射线检测工艺规程完整.docx

1、射线检测工艺规程完整射线检测工艺规程1适用围本射线检测工艺适用于：碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器与长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要求，应按相应的标准、规执行。2引用标准GB 115331989 标准对数视力表 GB 163571996 工业射线探伤放射卫生防护标准/T 79021999 线型像质计/T47302005承压设备无损检测SY/T4109-2005石油天然气钢质管道无损检测GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工与验收规3 射线防护3.1 X射线对人体有不良影响，应执行检测作业平安防护指导书和其它平安防护规定。3.2 在现场

2、工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器与防护服。3.3 带一台射线剂量巡测仪，测定利用现场墙壁房屋与设备选择理想的屏蔽位置。3.4 拍片现场划定“射线放射区并放好戒备标记。3.5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区，方可开启射线发生器进展透照。3.6 每次透照完成后，均应用报警器确认射线是否停止辐射后，方可进入辐射现场。3.7 现场作业完成后对仪器进展清点、核对无误后清理现场，撤除戒备标志方可撤离现场。3.8 从事放射性工作人员应定期进展体检，每年允许承受的剂量量为50 m SV。4 人员要求4.1 从事射线检测人员必须经过培训，持证上岗。只有取得质量技术监视部门颁发的射线检测技术

3、等级证书的人员，方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。4.2 射线检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。从事评片人员应能区分距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。4.3 底片评定、复评和检测报告的签发由具有射线或级人员进展。5 检测程序5.1根据工程特点和本工艺编制具体的无损检测技术方案。5.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据无损检测委托单到检测中心。5.3 检测人员按委托单要求进展检测准备，技术人员编制探伤工艺卡。5.4 现场检测人员按射线透照作业指导书和探伤工艺卡要求进展透照。5.5 暗室处理人员按暗室处理作

4、业指导书和探伤工艺卡进展暗室处理。5.6 评片和复评人员按标准评定底片。5.7 根据评片结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。假设有返修，还应出据返修通知单，标明返修位置与缺欠性质等。将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进展检验试验状态标识。5.8焊缝返修后，按要求重新进展检测。5.9所有的检测工作完成后，由具有射线或级人员编制射线检测报告，并经技术负责人或授权审核人审核。6受检外表要求与检测时机6.1受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据无损检测委托单到检测中心。6.2 检测人员应对焊接工艺有所了解，对焊后需热处理和有产生延迟裂纹倾向材料的焊接接头，应在焊后2

5、448小时前方可进展RT拍片检测。6.3 检测人员对焊缝外表进展宏观检查，对外表不规那么状态如：过于粗劣的焊波，多层焊焊道之间过深的外表沟槽，以与焊缝的外表凹坑、凿痕等，在底片上成象后掩盖焊缝缺欠或相混淆时应做修整方可进展RT拍片。7 射线检测技术等级7.1射线照相技术等级分为A级普通级AB级较高级和B级高级，焊缝余高均应磨平。 经常透照厚度与底片显示象质指数关系一览表：表1像质计灵敏度值单壁透照、像质计置于源侧应识别丝号丝径, mm公称厚度 T围，mmA 级AB级B 级150.125 2.0 3.5 3.5 5.0 6 8140.1603.5 5.05.0 78 12130.205.0 77

6、 10 12 20120.257 1010 15 20 30110.3210 1515 25 30 35100.4015 2525 32 35 459 0.5025 3232 40 45 658 0.6332 4040 55 65 120表2像质计灵敏度值双壁双影透照、像质计置于源侧应识别丝号丝径, mm透照厚度W围，mmA 级AB级B 级150.1252.0 3.03.5 4.56 9140.1603.0 4.5 4.5 7 9 15130.20 4.5 77 1115 22120.257 1111 1522 31110.3211 15 15 2231 40100.4015 22 22324

7、0 489 0.50 22 3232 4448 568 (0.63) 32 44 44 54表3像质计灵敏度值双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧 应识别丝号丝径, mm透照厚度W围，mmA 级AB级B 级150.1252.0 3.53.5 5.56 12140.1603.5 5.55.5 1112 18130.205.5 1111 1718 30120.2511 1717 2630 42110.3217 2626 3945 55100.40 26 3939 5155 70 透照厚度：射线透照方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。 公称厚度：受检工件名义厚

8、度，不考虑材料制造偏差和加工减薄。7.2 每次曝光所检测区域，必须符合质量等级要求的射线源种类、象质指数和底片黑度；在曝光时间许可的条件下，应尽量采用较低的射线能量，可提高底片比照度和清晰度。7.3底片质量 底片上，定位和识别标记应显示完整、位置正确。底片评定围的黑度D应符合以下规定：A级：1.5D4.0 AB级：2.0D4.0 B级：2.3D4.0用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至1.5；B级最低黑度允许降至2.0。8 仪器设备与器材8.1 仪器射线报警仪射线计量仪、密度计、观片灯必须经计量专业部门效验合格后并在有效期方可使用。 X射线机型号: #Q-30

