水轮发电机组安装监理实施细则.docx

1、水轮发电机组安装监理实施细则水轮发电机组安装监理实施细则第一部分总则 1.1本细则依据水轮发电机组安装技术规范（GB8564-88）以及水利水电基本建设工程单元工程质量评定标准-水轮发电机组安装工程（SDJ249.3-88），特制定本机组安装监理实施细则。 1.2本细则运用于大、中型机组安装，小型机组安装可参照执行。 第二部分开工许可申请程序 2.1承建单位应在机组安装开始前，将机组安装用的X、Y基准线标点及高程点进行测量，并将测量资料上报监理部。 2.2承建单位应根据设计图纸、合同技术规范和有关施工规程规范，结合工地的现场条件，编制施工组织设计报送监理部批准。 施工组织设计应包括下述内容：

2、(1)工程概况 (2)施工现场布置图 (3)施工进度计划 (4)劳动力、材料和设备配置计划 (5)重点部位施工的技术方案及措施 (6)施工用电 (7)安全及文明施工 (8)管理层组织机构及人员安排 2.3监理部在认为工程开工条件成熟后，发布开工令。 第三部分施工过程监理 3.1承建单位应按照监理部批准的施工组织设计按章作业、文明施工，同时加强质量和技术管理，做好作业过程中资料的记录、收集与整理，并定期向监理部报送。 3.2承建单位应对工序质量进行自检，在三检合格基础上填报单元工程验收评定表，并经监理验收合格后，方可进行下道工序施工。 3.3重要部位的施工，承建单位应有技术人员、质检人员以及调度

3、人员在施工现场进行技术指导、质量检查和作业调度，同时监理人员必须现场跟踪监理。 3.4所有与机组有关设备必须经监理工程师开箱验收合格后，方可进入施工现场，同时必须具备合格证及一些出厂资料等。 3.5施工期间，承建单位必须按月向监理部报送详细的施工记录或原始施工记录复印件。 3.6对于施工期间发生的质量事故，承建单位应立即填报质量事故报告单，分析产生质量事故的原因，提出处理措施，及时向监理部报告，经监理部批准后，方可进行处理。 3.7为了确保施工质量，承建单位必须按照有关施工规范及设计文件进行施工，对发生的违规作业行为，监理工程师可发出违规警告、返工指令，直至停工整顿。 第四部分施工质量控制 第

4、一章：水轮机安装 第一节：埋入部件安装 1.1吸出管里衬安装 1.先将尾水肘管地脚按设计图要求埋好； 2.将尾水肘管吊装放到预先埋好的地脚上，并进行调整固定； 3.再将吸出管里衬吊装座到肘管法兰上； 4.调整吸出管里衬管口直径、周长、中心、方位、高程，使之偏差符合吸出管里衬安装允许偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.1）； 5.进行尾水管拉紧，加固点焊工作； 6.待座环安装定位后，利用吸出管里衬法兰上的调整螺栓将里衬顶起来，并插到基础环内点焊，待一期砼浇筑后再焊环缝，同时必须保证单侧间隙符合设计要求。 1.2底环安装 1.将座环吊入已浇筑好的砼支墩上，用楔子板先调整标高，使之符合允许偏差

5、要求（SDJ294.3-88表1.2.2）； 2.采用挂钢琴线并加钢板尺检查中心及方位，使它符合允许偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.2）； 3.将待测座环上、下法兰面周向等分8点，用0.02mm/m方型水平仪和特制的平衡梁检查水平，使它符合允许偏差要求（SDJ249.3-88表1.2.2）； 4.采用挂钢琴线及测杆检查轮轮室圆度，使上、下座环各点半径之差不应超过允许偏差要求（SDJ249.3-88表1.2.2）； 5.座环安装全部合格后，将楔子板、基础栓、螺冒点焊牢固后，再浇座环基础及吸出管里衬外边的砼； 6.为防止蜗壳焊接和浇筑砼后使座环变形，必须对座环进持支撑加固，否则后果严重。

6、 1.3蜗壳安装 1.蜗壳拼装应符合允许偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.3）； 2.蜗壳安装应符合允许偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.3）； 3.蜗壳焊接应符合下列要求： （1）参加焊接的焊工应经考试合格，严禁无证上岗； （2）点焊焊条应与焊接焊条相同，焊接前应检查点焊焊缝，如有开裂、未焊透及气孔等缺陷，应彻底清除； （3）各节间蝶形边对接焊接间隙一般为2-4mm，过流面错牙应不超过板厚的10%，但纵缝最大错牙不应大于2mm； （4）坡口局部间隙超过5mm，其长度不超过焊缝长度的10%，且一般应在坡口处作堆焊处理； （5）凑合节焊缝焊接，应有减少焊接应力和防止座环变形的措施

