高速铁路桥梁钻孔桩施工技术安全培训.docx

1、高速铁路桥梁钻孔桩施工技术安全培训高速铁路桥梁钻孔桩施工技术安全培训 3、灌桩异常处理 a.挂笼：在灌注砼过程中，因导管不居中，造成导管提升过程中挂到钢筋笼。此时，不得强行提升导管，避免将钢筋笼挂坏。必须先用人工将导管来回旋转，同时稍微将导管下放，这样就能将导管和钢筋笼脱离。 b.浮笼：在灌注砼过程中，因砼灌注过快、导管拔升未控制好及挂笼，均可能造成浮笼。为防止浮笼要采取以下措施： （1）在钢筋笼顶添加压杠，防止浮笼，如图 （2）当砼到达钢筋笼底面时，必须放慢砼灌注速度，让砼缓慢上升将钢筋笼包裹达1m后，再将砼灌注速度正常化。 （3）在砼到达钢筋笼底面时，不得拔升导管，避免将钢筋笼带起。导管的

2、拆卸必须在砼到达钢筋笼底面之前，或在砼将钢筋笼包裹达1m后进行。 （4）挂笼也会引起浮笼，在灌注砼过程中，必须让导管尽量居中。如挂笼，则按处理“挂笼”方法处理。 c.翻浆不顺：在灌注砼过程中，因导管埋置过深、砼坍落度偏小、砼和易性不好、灌注时间过长等原因，均会造成翻浆不顺。处理措施： （1）及时拆卸导管，宜保证导管埋深在26m。 （2）接长导管，使用大漏斗，增加砼的压力，使用吊车和料斗（容量11.5m3）吊送砼到大漏斗。 （3）坍落度偏小、和易性不好的砼拒绝使用。 （4）如桩孔内泥浆比重过大，而桩身砼顶面离孔口不深时（10m以内），可将泥浆泵出浆管伸入孔内，在距已灌砼面1m左右位置，用比重小的

3、泥浆或清水进行换浆，用以降低泥浆比重，进而降低砼面的压力。 （5）加强现场组织和管理，缩短作业衔接时间，缩短灌注时间。 d.堵管：产生的原因和处理方法和“翻浆不顺”基本一样。如处置方法实施后仍无效，则将导管拔出，进行二次封底，如下图： 二次封底方法： （1）重新检测孔深，计算导管长度，吊放导管，确保导管下口距砼面2030cm。 （2）使用大漏斗，计算初存量。漏斗注满砼后，迅速提拉孔口盖，让砼迅速下冲，在漏斗砼下流量能达到已灌砼面时，将漏斗和导管迅速下放（此时导管内泥浆已全部排除，且导管下口已被砼包裹），人工与机械配合强行使得导管下口插入原砼面下不少于1m。 （3）继续砼灌注，直至达到设计标高，

4、再超灌1.5m以上，将原砼面顶出设计桩身。 e.导管超拔：在灌注砼过程中，因导管埋深计算不准及卷扬机操作手不熟练、不听从指挥，造成导管超拔。处理措施采用二次封底。 f.导管拔不出：在灌注砼过程中，因导管埋置过深、挂笼、灌注时间过长等原因，造成导管拔不出。处理措施如下： （1）挂笼：按处理“挂笼”方法处理。 （2）导管埋置过深、灌注时间过长：迅速调集大型起吊设备（吊车或挖掘机），进行提拔，在提拔过程中，辅以机械或人工晃动导管。导管提拔过程中，必须保证导管的最小埋深1m。 三、断桩处理 如在灌桩过程中处理翻浆不顺、堵管、导管超拔、导管拔不出等措施失败，造成断桩，则视已灌桩长的长短，采取填充重钻、明

5、挖接长等措施。 b.有关要求： 钢筋焊工上岗必须是经考核准许的人员。 将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时每隔2m设置垫木，在骨架底部垫上方木或其它物品，使钢筋笼高于地面不小于5cm，并应加盖防雨布。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个阶段上挂上标志牌，标明墩号、桩号等。 施焊时将钢筋置于单独加工的作业平台上，保证两根钢筋焊接后的轴线位于同一直线上。 吊装 a.为防止加工好的钢筋笼在运输过程中变形或损坏，利用龙门吊配合起吊，按编号装于自行加工的炮车上运至桩位处； b.钢筋笼吊装时为保证不变形，采用两点起吊，25T吊车大钩在距两端3m位置处水平吊起，然后小钩