9、05 #Q-2505 WZP-、射线剂量巡测仪(报警器) 黑度密度计8.2 胶片 胶片系统分为四类、即T1、T2、T3、T4类。T1 为最高级别，T4为最低级别。8.2.2 A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片，胶片的本底灰雾度应不大于0.3。 对裂纹敏感度大的材料进展射线检测时，应采用T2或更高级别的胶片。 胶片尺寸视工程具体情况，选用适当规格。 8.3 铅箔增感屏 规格：视工程具体情况，选用适当规格。 常用射线源使用增感屏的选用一览表： 表四射线种类KV增感屏材料前屏厚度(mm)后屏厚度(mm)X射线100铅箔不用或0.030.

10、03X射线100150 铅箔0.020.150.020.15X射线250500 铅箔0.020.20.020.2为了防止从其它工件和胶片前方与侧面物体上产生的散射线对胶片的影响，视实际情况可采用表格规定围，厚度较大的增感屏。或在暗袋后侧再加上一块铅板，其厚度视实际而定，约14mm。8.4 象质计与比照试块采用/T 79021999 线型像质计；象质计与沟槽比照试块材质采用与被检工件材料一样。 使用标准规定专用沟槽比照试块，用来测定焊缝未焊透和凹等缺欠自身深度。8.5 暗袋暗袋规格选用与胶片适当规格；采用检验背光散射线“字的暗袋。9 底片标记与象质计的摆放9.1 双壁双透底片示意图：9.2 分段

11、透照底片示意图：9.3 底片标记与象质计的摆放识别标记（1）年、月、日：为拍片日期； 2G：工程编号产品工号；3H：焊缝编号； 4NO：为拍片序号；5Rx：返修标记与次数；6T：特殊注标通常为板厚、增拍Z或管子规格。 定位标记1底片两端-有效评定长度搭接标记离底片端部10mm。对于长输管道，可用数字1、2、3作为搭接标记。2中部“ 中心标记定位方向。对于长输管道，可不用中心标记。3位于底片上半部中间：视需要时加放专用沟槽比照试块。4专用沟槽比照试块，平行放置在距焊缝边缘5mm处。5识别、定位标记均离焊缝熔合线外大于5mm以外。9.4 象质计的选型与放置（1）不同线型象质计适用的材料围一览表：表

12、五象质计材料Fe碳钢、不锈钢Ti钛合金Al铝合金Cu3号铜合金适用材料围碳钢、低合金钢、不锈钢钛与钛合金铝与铝合金铜与铜合金（2）像质即计一般应放置在工件源侧外表焊接接头的一端在被检区长度的1/4左右位置，金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。 3象质计放置10焊缝检测划线、编号与钢印标记10.1 用白漆或白色笔划出被检焊缝所有透照部位的中心线，并按布片规那么进展布片、编号，对局部检测的焊缝只划出中心标记。10.2 环缝的零位标记首选在“T形焊缝处，“T形焊缝位于底片中心位置。无“T形焊缝时，选在有特殊标记的地方，部位序号按环缝的

13、顺时针方向编号。如长输管道以焊缝顶部一般为起弧点为零点，以输送介质流向为准按顺时针方向布片。10.3 同一条焊缝的所有透照部位中心线，均位于焊缝第一片号的同一侧T形焊缝除外。10.4 每条焊缝第一个和第二个片号，以与局部检测的每一个片号应在离焊缝边缘20mm附近打上清晰可认的钢印标记包括片号与中心标记。11 透照参数确实定11.1 焦距确实定AB级射线检测技术计算公式：FL1 L2L1 10 df L22/3 式中：L1：焦点至工件外表的距离。L2：工件外表至胶片的距离。df：射源直径或射线机有效焦点。 F：焦点至胶片的距离。11.2 曝光曲线的制作每台射线机根据所透照的材料制作的曲线不得混用

14、。在机型、胶片、增感屏、焦距、冲洗条件等条件发生变动时均要对原曲线进展修正或重新制作。 DT曲线：固定曝光时间不小于15mA分改变KVP值，即每次提高10KVP逐次对梯形试块进展曝光直至仪器最大KVP值从而得到一组胶片。 ET曲线：固定KVP值，改变曝光时间，即每次增加30秒钟逐次对梯形试块进展曝光从而得到一组胶片。绘制曲线1每一组胶片经暗室一样条件处理后得到一组合格的底片。2分别对1、2两组合格的底片，根据透照厚度TA在底片的成象，黑度为2.0 ，并象质指数到达要求，所对应曝光时间和KVP值，依次在坐标纸上作好标记绘制曲线。11.3 曝光时间的选择11.3.1 X射线机： 曝光曲线确定曝光时