7、； （6）特殊钢材、特殊部件应按专门制定的程序及焊接工艺要求进行焊接。 4.焊缝应进行无损探伤检查，并符合规范要求（SDJ294.3-88表1.2.3）； 5.蜗壳工地水压试验，按设计要求进行； 6.蜗壳安装全部完成后，进行全面检查，特别是座环中心、高程、圆度、水平一定要符合设计规范要求（SDJ294.3-88表1.2.2），并组织设计单位、生产广家、业主、监理、施工单位联合进行隐蔽工程检查验收； 7.在蜗壳砼浇筑过程中，时刻注意检查座环及蜗壳的相关变形，如 发现异常情况，应立即进行校核处理。 1.4机坑里衬安装 1.用钢板尺检查其中心，使之符合规范要求（SDJ294.3-88表1.2.4）；

8、 2.将机坑里衬上口等分8点，用钢卷尺检查上口直径，使之符合规范要求（SDJ294.3-88表1.2.4）。 第二节：主轴、转轮安装 2.1转轮装配 1.混流式水轮机分瓣式转轮应根据专门的焊接工艺规范进行焊接及热处理，并应符合下列要求： （1）转轮应无裂纹，转轮下环焊缝不允许有咬边现象； （2）上冠组合间隙应符合GB8564-88第2.0.6的质量要求； （3）上冠法兰下凹值及上凸值应符合规范要求（SDJ294.3-88表1.2.5）； （4）下环焊缝处错牙不应大于0.5mm； （5）叶片填补块安装焊接后，叶型应符合设计要求； （6）抗磨、抗汽蚀层的堆焊应按要求进行，打磨后厚度不应小于4mm，

9、粗糙度应与打磨部分一致。 2.止漏环在工地装焊前，转轮安装止漏环处的圆度应符合转轮各部位同轴度及圆度的规范要求,装焊后止漏环应贴合严密，焊缝无裂纹; 3.分瓣转轮止漏环磨圆时,测点不应少于32点，其圆度应符合规范要求； 4.分瓣转轮应在磨圆后，按规范要求作静平衡试验，试验时应带引水板，配重块应焊在引水板下面的上冠顶面上，焊接应牢固，试验后应符合下列要求： （1）静平衡工具应与转轮同心，支持座水平偏差不大于0.02mm/m； （2）调整静平衡工具的灵敏度，应符合球面中心到转轮重心距离的要求； （3）残留不平衡力点正应符合设计要求。 5.转浆式水轮机转轮耐压和动作试验，应尽量在转轮放平时进行，并应

10、符合下列要求： （1）试验用油的油质合格，油温不应低于+5； （2）最大试验压力，一般为0.5MPa； （3）在最大试验压力下，保持16h； （4）在试验过程中，每小时操作浆叶全行程开关2-3次； （5）各组合缝不应有渗漏现象，每个浆叶密封装置在加与未加试验压力情况下的漏油量，不应超过每个浆叶密封装置允许漏油量规定，不大于出厂试验时的漏油量； （6）转轮接力器器动作应平衡，开启和并闭的最低油压一般不超过工作压力的15%； （7）绘制转轮接力行程与浆叶转角的关系曲线。 2.2主轴与转轮连接 1.法兰各组合缝应无间隙，用0.05mm塞尺检查不能塞入，并按厂家提供的组合螺栓伸长值热把合螺栓； 2.测

11、定上、下止漏环圆度，其允许偏差10%设计间隙值； 3.安装法兰保护罩，并点焊螺帽，同时将螺栓凹坑填平，当它作为检修密封的一部分时，应检查圆度，并符合规范要求； 4.安装中心补气阀； 5.安装泄水锥，并将螺帽点焊牢固，护罩焊接应采取防变形措施，焊缝应磨平。 第三节：导水机构安装 3.1导水机构安装前，先将座环清扫干净，并复测痤环上、下法兰高程、水平、镗口圆度，并应符合座环安装允许偏差的要求（SDJ249.3-88表1.2.2）。 3.2分瓣底环、顶盖、支持环等组合面应涂铅油或密封胶，组合缝间隙应符合GB8564-88第2.0.6条要求。 3.3测量机组的基维中心线，一般混流式按下止漏环，轴流式按