6、吊起钢筋笼的起吊端，使钢筋笼吊起。吊装时顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力，使其变形。此时解除25T吊车大钩起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应调直。 c.骨架入口后，设专人离远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。 d.当分节吊装时，骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于统一竖直线上，进行连接。孔口钢筋笼焊接采用单面焊，焊接长度大于8d，焊条采用502型，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象。连接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度。连接结束后稍提起钢筋骨架抽取临时支

7、托，将骨架徐徐下放，如此循环，直到设计标高位置。 e.为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍圈一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。 f.在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于3台，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。 g.钢筋保护层控制使用混凝土圆型垫块，垫块强度应不低于设计桩身混凝土强度的1.15倍。垫块预制为直径14cm圆形状，中心预留圆孔，以备8钢筋穿过，8钢筋横向焊在相邻螺旋筋上。混凝土垫块纵向间距不大于2m，环向不少于4个。 h.钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节按计算设计标高

8、焊接定位钢筋，其具体形状为闭合的弯钩形，下部焊接与N1主筋上，灌注完砼后即切除定位钢筋。 钢筋笼安装注意事项 a.起吊时严防变形，不得由任一端在地面拖行。 b.对接时保持上端钢筋竖直，采用铁扁担吊装。 c.钢筋焊接需对称施焊，防止焊接变形，形成钢筋笼折角。 d.对接口全部焊完并检查合格,待焊口基本冷却后，钢筋笼方可下落，防止高温焊口钢筋遇水产生冷淬。 e.钢筋笼最上端定位包括高程和平面位置两方面，高程定位由测定的孔口标高来计算定位筋长度，经核对无误后焊接定位筋，定位筋由型钢扁担支撑；平面位置定位采用中心重合法，即孔位护桩十字线中心与 钢筋笼最顶部箍圈中心通过锤球竖直校核，控制误差在20mm内。

9、 另外也可以采取在钢筋笼顶部箍圈位置焊接保护层耳筋的方式进行平面定位控制，耳筋长度与保护层厚度一致，沿笼身四周焊接不少于4个。 f防下沉措施：钢筋笼孔口定位严禁直接靠护筒支撑，应在护筒前后两侧设置枕木作为平台，平台底部应夯实平整，保证穿杠或扁担水平且受力均衡，导管、料斗平台应再行搭设，不得借用钢筋笼固定平台。 g防浮笼措施：在钢筋笼四周对称放两根导向钢管，底部套入主筋并卡于钢筋笼加强箍筋，上部焊接到槽钢上，通过压于钻机下的槽钢控制钢筋笼上浮。 2.7 导管安装 钢导管要具有接口严密、内壁光滑、圆顺，使用前要进行试拼与试压，按自下而上编制号码和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深度的0.

10、5%并不宜大于10cm；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。在导管使用一段时期后除对其规格、质量和拼接构造进行检查外，还要做拼接、水密、承压、接头试验。 料斗 料斗要有足够容积。初灌料斗容量满足首批灌注砼的要求。正常灌注时，换用容量较小的漏斗，有利于灌注时的操作。 隔水塞（缓降器） 导管内上口处必须配置隔水塞，否则不得开灌砼。用篮排球胆，其直径可比导管内径小1cm。受砼挤压后球胆可变形挤往导管内壁，并可向下滑行，排挤管中的泥浆。 钢筋笼就位经检查合格后，立即下导管，导管底部离孔底0.4m。储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求（不小于1米），首批砼方量要通过计算确定。 导管质量：

11、要求管身圆顺，不得破损或凹陷。 2.8二次清孔 钢筋笼就位、导管下设后要立即检查泥浆指标，达不到要求时要二次清孔。二次清孔的泥浆指标要符合设计及规范要求，且沉淀厚度不大于100mm。 2.9灌注水下砼 首批灌注砼的数量应满足导管首次埋置深度 1.0m 和填充导管底部需要，所需砼数量可参考如下公式计算：V D2/4 H1+H2 + d2/4h1 V d2h1 /4+D2Hc/4 3.14（0.25）217.54+3.14 1.0 21.54 2.0m3 考虑扩孔系数1.1，实际首批灌注砼数量V11.1V1.12.02.2m3 式中:V-灌注首批砼所需数量 m3 D-桩孔直径 m H1-桩孔底至导