15、间是最理想的，但在实际工作中要考虑标准最大KV值的限制、保证D、胶片长度和工效等因素与F在实际透照时，受现场条件限制不易保证F制作曝光曲线时的焦距；此时可按曝光时间(T)与焦距(F)平方比公式,确定实际曝光时即:T实=F实/F定2T定初制作曲线时透照厚度的曝光时间。实实际使用的焦距mm。初制作曲线时使用的焦距mm。如因F变大需增长曝光时间5分钟，为了保护X射线机钨靶不热，可采用两次等时曝光，要求曝光时间与间歇时间一样。透照工件材质改变时曝光参数修正a 计算方法:TFec TmTFec：相当钢的透照厚度； Tm：不同材料被透照厚度；：等效系数。b 以钢为基准不同材料的等效系数一览表：表六金属材料

16、X 射 线100KV150KV220KV250KV400KV钢Fe1.01.01.01.01.0镁Mg0.050.050.08铝AI0.080.120.18铝合金0.100.140.18钛Ti0.540.540.71铜Cu1.51.41.31.31.3黄铜1.471.41.31.31.3铅Pb141412c 经过计算TFec曝光参数即为所检测材料的曝光参数。12 透照方式(1) 视工程具体情况采用双壁双透、双壁单透、单壁单透透、外透视情况而定方法对工件进展检测。(2) 在条件允许的情况下应优先选择单壁单透透照法首选中心透照法、其次采用偏心法。3 透照时射线束应指向被检部位的中心，并在该点与被检

17、区域平面或曲面的切面垂直。如需要时也可以从有利于发现缺欠的其它方向进展透照。4 当采用双壁透照法时，一般应使射线偏离焊缝轴线所在的平面进展斜透照，以免两侧焊缝影象重叠。5 分段透照厚度比 K 规定：环缝 A、AB级不大于1.1； B 级不大于1.06。纵缝 A、AB级不大于1.03；B 级不大于1.01。12.1 直纵焊缝单壁单投影透照方法 分段透照示意图： 分段透照数量的计算方法:胶片侧一次透照长度：L31tg底片有效长度：LeffFtgCos-1k-1K： 透照厚度比T/T。F：焦距L1+L2； L1：焦点至工件外表的距离。 L2：工件外表至胶片的距离； L3：射源侧一次透照长度。 透照搭

18、接标记应在射线源一侧。12.2 直纵焊缝双壁单投影透照方法 分段透照示意图: 分段透照数量的计算方法:胶片侧透照长度：L,3 tg底片有效长度：LeffF2tgCos-1k-1F：焦距。 ：透照厚度比。L,3：胶片侧一次透照长度。透照搭接标记应在胶片一侧。12.3 环曲焊缝双壁双投影透照方法双壁双投影示意图：外径小于或等于的钢管对接焊缝采用双壁双投影法时；射线束的方向应满足上下焊缝的影象在底片呈椭圆形，其间距以为宜，最大间距不超过，通常采用偏心距方法进展透照，射源平移距离S0。计算方法为：S0(L1/L2)abS0：射源平移距离。L2：工件外表至胶片距离。L1：射源至工件外表距离。b：钢管对接

19、焊缝宽度。 a：上下焊缝的影象在底片呈椭圆形的间距。(1) 对外径大于76mm且小于或等于89mm的钢管,其焊缝以双壁双投影法透照时,至少分两次透照间隔90。(2)对外径小于或等于76mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，如能保证其检出围不小于周长的90%，可允许椭圆一次成象。(3) 检出围的计算：LL14L2/L1L1：管外壁周长。L2：专用象质计在底片上，不见钢丝区域一段。12.4 环曲焊缝双壁单投影分段透照方法 双壁单投影分段透照示意图： 双壁单投影分段透照数量N与底片有效长度Leff的计算方法:N180O/。+Cos-1k-1Sin-1 D/(2FD ) SinF：焦距。K：透照厚度

20、比。D: 钢管环焊缝外径。胶片侧等分长度：L,3AB底片有效长度：LeffL,3D/N透照搭接标记应在胶片一侧。 钢管环焊缝双壁单投影透照次数：计算出T/D、D/f,参见4730-2005透照次数图,确定透照次数。D：钢管环焊缝外径F：焦距。 T:壁厚12.5 环曲焊缝透中心法F R 透照示意图： 采用周向曝光时射源应与直径圆心重合。此时透照搭接标记放在射线源和胶片侧均可。钢管对接焊缝透照时，必须严格遵守L1 10 df L22/3；当L1小于钢管径时不得采用周向曝光。12.6 环曲焊缝单壁投影F R 分段透照示意图： 分段透照数量N与底片有效长度Leff的计算方法：同12.4.2。透照搭接标