12、转轮室，斜流式按转轮上止确定。 3.4导水机构安装 1.安装程序： （1）底环吊入安装； （2）导水叶吊入安装； （3）顶盖吊入安装。 2.按基准中心线检查各固定止漏环同心度、圆度及各半径与平均半径之差，为设计间隙的10%。当止漏环工作面高度超过200mm时，应检查上、下两圈。对轴流式机组，应按基准中心线检查下锥体的轴承座法兰止口的同轴度，其偏差应符合下锥体轴承座法兰止口与转轮室同轴度允许偏差要求（SDJ294.3-88表1.2.6） 3.顶盖、底环调整后，一般对称拧紧螺栓，检查导叶端部间隙，各导叶大头与小头两边应一致，不允许有规律性的倾斜，总的间隙最大不超过设计间隙值；对推力轴承装在顶盖上的

13、机组，应考虑承载后的变形值； 4.检查装有环形接力器的轴承支座，其中心偏差不应大于0.10mm，水平偏差不应大于0.05mm/m； 5.保证导叶转动灵活，钻铰底环、顶盖销钉孔，并配制销钉。 3.5若导水机构在正式安装前需要进行预装，同样应符合导水机构正式安装的有关规定的要求。 第四节：转动部件就位安装 4.1主轴和转轮吊装的放置高程，一般应较设计高程略低，其顶盖与吊装后发电机轴法兰止口底面应有2-6mm间隙。但对于推力头装在水轮机轴上的机组，则应较设计高程略高，使推力头套装后与镜板背面有2-5mm的间隙，同时采用在转轮下环垫三对成等边三角形楔子板法调整主轴垂直度，使垂直度不大于0.05mm/m

14、。当水轮机或发电机按实物找正安装时，应调整转轮的中心及主轴垂直度，使其止漏环间隙符合规范要求，其主轴垂直度偏差不应大于0.02mm/m。 4.2转轮安装的最终高程，与上、下固定止漏环高低错牙1.5mm，各止漏环间隙或浆叶与转轮室间隙的偏差应符合转轮安装高程及间隙允许偏差要求（SDJ294.3-88表.）。 4.3在上、下止漏环间隙处打入楔子板，用以固定转轮。 4.4机组联轴后，两法兰组合缝应无间隙，用0.05mm塞尺检查不能塞入，同时将螺栓点焊牢固，将连接螺栓伸长值按厂家规定热把合螺栓。 4.5操作油管及受油器安装应符合下列要求： 1.操作油管应严格清洗，连接可靠，不漏油，螺纹连接操作油管应有

15、锁紧措施； 2.操作油管的摆度，对固定铜瓦结构一般不大于0.20mm；对浮动铜瓦结构一般不大于0.30mm； 3.受油器水平偏差，在受油器座的平面上测量，不应大于0.05mm/m； 4.旋转油盆与受油器座的挡油环间隙应均匀，且不小于设计值的70%； 5.受油器对地绝缘电阻在尾水管无水时测量，一般不小于0.5M。 第五节：导叶及接力器安装调整 5.1导叶立面间隙，在钢丝绳捆紧的情况下，用0.05mm塞尺检查不能通过，局部范围内最大间隙不超过导叶允许局部间隙要求（SDJ294.3-88表1.2.6），但总长度不应超过导叶高度的25%。 5.2导叶端部间隙，一般上部为实际间隙值的60%-70%，下部

16、为实际总间隙值的30%-40%。工作水头在200m以上的机组，下部为0.05mm，其余间隙留在上部。推力轴承装在顶盖上的机组，下部间隙应比上部大，具体要求由设计规定。导叶止推环轴向间际，不应大于该导叶上部间隙值的50%，导叶应转动灵活。 5.3导叶在最大开度时，导叶与挡块之间距离应符合设计要求，无规定时应留5-10mm。 5.4连杆的连接应在导叶用钢丝绳捆紧及控制环在全关位置情况下，连杆应调水平，两端高低差不大于1mm，测量并记录两轴孔间的距离。 5.5接力器的安装应符合下列要求： 1.需在工地分解的接力器应进行分解、清洗、检查和装配后，各配合间隙应符合设计要求，活塞移动应平稳灵活； 2.各组