12、管底端间距,一般为0.4m H2-导管初次埋置深度 m d-导管内径 m h1-桩孔内砼达到埋置深度H2时,导管内砼柱平衡导管外 或泥浆 压力所需的高度 m 。 浇筑混凝土过程中注意事项： a.灌注水下砼的搅拌机能力，能保证在首盘混凝土初凝前灌注完毕。 b.拌制好的砼采用砼罐车运至灌注地点时，灌注前检查其和易性、含气量、泌水率、入模温度和坍落度，若不符合相关规定，进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。 c.成孔及钢筋笼安装后的各项指标检查合格，经监理工程师认可后立即开始灌注砼，并应连续进行，不得中断。 d.砼采用钢导管灌注，导管内径应不小于250mm。首批灌注砼的数量能满足导管初次埋

13、置深度不得小于1m并不宜大于3m，以防止泥浆及水冲入管内。经常测量孔内砼面层的高程，及时调整导管埋深，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。灌注到桩中的砼，一次连续操作。 e.灌注砼时，溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池中，以防止污染环境或堵塞河道和交通。 f.砼灌注完毕，护筒初凝前拔出。 g.灌注的桩顶标高比设计高出1.0m左右，以保证砼强度。 h.砼灌注过程中，若发生故障及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。 m.在钻孔、清孔及水下混凝土灌注等工序的施工过程中，施工队质检员必须全过程旁站。发生异常情况现场技术人员、监理工程师及时组织工人进行处理；项目队分段负责

14、工程师全过程旁站并且详细记录灌注过 程中的的具体细节、具体情况，并把每根桩的原始记录资料整理好以备查找。 n.灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔；当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气囊。 测量注意事项 孔深及砼面深度测量 测量方法：采用二点或三点测量法（至少两人分别测），测深取平均值作为计算深度，以防误测、误判。测点位置尽量靠边，不得以锥面深度作为孔深。 测绳：不得使用断绳，不得用长度标注不清（磨损）的测绳。终孔及清孔检测时测绳的测长必须以钢尺复量值为准。 测锤：用短钢筋焊成圆锥形的测锤，重4kg以上，防止误判孔底及砼面深度。 终浇时段注意以下几点： 提高漏斗高度，保

15、证有足够的压力，确保桩头段砼密实。 在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入方量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1m 左右。 在浇筑水下混凝土前，必须填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“检验记录”，在浇筑水下混凝土过程中，必须填写“水下混凝土浇筑记录”。 为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施： 使用流动性较大的混凝土进行浇筑。 当混凝土接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上位置，并减慢浇筑混凝土速度，以减小混凝土从导管底口出来向上的冲击力。 当孔内混凝土

16、进入钢筋骨架45m以上后，适当提升导管，减小导管埋置深度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握褒力。 水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。 4. 材料要求 1混凝土设计标号为C40，由我部拌和站负责生产运输，严禁采用商品混凝土。混凝土的质量符合设计图纸和铁路混凝土工程施工质量验收标准的要求。 2钢筋 钻孔桩用钢筋的品种应符合下列现行国家标准的规定： 低碳钢热轧圆盘条（GB/T701） 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 GB13013 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 GB1499 7.质量控制及检验 1

17、 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法应符合表7.1的规定。 2 钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表9.2的规定。 3钻孔地质确认 钻孔时，每2m及地质变化处捞取钻渣，存放于指定的容器中保存，当发现地质和设计有出入时现场技术人员应先报告架子队技术负责人，架子队技术负责人组织监理工程师及设计单位地质工程师现场勘察解决。若成孔地质与设计不符，必须报监理和设计单位勘察确认并采取措施后才可进行清孔作业。 六.安全及环保要求 1安全保证措施 桩基施工现场完善安全生产设施，认真抓好以防高空坠落、防落物伤人、防机械伤害、防触电为主要内容的安全防范措施。 所有吊装设备，钢丝绳定期检查。在泥浆池醒目位置树

