升架运至施工平台上,按施工图纸要求进行锚索体编制。 钢绞线及其他索体附件按施工图纸要求编排并绑扎成束,钢绞线与锚头嵌固端挤压套采用GYJA型专用挤压机挤压连结。钢绞线采用无锌铁丝编帘,并按内锚段承载体的分组要求,对钢绞线采用不
14、同颜色的胶带缠绕粘贴在张拉段绞线端头进行分组编号区分。锚索体采用无锌铁丝捆扎。 锚索体入孔前,用高压风将孔道再次冲洗,锚索经核对无误且经验收合格后,由人工将锚索体扛抬至孔位附近,徐徐送入锚索孔内,锚索外露长度必须满足张拉施工操作。对于孔深较大的锚索孔,如穿索困难,采用自制专用穿索设备辅助人工穿索。索体就位后,及时将锚索外露部分包裹,以防污损。 4.2.5、锚墩浇筑 锚墩混凝土采用二级配,封锚混凝土采用一级配,其配比由试验确定。混凝土拌和系统布置在施工马道上,混凝土熟料采用采用JZ350型拌合机拌制、斗车装载。提升机运至施工平台,小桶转运入模,振捣器振实。 在混凝土浇筑前,先将混凝土面打毛,并冲
15、洗干净,再安装孔口垫板、套管及网片钢筋等。安装模板并润湿混凝土面验收合格,即可浇筑混凝土。 锚垫板安装时要保证与孔道轴线垂直,套管与孔道轴线对中。并将套管与孔道间的孔隙加以密封。 混凝土浇筑完毕后及时洒水养护。4.2.6、锚索灌浆 随机锚索注浆分为锚固段注浆和张拉段注浆二部分,采用纯水泥浆灌注。锚固段注浆在钢垫座安装结束后进行,张拉段灌浆在锚固段注浆结束后适时进行。 浆液按监理人批准的配比由NJ600搅拌机拌制后,输送至JJS-2B搅拌桶由华氏HS-B2型灌浆机灌浆。锚固段灌浆压力一般为0.5MPa0.7Mpa,自由段灌浆压力一般为0.1MPa0.5Mpa。 锚索封孔灌浆采取有压自下而上进行。
16、灌浆过程中,观察出浆管的排水、排浆情况,当排液比重与灌浆比重相同时,进行屏浆,屏浆压力0.3MPa0.4MPa,屏浆时间2030min。 自由段注浆时,水泥浆液不大于0.5:1(重量比)。在保证自由段锚索孔注浆密实的的条件下,尽量减少自由段围岩灌浆量。如果在注浆过程中发现严重串孔、冒浆、漏浆不起压,根据具体情况采取嵌缝、低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆、灌水泥砂浆等方法进行处理,若仍难以解决,及时通知监理人。 4.2.7、锚索张拉锚索孔浆体的水泥结石达到设计强度后,进行锚索张拉。 自由式单孔多锚头防腐型锚索由于其内锚头的各组钢绞线长度不一,采用单根预紧、单根张拉方式,先张拉锚具中心部位钢绞线,
17、后张拉锚具周边钢绞线,按照间隔对称分序进行。一个张拉循环完毕,进行下一个张拉循环,直至达到设计张拉力。 张拉采用YDC240Q型液压千斤顶配2YBZ2-80电动高压油泵进行。张拉前,须对千斤顶、高压油泵及压力表测力计进行配套标定并绘制其标定曲线,以作为锚索正式张拉的控制依据。标定不合格的张拉设备和仪器不得使用,标定间隔期不超过6个月。张拉设备和仪器遭强烈碰撞,必须重新标定后才准使用。 张拉作业采用应力应变双控分级张拉程序。张拉过程要缓慢、连续、匀速加荷,达到设计荷载的1.051.1倍后,稳压1020min后锁定。锁定后的48h内,若锚索应力下降到设计值以下时进行补偿张拉。张拉应力分级程序为:
18、预紧25%50%75%100%105%110%。 在进行张拉施工时,认真记录测力计读数、千斤顶的读数以及在不同张拉力时钢绞线伸长值,记录成果应及时报送监理人。 4.2.8补偿张拉 张拉锁定后48h内,若锚索应力下降到设计值以下时进行补偿张拉。补偿张拉采用与前述张拉施工相同的方式进行。 4.2.9、外锚头保护 锚具外的钢绞束除留存15cm外,切除其余部分。外锚头按设计要求用混凝土保护,外锚头(含外露钢绞线)保护层的厚度不小于10cm。对不同锚固类型的外锚头用不同颜色涂料粉刷进行标识,达到醒目和良好区分效果。4.3、质量检查及验收4.3.1质量检查 预应力锚索施工过程中,会同监理人进行以下项目的质
19、量检查和检验: (1)每批钢绞线到货后的材质检验; (2)预应力锚索安装前,每个锚束孔钻孔规格、孔深的检测和清孔质量的检查; (3)预应力锚束入孔前,每根锚束制作质量的检查; (4)锚索孔灌浆前,浆液试验成果检查; (5)预应力锚束张拉工作结束后,对每根锚束的张拉应力和补偿张拉的效果进行检查。 4.3.2验收试验 (1)预应力锚束验收试验:预应力锚束施工中,按设计和监理人指示随机抽样进行,抽样数量不应小于3束。 (2)完工抽样检查的合格标准,以应力控制为准,实测值不大于设计规定值的5%,不小于3%。当验收试验与完工抽样检查合并进行时,其试验数量为锚束总数量的5%。4.3.3、完工验收 (1)预
20、应力锚束施工全部结束后,按规定向监理人申请完工验收,并按监理人要求提交完工验收资料。 (2)将各项质量检查记录、试验成果、预应力锚束验收记录和抽样检查记录等资料提交监理人审查后,作为预应力锚索工程的完工验收资料。 5、安全注意事项 (1)施工人员进入施工现场严格按劳保着装,班前进行安全施工技术交底,每日进行安全巡检,对不服从安全人员检查,拒不执行安全管理制度的施工作业人员进行严肃处理,对存在安全隐患的施工部位、工序等应责令整改后施工。 (2)对有不安全因素的边坡,进行处理和采取相应的防护措施。山坡上所有危石及不稳定岩体均撬挖排除。 (3)高排架作业,拴好安全带,严禁随手往下乱扔东西。 (4)尽量避免交叉作业。 (5)支护完毕后,所有清场的材料严禁直接往下丢,应该用人或工具往下传至地面。 附件1:排架布置示意图附件2:锚杆分布展开图附件3:锚索、锚墩结构示意图
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