17、合缝间隙应按GB8564-88第2.0.6的要求； 3.节流装置的位置及开度大小应符合设计要求； 4.接力器应按GB8564-88第2.0.10的要求作严密性耐压试验。摇摆式接力器在试验时分油器套应来回移动3-5次；环形接力器内密封圈允许有少量滴油； 5.接力器安装的水平偏差，当活塞处于中间位置时，测套筒和活塞杆水平不应大于0.10mm/m； 6.接力器压紧行程，应按接力器压紧行程值的要求确定（SDJ294.3-88表1.2.2） 7.接力器活塞行程，应符合设计要求。直缸接力器两活塞行程偏差不应大于1mm。摇摆式接力器活塞行程余量，在导叶全关与全开位置，任一单边行程余量不应小于10mm； 8.

18、摇摆式接力器分油器配管后，不得别劲； 9.录制接力器行程与导叶开度关系曲线。 第六节：水导轴承及主轴密封安装 6.1轴瓦安装前应符合下列要求： 1.橡胶轴瓦表面应平整，无裂纹及脱壳等缺陷，巴氏合金轴瓦应无密集气孔、裂纹、硬点及脱壳等缺陷，瓦面粗糙度应优于0.8um的要求； 2.橡胶瓦和筒式瓦应与轴试装，总间隙应符合设计要求，每端最大与最小总间隙的差及同一方位的上、下端总间隙之差，均不应大于实测平均值的10%； 3.筒式瓦若符合1、2两点要求时，不再进行研刮。分块轴瓦除设计要求不研刮外，一般应研刮。轴瓦研刮后，瓦面接触应均匀，每平方厘米面积上至少有一个接触点，每块瓦的局部不接触面积每处不应大于5

19、%，其总和不应超过轴瓦总面积的15%； 4.轴瓦的抗重垫块与轴瓦背面垫块座，抗重螺母与螺母支座之间应接触严密。 6.2轴瓦安装应符合下列要求： 1.轴瓦安装应在机组轴线及推力瓦受力调整合格后，水轮机上下止漏环间隙及发电机空气间隙符合要求的条件下进行，为便于复查主轴的中心位置，应在轴承固定部分的合适地方建立测点，测量并记录有关数据； 2.轴瓦安装时，一般应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度、方位及大小进行间隙调整（即摆度最大点处轴承间隙最小），安装总间隙应符合设计要求。但对于只有两部导轴承的机组，可不考虑摆度而调整间隙； 3.分块式轴瓦间隙允许偏差不应超过0.02mm；筒式导轴瓦间隙允许偏差应在

20、分配间隙值的20%以内，瓦面应保持垂直。 6.3轴承安装应符合下列要求： 1.稀油油盆不允许漏油、甩油，一般应按GB8564-88第2.0.11条要求作煤油渗透试验； 2.轴承冷却器应按GB8564-88第2.0.10条要求作耐压试验； 3.油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差一般不超过10mm。 6.4主轴检修密封安装应符合下列要求： 1.发电机转子吊入前，主轴密封装配件座板应先吊入顶盖中； 2.空气围带在装配前，应先通入0.05MPa的压缩空气，在水中作漏气试验，应无漏气现象； 3.安装后径向间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的20%。 6.5主轴工作密封安装应符合下列要求：

21、1.轴向端面密封安装，其转环密封面应与大轴垂直，主轴密封水正常进水压力为0.15-0.25MPa，流量及压力可采用管路中间阀调整，并保证供排水管道畅通。密封安装完毕后充压力水试验，检验密封块是否贴紧密封面，同时密封件应能上下自由移动； 2.主轴工作密封，采用水压端面密封，密封原件为环状橡胶圈，在工地安装时剖开粘合。粘合后在0.05-0.20MPa水压作用下，能动作灵活，无严重漏水现象。在无水压时，用手轻推密封块能落下； 3.平板橡胶密封安装的轴向、径向间隙应符合设计要求，允许偏差不应超过实际平均间隙值的20%。 第七节：附件安装 7.1真空破坏阀和补气阀应作动作试验和渗漏试验，其起始动作压力和