21、记应在胶片一侧。12.7 环曲焊缝单壁投影F R 分段透照 分段透照示意图： 分段透照数量N与底片有效长度Leff的计算方法:N180O/-Cos-1k-1Sin-1 Di/(i1) SinDi：环焊缝径； K：透照厚度比。胶片侧等分长度：L,3D/ND: 环焊缝外径。底片有效长度：LeffD/N2tg透照搭接标记应在射线源一侧。12.8 环曲焊缝单壁外投影分段透照 分段透照示意图： 分段透照数量N与底片有效长度Leff的计算方法:N180O/-Cos-1k-1Sin-1 D/(1) SinD: 环焊缝外径。 K：透照厚度比。一次透照长度：AB L3 底片有效长度：LeffD/N2tg透照搭接

22、标记应在射线源一侧。13 现场透照具体透照操作执行射线透照作业指导书。射线防护执行检测作业平安防护指导书。 14胶片暗室处理按暗室处理作业指导书执行。15 底片评定15.1 评片应在专用评片室进展。评片室的光线应暗淡，但不全暗，室照明用光不得在底片外表产生反射。15.2 观片灯最大亮度应不小于100000cd/m2,且观察的漫射光亮度应可调。对不需观察或透光量过强的局部应采用适当的遮光板屏蔽强光。经照射后的底片亮度应不小于30cd/m2。黑度计的校验：先将黑度计进展机械调零数显式除外，使指针指向“0”点；再用标准黑度片来校验，使黑度计上的黑度值读数与对应的标准黑度片的黑度值一致。15.3 评片

23、和复评人员必须具有射线由或级。根据检测标准认真评定底片，认真填写射线检测评片记录。15.4假设有返修，应出据返修通知单，标明缺欠性质和位置，通知监理或检验员安排返修。返修后，应重新进展检测。15.5 所有检测工作完成后，由或级人员编制射线检测报告，射线检测责任师审核，技术负责人签发。16 承压设备焊缝缺欠等级评定/T4730-200516.1 钢、镍、铜制承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级16.1.1围本条规定适用于厚度为2 mm400mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍与镍基合金制承压设备，以与厚度为2 mm80mm铜与铜合金制承压设备的熔化焊对接焊接接头射线检测的质量分级。管子

24、和压力管道环向对接焊接接头射线检测质量分级按照第6章的规定执行。16.1.2 缺欠类型对接焊接接头中的缺欠按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺欠和圆形缺欠五类。16.1.3 质量分级依据根据对接接头中存在的缺欠性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为、级。16.1.4 质量分级一般规定.1 级对接焊接接头不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺欠。.2级和级对接焊接接头不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。.3 对接焊接接头中缺欠超过级者为级。.4 当各类缺欠评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。16.1.5 圆形缺欠的质量分级.1 圆形缺欠用圆形缺欠评定区进展质量分级

25、评定，圆形缺欠评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表8。圆形缺欠评定区应选在缺欠最严重的区域。.2 在圆形缺欠评定区或与圆形缺欠评定区边界限相割的缺欠均应划入评定区。将评定区的缺欠按表9的规定换算为点数，按表10的规定评定对接焊接接头的质量级别。 表七 缺欠评定区 mm母材公称厚度 T 2525100100评定区尺寸101010201030表八 缺欠点数换算表缺欠长径,mm112233446688缺欠点数1236101525表九 各级允许的圆形缺欠点数评定区mmmm101010201030母材公称厚度T,mm 1010151525255050100100级123456级369121518级6

26、1218243036级缺欠点数大于级或缺欠长径大于T/2注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。.3 由于材质或结构等原因,进展返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺欠点数可放宽1点2点。.4 对致密性要求高的对接焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺欠的黑度作为评级的依据。通常将黑度大的圆形缺欠定义为深孔缺欠,当对接焊接接头存在深孔缺欠时，其质量级别应评为级。16.1.5.5 当缺欠的尺寸小于表11的规定时，分级评定时不计该缺欠的点数。质量等级为级的对接焊接接头和母材公称厚度T 5mm的级对接焊接接头，不计点数的缺欠在圆形缺欠评定区不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。16.1.6 条形缺欠的质量分级条形缺欠按表12的规定进展分级评定。表十 不计点数的缺欠尺寸 mm母材公称厚度T缺欠长径T 250.525 T 500.7T501.4T表十一 各级对接焊接接头允许的条形缺欠长度 mm级别单个条形缺欠最大长度一组条形缺欠累计最大长度不允许T/3最小可为4且20在长度为12T的任意选定条形缺欠评定区，相邻缺欠间距不超过6L的任一组条形缺欠的累计长度应不超过T,但最小可为42T/3最小可为6且30在长度为6T的任意选定条形缺欠评定区，相邻缺欠间距不超过3L的任一组条形缺欠的累计长度应不超过T，但最小可为6大于级注1