18、立安全标示牌，以警示施工和其他人员。各种装吊设备使用前，安排试运行，合格后方可进行装吊作业，装吊作业中严禁超载。 1.1桩基工程施工安全防护措施 泥浆池开挖过程中应注意按照“泥浆池施工技术交底”放坡开挖，杜绝垂直开挖以防边坡坍塌。 钻机安装前应检查地基情况、禁止钻机安装在松软地面上。安装就位应位置准确、平稳、牢固；钻机移动时应首先切断电源、固定桩架、警示无关人员远离、移动过程中专人指挥；同时观察道路情况，及时采取加固措施，防止碰撞结构物、翻车等事故发生。 钻机钻进时紧密监视钻进情况，观察孔内有无异常情况、钻架是否倾斜、各连接部位是否松动、是否有坍孔征兆，有情况立即纠正。钻机钻进过程中应经常检查

19、卷扬机钢丝绳是否在卷筒上有序排列、是否整齐；经常检查维修钢丝绳，如断丝超过百分之五时，必须更换新品，绳卡应按相等强度安装；卷绕钢丝绳时，禁止人员在其正上方跨越，发现问题时应立即切断电源进行整改。 如突然停电、停机，应首先关闭电源，然后查找原因排除故障。现场施工人员、技术人员量测成孔深度时应穿防滑鞋。清孔过程中试验员泥浆取样应注意加工方便取样的专用工具，禁止直接弯腰伸手到钻孔中取样泥浆，防止不慎跌入钻孔中。 水下混凝土灌注过程中混凝土罐车应有专人指挥倒车于混凝土灌注漏斗位置。罐车到来时施工人员应注意避让。灌注混凝土时，漏斗的掉具、漏斗、串角挂钩和吊环均要稳固可靠。 1.2钢筋工程安全防护措施 工

20、作前要检查设备、工具的绝缘层有无破损，接地是否良好；事先检查设备各部件是否安全可靠。 焊工的手及身体的某一部位不能接触导电体，对于具有较高空载电压的焊机，以及在潮湿地点操作时，在操作台附近地面应铺设绝缘材料（如木板、橡胶板等）；焊接过程中，要注意防爆、防火，远离可燃物体及危险物品；在金属容器内，金属结构物上或其他狭小工作场所焊接时，导致触电的可能性增加，要加强防护措施，不允许采用简单的无绝缘外壳的焊钳，要设监护人，随时注意焊工的安全动态，且发现危险征兆，立即拉闸断电；施工过程中禁止使用老化电缆线，禁止乱拉、乱接电线。 调直、切断、弯制、对焊时，不许有人横跨正在制作的钢筋，两旁严禁闲人站立观看。

21、 进行钢筋除锈和焊接时，施工人员穿戴好防护用品。起吊钢筋骨架时，做到稳起稳落，安装牢靠后脱钩。严格按吊装作业安全技术规程施工。 在搬运、检修焊机，及在更换保险丝、改变极性、改变二次机性回路的布设（粗调电流）等时，必须切断电源；推拉电压开关时，要戴绝缘手套，动作要快，站在侧面，以防电弧火花灼伤； 1.3钢筋笼转运及吊装 根据钢筋笼分节长度、设计专用炮车转运，转运过程中炮车两侧应设置颜色鲜明的红旗警示过往车辆行车注意安全；警示过往行人注意安全。钢筋笼吊装过程中无关人员应远离，吊车应安装在平稳、坚固的地基 基上。吊车司机时刻观察钢筋笼吊起后的摇摆方向，发现问题及时停吊。 1.4施工机械安全保障措施

22、项目队物资设备部对工地所有机械统一、定期进行安全检查，发现问题及时解决，消除不安全的因素。各种机械设备均制定安全技术操作规程，并认真检查落实情况。工作前对机械设备进行安全检查，离开机械设备时，按规定将机械平稳停放在安全位置，并将驾驶室锁好，将电器设备的控制箱拉闸上锁。 各种机械设备的操作人员经过安全技术操作规程培训，考试合格后持有效证件上岗。 严禁无证驾驶及酒后驾驶。定期检查机械设备的安全保护装置和安全指示装置，以确保以上两种装置的齐全、灵敏、可靠。机械操作人员必须听从施工人员的正确指挥，精心操作。但对施工人员违反操作规程和可能引起危险事故的指挥，操作人员有权拒绝执行，并及时向工地负责人反映。