22、最大开度值均应符合设计要求。 7.2蜗壳及尾水管排水闸阀或盘形阀的接力器均应按GB8564-88第2.0.10条要求作严密性耐压试验。 7.3盘形阀的阀座安装，其水平偏差不应大于0.20mm/m，安装后检查密封面应无间隙，阀组动作应灵活。 第二章：水轮发电机安装（立式） 第一节：机架组合 1.1机架组合后，检查组合缝间隙应符合GB8564-88第2.0.6条规定；承受轴向荷重的支架，支臂组合缝顶部用0.05mm塞尺检查，局部不接触长度不应超过顶端总长的10%。 1.2挡风板、消防灭火水管与定子线圈及转子风扇的距离，只允许比设计尺寸略大，但不应大于设计值的20%。消防灭火水管喷射孔方向应正确，一

23、般可采用通压缩空气方式进行检查。 1.3分瓣式推力轴承支架组合后，检查轴承安装面的平面度，偏差不应超过0.2mm,合缝面间隙及合缝处安装面的错牙应符合GB8564-88第2.0.6条要求。 第二节：轴瓦研刮 2.1推力轴瓦应无裂纹、夹渣及密集气孔等缺陷，轴承合金局部脱壳面积总和不超过瓦面的5%，必要时可用超声波检查。 2.2轴瓦温度计、高压油顶起软管接头及水冷瓦冷却水管接头应试装检查。 2.3镜板工作面应无伤痕和锈蚀，粗糙度和硬度应符合设计要求，必要时应按图纸检查两平面的平行度和工作面的平面度。 2.4推力轴承研刮应符合下列要求： 1.瓦面每平方厘米内应有1-3个接触点； 2.瓦面局部不接触面

24、积每处不应大于轴瓦面积的2%，但最大不超过16cm2，其总和不应超过轴瓦面积的5%； 3.进油边按设计要求刮削，无规定时可在10mm范围内刮成深0.5mm的倒圆斜坡； 4.支栓螺栓式推力轴承瓦面刮低，可在支栓螺栓周围约占总面积的1/3-1/2的部位先刮低约0.01-0.02mm，然后再缩小范围，从另一个方向再刮低约0.01-0.02mm； 说明：无支栓螺栓的轴瓦可不刮低。 5.双层瓦结构的推力轴承，薄瓦与托瓦之间的接触应符合设计要求，轴瓦的研刮应采用盘车刮瓦方式，接触点与接触面积亦应满足本条1、2的要求； 6.机组盘车后，应抽出推力瓦检查其接触情况，如发现连点现象时应加以修刮。 2.5导轴瓦的

25、研刮，应符合GB8564-88第3.6.1条有关要求。 2.6目前推力瓦有采用弹性金属塑料瓦，一般不需要研刮。 第三节:定子装配 3.1分瓣定子组合后，机座组合缝间隙用0.05mm塞尺检查，在螺栓周围不应通过。铁芯合缝应加绝缘垫，其厚度可比铁芯实际间隙大0.1-0.3mm，加垫后的铁芯合缝不应有间隙，铁芯合缝处线槽底部的径向错牙不应大于0.5mm，线槽宽度应符合设计要求。推荐采用涤纶毡适形垫的加垫工艺。定子机座与基础板的组合缝间隙，应符合GB8564-88第2.0.6条要求。 3.2测量定子圆度、各半径与平均半径之差不应大于设计空气间隙值的5%，一般沿铁芯高度方向每隔m距离选择一个测量断面，每

26、个断面不少于个测点，每瓣每个断面不少于点，接缝处必须加测点； 说明：整体定子铁芯的圆度，也应符合上述要求。 3.3在工地叠片组装的定子，按制造厂规定进行； 3.4支持环连接，应符合下列要求： 1.支持环的圆度、高度应符合设计要求； 2.支持环接头焊接，应用非磁性材料； 3.绝缘包轧必须紧密，原有绝缘与新绝缘搭接处应削成斜坡，搭接长度一般不小于支持环绝缘包扎搭接长度的规定（SDJ249.3-88表5.2.10-1）。 3.5检查单个定子线圈在冷态下的直线段宽度及铁芯的槽宽尺寸，应符合设计规定。 3.6现场保管期超过个月的定子线圈，嵌装前应抽样检查单根线棒的表面电阻率和起晕电压，起晕电压不低于1.

27、2倍的额定线电压，抽查量一般为总数的5%-10%。 3.7沥青云母绝缘的线圈，当采用通电方法加温嵌装时，绝缘外表温度不超过60；采用保温箱加温嵌装时，不超过85。 说明：环氧粉云母绝缘的线圈，可不加温嵌装。 3.8定子线圈的嵌装，应符合下列要求： 1.线圈与铁芯及支持环应同时靠实，上、下端部与已装线圈标高应一致，斜边间隙应符合设计规定，线圈固定可靠； 2.上、下层线圈接点相互错位，不应大于5mm，前后距离偏差应在连接套长度范围内； 3.线圈直线部分嵌入线槽后，单侧间隙超过0.3mm，长度大于100mm时，可采用刷环氧半导体胶的绝缘材料包扎或用半导体垫条塞实，塞入深度应尽量与线圈嵌入深度相等；

28、4.上、下层线圈嵌装后，应按GB8564-88第12.0.2条规定进行耐压试验； 5.线圈绝缘采用环氧粉云母，电压等级在10.5KV及以上的机组，线圈嵌装后，一般应在额定电压下测定表面槽电位，最大值应尽量控制在10V以内。 3.9槽楔应与线圈及铁芯齿槽配合紧密，槽楔打入后，铁芯上、下端的一块槽楔应无空隙，其余每块槽楔有空隙的长度，不应超过槽楔长度的1/2，否则应加垫条塞实，槽楔不应凸出铁芯，槽楔的通风口应与铁芯通风沟一致，其伸出铁芯槽口的长度及绑扎，应符合设计要求。 3.10线圈接头的焊接，应符合下列要求： 1.锡焊接头的铜线、并头套、铜楔等应搪锡，并头套、铜锲、铜线导电部分应结合严密，铜线与

29、并头套之间的间隙，一般不大于0.3mm，局部间隙允许0.5mm； 2.磷银铜焊头的填料间隙，应在0.05-0.2mm之间； 3.接头焊接时，焊料应充实，焊后表面应光滑、无棱角、气孔及空洞； 4.接头焊接后，应检查焊接质量，测量直流电阻，最大值与最小值之比不应超过1.2倍。 3.11线圈接头绝缘采用云母带包扎时，包扎前应将原绝缘削成斜坡，其搭接长度一般符合规范要求（SDJ249.3-88表5.2.10-1），绝缘包扎应密实，厚度应符合设计要求。 3.12接头绝缘采用环氧树脂浇灌时，接头与绝缘盒间隙应均匀，线圈端头绝缘与盒的搭接长度应符合设计要求，浇灌饱满，无贯穿性气孔和裂纹。 3.13汇流母线安

30、装应符合下列要求： 1.螺栓连接接头应搪锡，连接后用0.05mm塞尺检查，塞入深度对母线宽度在60mm以上者不应超过6mm；对母线宽度在60mm以下者不应超过4mm； 2.焊接接头应无气孔、夹渣、表面应光滑，必要时测其直流电阻，其值一般不大于同长度母线的电阻值。 3.14定子绕组干燥时，温度应逐步上升，每小时不超过5-8，线圈最高温度：以酒精温度计测量时，不应超过70；以埋入式电阻温度计测量时，不应超过80。干燥时定子电流在额定值的25%-50%为宜。 3.15测量定子绕组对机壳和绕组间绝缘电阻，当满足下列条件时可停止干燥或不进行干燥，按GB864-88第12.0.3条要求作交流耐压试验： 1

31、.定子绕组绝缘电阻值，在换算至100时，不得低于下式的计数数值（具体计算公式见SDJ249.3-88表5.2.11-2中1项） 2.在40以下时，测的绝缘电阻吸收比R60/R15：对沥青云母绝缘不小于1.3；对环氧粉云母绝缘不小于1.6； 3.进行干燥的定子，其绝缘电阻稳定时间一般为4-8h。 第四节：转子装配 4.1轮毂烧嵌应符合下列要求： 1.轮毂膨胀量，除考虑实测过盈外，还应加上套装工艺要求的间隙值，以及套入过程中轮毂降温所引起的收缩值，前者以轴径的1/1000计，后者视轴径的大小一般在0.5-1.0mm之间选取； 2.套装时应仔细检查加温后轮毂孔径的膨胀量，其值须满足上述设计要求； 3.轮毂烧嵌后，主轴凸台处应先行冷却，冷却过程中轮毂上、下端温差一般不超过40。 4.2轮臂组装前，转子中心体应调整水平，其偏差不应大于0.05mm/m。 4.3轮毂组合后进行检查，应符合下列要求： 1.组合缝间隙，应符合GB8564-88第2.0.6条要求； 2.轮毂下端各挂钩高程差，不应大于1mm； 3.轮毂外圆