23、加强工程机械和车辆的检查维修，对驾驶人员进行安全教育，严禁违章开车，杜绝交通事故的发生。 2 环境保护措施 严格按照地方政府和有关部门的项目建设要求，依法办理有关手续，并采取有效措施，最大限度地减缓对生态环境的影响和破坏。 施工前在桥的永久性征地范围内开挖足够大的泥浆池，泥浆在沉淀中沉淀，经过一段时间后进行覆盖、平整、绿化。泥浆池四周设挡土墙挡土墙，防止浆液流出，增加渣场容量。 因钻孔桩施工弃渣以泥浆为主，为便于绿化、复垦，在弃渣之前需保存表土。弃渣场的选址需经过严格的规划勘测设计，并严格控制用地规模，不得超出设计规模增加用地数量、更改弃渣场位置或随意改变其他设计内容。任何渣场的设计变更需报原

24、设计单位同意，未经批准不得擅自更改弃渣场场址及扩大占地。 钻孔桩的泥浆首先排放到沉淀池中进行沉淀，施工过程中定期不定期的对下部泥渣进行清理，清理后的泥渣用密封良好的泥浆车运输到弃渣场。施工过程中严禁及浆池中的泥浆流到地方排水系统中或耕地中；同时防止弃渣场里的泥渣被雨水冲击形成泥浆流出。 桥梁附近的施工营地或施工现场应尽量远离水体。施工机械需严格检查，防止漏油。若不得不布设在水体附近，产生的污水、粪便严禁排入水体，生活污水、粪便必须经化粪池处理后给当地农民还田。 合理安排施工时间，防止噪声扰民。采取洒水、覆盖等措施，防止施工扬尘对附近敏感点的影响。 1、钻孔桩施工常见问题 1.1、钻孔异常：坍孔

25、、弯孔、缩孔、卡钻、掉钻等。 1.2、灌桩异常：挂笼、浮笼、翻浆不顺、堵管、导管超拔、导管拔不出等。 2、应急处理方法 2.1应急处理前施工准备 a.在发生钻孔异常和灌桩异常现象时，必须在最短时间内通知项目部相关负责人，以便在短时间内制定有效的处理方案和措施，迅速组织相关人员及所需物资、设备。 b.备用的器材和设备 （1）各桩基队自备11.5m3的料斗一个 （2）项目部调配吊车和挖掘机各一台 2.2钻孔异常处理 a.坍孔：钻孔中发生坍孔后，查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石

26、，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。 b.弯孔和缩孔：钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。 c.卡钻：发生卡钻时，不宜强提。查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。 d.掉钻：发生掉钻时，及时摸清情况，查明原因，尽快处理。先进行打捞，如打捞不起，则采用冲击钻，将钻头击碎。 桥梁桩基础目前应用广泛，按成桩方式分类如下： 成桩方式分类 预制打入桩 钻孔灌注桩 挖孔桩 冲击钻 循环钻 旋挖钻 实心钻 空心钻

27、正循环 反循环 正循环钻钻孔 反循环钻钻孔 旋挖钻钻孔 冲击钻钻孔 第二部分：施工程序与工艺流程 第三部分：施工要求 第一部分：作业准备 第四 部分：材料要求 第五部分：质量控制及检验 第六部分：安全及环保要求 第七部分：钻孔桩施工应急处理 1、内业技术准备 作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 外业技术准备 施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集，如地形、地貌及地下管线埋设等情况。对进驻现

28、场的旋挖钻机机械性能、钻头尺寸、电脑控制系统等进行检查，确定各项指标符合规范要求。必要时可在空地试钻。 1 施工准备 清理场地，清除杂物、换填软土并平整夯实。搞好现场“三通一平”，根据桩基础平面尺寸、钻机作业及移位要求、泥浆池循环系统设置、混凝土浇筑等综合考虑规划现场布置。 2 施工工艺 2.1施工放样 桩位的测量放样工作使用全站仪，定位桩中心，并采用十字交叉将位置引出，用钢尺采用相对距离法复核，桩顶标高通过护筒顶标高来控制。测量记录、计算成果和图表应记录清楚，标注准确，签字完整，未经复核资料严禁使用。放样完成后 报监理工程师复查。 2.2施工平台与护筒埋设 施工平台 钻机就位前清除杂物、换除

29、软土、夯打密实，平整场地，使钻机底座置于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷造成钻机倾斜。 护筒的制作 a.护筒采用钢板制作,制作成型的护筒应满足钻孔方式对护筒刚度和强度要求。钢护筒适用于各种施工条件，安全性高，可多次使用。 b.护筒厚度应根据护筒制作材料、孔位水文地质条件、施工方法和设计桩径、护筒埋深和埋设方法等条件综合选用，一般钻孔桩施工钢护筒厚度宜采用6-12mm，护筒长度不小于2m。 护筒埋设要求 a.护筒内径比桩径大200mm。 b.护筒平面位置允许误差为50mm，倾斜度不大于1%。 c.护筒采用挖埋法，周围1.0m范围内挖土换填，夯填粘质土至原地面，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实

30、。 d护筒顶宜高出地下水位或施工水位2m，并高出地面0.5m。 e多节护筒连接时，接缝应牢固不漏水，且筒内连接处应无突出物。 桩位对中 桩位中心点的测量对中误差应控制小于10mm。护筒外围3m安全范围内设置四个指示桩（护桩），以便施工过程中随时核对护筒及桩孔中心位置，施工过程中出现触动护桩时测量班进行复测。指示桩采用混凝土加固，在钻孔施工过程中派专人负责保护。 采用冲击法钻孔时，需设置泥浆循环净化系统，应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。 2.3泥浆的调制和使用技术要求 钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）组成，不同钻机的泥浆性能指标会稍有不同，其性能指标参照下表使用： 泥浆性能指标表（下表） 2.

31、4冲击钻施工工艺 一般规定 a.钻机就位前，会同监理工程师对施工前各项准备工作进行检查。 b.钻孔时，根据钻渣、设计资料绘制地质剖面图。每2m及地质变化处捞取钻渣，存放于指定的容器中保存，和设计有出入时与设计单位联系解决。 c.钻孔作业分班连续进行；认真填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项；经常对钻孔泥浆进行检测，不合要求时及时调整；每2m及地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表。 d根据钻进情况、钻头形式及重量等确定松绳量，每次松绳量宜控制在3-8cm内，严禁打空锤或松绳过多。 钻孔顺序 a.桩基施工，如有纵向坡度，应遵循“先下后上”的原则。由于承台桩基数量较多，且桩间

32、距较小。严禁随意摆放钻机,按照现场施工技术人员安排就位。 b.由于本标段桥为群桩基础，桩间距较小，为防止两相邻钻机作业时由于振动或相互间水头作用影响，而使下部的地质发生扰动，严禁同时施工相邻两根桩，在实际钻进时至少保持隔一根施工一根原则。 c.施工中注意相互协调，避免互相干扰，根据后台浇注砼的能力，分批次安排钻机按顺序开钻。 钻进注意事项 a.开始钻进时保持小冲程钻进，使泥浆比重取泥浆性能指标表中控制的上限，使之起到护壁的作用；刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，经常检测泥浆指标并及时调整；根据进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意小冲程钻进且调整泥浆比重至最大，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔、涌砂现象。 b.钻进作业应连续进行不得随意提动钻具，因故停钻时应将钻头提出孔外，孔口加护盖。 c.在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内高度和泥浆比重及粘度。 成孔检查 a.在成孔后用检孔器对孔径、孔深进行检查；孔深采用测绳沿孔周直接量测，为保证孔深数据准确，测绳准确量测孔深后，做好标记，提出孔位后，采用检定的钢卷尺进行复核校准，当与测绳读数有误差时，以后者为准。 b.达到设计标高自检合格后，上报监理工程师停钻，准备清孔。停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。 检孔器 净长L 5D且不小于6